一、航空航天用合金的喷射铸造-X成形工艺（论文文献综述）
田甜[1]（2020）在《喷射成形制备新型第三代粉末高温合金的组织和性能》文中研究表明喷射成形技术是一种近净成形的快速凝固技术,相比传统铸造&锻造和粉末冶金工艺具有其独特的优势。本文采用喷射成形（Spray Forming,SF）+热等静压（Hot-isostatic pressing,HIP）+等温锻造（Isothermal Forging,IF）+热处理（Heat Treatment,HT）工艺制备了涡轮盘用新型第三代粉末高温合金 FGH100L。研究了在 SF、SF+HIP+HT 和 SF+HIP+IF+HT 三种工艺下,FGH100L 合金的组织与性能特征,下文简称为SF沉积态、HIP和IF FGH100L合金。结果表明:这三种工艺态FGH100L合金的晶粒尺寸依次是先增大后减小,晶粒的形貌发生了近球形-多边形-近球形的转变;三种工艺态FGH100L合金的室/高温强度逐渐增大,塑性稍有下降,其中SF沉积态塑性最好。IF FGH100L合金的室/高温拉伸屈服强度、断裂强度和延伸率比LSHR合金分别高165MPa/2.3MPa、82MPa/63.1MPa和6.5%/8.5%;FGH100L合金的低周疲劳寿命是LSHR合金的4.4倍。研究了固溶热处理温度对不同工艺下FGH100L合金的组织和性能的影响。结果表明:经不同固溶温度+双级时效热处理后,随固溶温度的升高（1110-1170℃）,HIP 和 IF FGH100L 合金的晶粒尺寸逐渐增大,HIP FGH100L合金在1130℃亚固溶处理时,合金内获得3种尺寸数量平衡匹配较为合理的γ’析出相:一次γ’相呈链状分布于晶界,尺寸范围在0.73-3.55μm,呈不规则形状;大部分二次γ’相正在分裂呈立方形分布在晶内,尺寸范围在0.27-0.92μm;大量球形三次γ’相分布在一次γ’相、二次γ’相和基体的相边界区域,尺寸范围在≤0.17μm;在1170℃过固溶处理时,合金内只存在一种单模分布的三次γ’相。在固溶温度为1130℃时,IF FGH100L合金的室/高温拉伸强度和塑性均最好。研究了长时时效对亚/过固溶（Sub-solvus/Super-solvus）热处理态HIP和IF FGH100L合金组织与性能的稳定性影响。结果表明:在760℃随着时效时间的延长（500-2000h）,HIP和IF FGH100L合金的晶粒尺寸均变化不大。当时效2000h时,Sub-solvus IF合金的室/高温拉伸屈服强度和断裂强度较长时时效前降低了 229MPa、228MPa和198MPa、230 MPa,延伸率分别降低12.9%和4.35%;当时效1000h时,Sub-solvus IF合金的高温拉伸强度和塑性均较Super-solvus IF合金高,且亚/过固溶态IF FGH100L合金内γ’相之间均存在大量的位错,同时大量位错在γ’相之间塞积。层错切割γ’相,并通过宽度的增加形成连续层错是Sub-solvus IF合金的另一变形机制。Super-solvus IF合金内部并未出现大量层错切割γ’相的现象,只有少量的超位错切入γ’相内部。研究了不同工艺下FGH100L合金的蠕变性能和温度与应力作用对合金蠕变行为的影响。结果表明:在705℃和897MPa条件下,HIP和IF FGH100L合金的蠕变断裂时间和应变分别为56.96h/81.54h和16%/21.9%。HIP和IF FGH100L合金的蠕变变形机制主要是位错、层错以切割方式通过γ’相,促使全位错更容易分解,合金中出现贯穿γ基体和γ’相的连续的较宽层错。在蠕变后期,随着位错数量的进一步增加,导致位错在锯齿晶界和碳化物附近大量塞积,阻碍位错运动。在897MPa、650-750℃下,随着温度的增高,IF FGH100L合金取向差值逐渐降低,说明合金在不同温度下所能承受的应变集中不同,温度越高合金承受应变相对较低,且蠕变寿命就越低。在750℃、450-897MPa下,随着应力的增高,IF FGH100L合金取向差值逐渐降低,应力越高蠕变寿命越低,但合金内应变主要分布于晶界附近,此温度下合金晶界是薄弱位置。
张国庆,刘娜,李周[2]（2020）在《高性能金属材料雾化与成形技术研究进展》文中研究表明本文综述北京航空材料研究院在高温合金气体雾化粉末、喷射成形高温合金、粉末冶金TiAl合金以及喷射成形高速钢等高性能金属材料雾化与成形技术研究领域的主要研究成果。北京航空材料研究院开发了高温合金粉末氩气雾化和负压雾化制备技术和装置,突破粉末氧含量、粒度和非金属夹杂物控制等技术瓶颈,制备出多种高纯、细颗粒、球状高品质的高温合金粉末,已用于先进航空发动机涡轮盘等核心热端部件的研制和生产;发展难变形合金喷射成形技术,解决雾化沉积、致密度控制、形状控制、热加工等关键技术难题,研制的高温合金和高速钢沉积坯致密度达到99.0%以上,开发出低成本高性能喷射成形高温合金和高速钢材料;通过氩气雾化TiAl合金粉末制备及热成形技术研究,获得了高纯低氧球形气雾化粉末和高性能粉末冶金板材。
高新宇[3]（2019）在《采用喷射成形锭坯生产2195铝锂合金型材的工艺与组织性能研究》文中研究指明随着航空航天工业的发展,对于低密度、高强度的铝合金材料需求越来越多,铝锂合金势必是一种发展趋势,本研究是基于国内航天工业发展需求,开展喷射成形2195铝锂合金型材工业化生产的技术研究。由于铝锂合金中的锂元素比较活泼,传统的DC铸造过程中很容易产生较多缺陷,影响铝锂合金性能,而本研究基于喷射成形技术,生产铝锂合金铸锭,开展铸锭的挤压工艺、热处理工艺和预拉伸工艺等研究,利用OM、TEM、XRD、DSC等分析手段与探伤、各种性能检测手段相结合,分析确定一条新的铝锂合金生产工艺路径。本文以硬度、探伤检测、低倍组织和氢含量检测等方式综合的评价了喷射成形铝锂合金锭坯的冶金质量。研究结果表明:喷射成形铸锭的Cu元素的最大宏观偏析为0.11 wt.%,Li元素最大宏观偏析为0.01 wt.%,Ag元素的最大宏观偏析为0.035 wt.%,采用喷射成形铸造对铸锭的宏观偏析有较大的提升;喷射成形的铸锭硬度可以达到77.1HB,与挤压态型材的硬度接近,具有良好的机械性能;固体氢含量0.172μg/g,本研究生产工艺没有经过在线处理装置,氢含量控制的很低,可见喷射工艺对氢含量控制有较大帮助;挤压棒材AA级探伤结果进一步反映了喷射铸锭的冶金质量较好。本文通过研究不同挤压速度和挤压温度对产品的表面质量和性能的影响,确定合理的挤压工艺。研究结果表明:当挤压温度超过超过370℃时,挤压温度对力学性能几乎没有影响,基于生产管理和过程控制管理,挤压温度采用430℃,挤压速度不大于0.8 mm/s是挤压生产的最佳工艺。本文通过对固溶淬火工艺验证和开展多种时效热处理试验,对型材的热处理工艺进行了研究。研究结果表明:最佳的淬火温度为505℃,时效温度155℃,时效保温时间36h,而与工艺相配合的拉伸工艺则是拉伸量控制在3.0%4.0%。在最佳工艺条件下,型材的抗拉强度可以达到583MPa,规定非比例延伸强度可以到达540.5MPa,断后伸长率可以达到9.05%,综合力学性能非常好,完全可以满足航天工业的需求。本文通过进一步的工业化验证,确定了该工艺的可复制性,完全适用于工业化生产需求,工业生产条件下,产品力学性能符合标准要求,与试验阶段性能基本保持一致。
李小兵[4]（2019）在《超音速等离子喷涂高硅铝合金涂层工艺及性能研究》文中指出高硅铝合金由于具有较高的强度、低的热膨胀系数、优异的耐磨性能与导热性能等优点,目前被用于汽车发动机、电子封装、航空航天等领域。当前主要采用喷射成型技术制备高硅铝合金,但是其工艺流程非常复杂,且生产效率低下,这使得高硅铝合金的制备成本很高,制约了高硅铝合金的应用范围。由于高硅铝合金主要起到耐磨损的作用,而磨损一般发生在材料表面,因此本文提出采用超音速等离子喷涂在普通材料表面制备一层高硅铝合金的方法,其可以使材料的表面具备与高硅铝合金等同的耐磨性能,使得零件不需要整体采用高硅铝合金,从而节约了材料,降低了成本,提高了生产效率。本文首先采用超音速等离子喷涂制备了Al-Si二元高硅铝合金与多元高硅铝合金涂层,通过对其性能进行比较,确定多元高硅铝合金涂层的性能更优异,然后对其喷涂参数进行了优化;进而对涂层的形貌、组织、物相与微观结构,以及显微硬度、弹性模量、结合强度等进行了分析与测试;最后对涂层在不同载荷下干摩擦与油润滑条件下的耐磨性能进行了测试,并对其在两种条件下的磨损机理进行了分析。最终的结论为:（1）采用超音速等离子喷涂制备高硅铝合金涂层是完全可行的,且制备的涂层拥有比喷射成型高硅铝合金更细小致密的组织、更高的硬度、良好的耐磨性能。（2）对于Al-20Si、Al-25Si、Al-30Si三种涂层来说,Si含量越高,硬度越大,但是其耐磨性随Si含量增加先增加,随后反而下降,实验证明Al-25Si涂层的耐磨性能最好,其次为Al-20Si涂层,Al-30Si涂层的耐磨性最差。然而Al-25Si-4Cu-1Mg合金涂层无论从硬度还是耐磨性能上都超过以上三种Al-Si二元高硅铝合金涂层。（3）Al-25Si-4Cu-1Mg合金涂层的组织结构为较软的α-Al基体上分布着一些较大的β-Si硬质颗粒以及细小离散的Al-Cu、Al-Si强化相;高硅铝合金涂层的强化机理为β-Si硬质相与Al-Cu、Al-Si强化相起到弥散强化作用,以及在冷却过程中α-Al中的Si来不及析出起到固溶强化作用。（4）Al-25Si-4Cu-1Mg涂层的干摩擦磨损机制为磨粒磨损与粘着磨损,并伴随着严重的氧化磨损,随着载荷的增加,粘着磨损与氧化磨损的倾向增加。涂层在油润滑条件下的磨损机制为磨粒磨损与疲劳磨损,伴随轻微的氧化磨损,随着载荷的增加,磨粒磨损与疲劳磨损加剧。涂层在油润滑条件下的耐磨性能要显着优于干摩擦条件下。
梁振振[5]（2019）在《基于机器视觉的喷射成形锭坯轮廓在线检测系统》文中研究指明喷射成形是一种基于快速凝固技术的高合金、高性能材料制备工艺,对喷射成形过程中沉积锭坯的轮廓及其形状特征进行实时、准确地检测是实现喷射成形工艺稳定性控制的关键。本文基于机器视觉对喷射成形锭坯轮廓在线检测技术进行了深入的研究,对实现喷射成形工业化生产具有一定的理论意义和较高的应用价值。论文在对喷射成形发展现状、形貌数值模拟、形貌控制和检测、机器视觉等相关技术的研究现状和发展趋势综合分析基础上,结合合作单位现有的喷射成形装置,基于机器视觉技术设计了喷射成形沉积锭坯轮廓和形貌在线检测系统的总体方案,包括轮廓检测系统功能、组成部分、工作原理和检测流程,实现对喷射成形生产过程中的锭坯轮廓及其形状特征参数的实时、在线检测和处理。完成了包括工业相机、镜头、照明、通信网络、PLC、编码器等主要硬件系统的选型与设计,并开发了检测系统软件应用程序。论文针对喷射成形生产中被测锭坯的高粉尘等干扰环境,对沉积锭坯轮廓的图像处理进行了重点研究,设计了轮廓处理算法框架和处理流程。在此基础上,对ROI图像获取、图像降噪、图像增强、阈值分割、轮廓边缘提取等图像处理算法进行了详细的研究和应用开发。设计的去噪与锐化算法能够在去噪的同时,较好地保留图像细节信息,并锐化图像边缘。提出了一种基于最小二乘法的椭圆检测算法,具有较好的鲁棒性与检测精度。基于锭坯表面轮廓边缘获得锭坯直径与高度参数,并结合轮廓在线检测实现对锭坯沉积生长过程的动态模拟。论文在对关键技术研究的基础上,完成了喷射成形沉积锭坯轮廓在线检测系统的开发,实现了对喷射成形生产过程中的锭坯轮廓及其形状特征参数的实时、在线检测和处理。利用合作单位SFZD500喷射成形生产线对开发的系统进行了测试,包括系统功能测试、检测精度测试和系统稳定性测试。测试结果表明:系统功能、检测精度及稳定可靠性达到了设计要求,可满足实际喷射成形生产工艺要求。
李海超[6]（2018）在《喷射沉积Al-Zn-Mg-Cu合金成分优化及热加工组织调控》文中指出基于喷射沉积技术的深过冷及快凝特性,所制备的Al-Zn-Mg-Cu系列合金在航空航天等领域具有广泛的应用前景。目前关于喷射沉积高合金化Al-Zn-Mg-Cu系合金的研究已取得不少成果,但在成分优化、组织调控等方面尚存在不足。本文基于相图热力学计算方法进行合金成分设计,并采用喷射沉积技术制备了高合金化的Al-Zn-Mg-Cu系列合金,系统地研究了合金成分在制备过程（喷射制坯、致密化、热处理）中对合金组织、相组成以及主要性能的作用规律及机制,建立了合金成分-组织-性能之间的对应关系,之后,对优化成分合金进行了锻造成形实验,着重分析了合金在变形过程中的应力应变行为以及缺陷形成机理。上述研究对于开发具有自主知识产权的新合金体系、推进喷射沉积高合金化Al-Zn-Mg-Cu系合金的工程应用具有十分重要的意义。热力学计算结果显示:Zn/Mg比值是决定Al-Zn-Mg-Cu系合金析出相类型的最关键因素。当Zn/Mg>4.5时,随Cu元素含量的增加,合金中只存在η（Mg Zn2）和θ（Al2Cu）相;当Zn/Mg<4.5时,随着Cu元素含量的增加,合金中出现T（Al2Mg2Zn3）和S（Al2Mg Cu）相。对不同成分沉积态合金组织的观察表明:喷射沉积特殊的凝固条件导致共晶反应时残余液相匮乏,晶界组织呈现两相分离的离异共晶形态;受溶质扩散速度差异的影响,沉积态合金的凝固路径向低Cu方向偏移,但仍发生liquid→α（Al）+η（Mg Zn2）共晶反应;所有合金中由液相反应生成的共晶析出相均为η（Mg Zn2）相,晶内第二相的数量主要由Mg元素含量决定,而晶界第二相的尺寸和数量由（Mg+Cu）总含量决定;在合金中加入微量Sc元素,与Zr复合形成Al3（Sc Zr）初晶粒子,不仅可以细化晶粒,还能通过异质形核细化晶界离异共晶组织。雾化熔滴与沉积层的固液状态是决定沉积态合金孔隙形成与分布的关键因素。热等静压过程中,坯锭的致密化分为塑性变形阶段与蠕变扩散阶段;最佳热等静压致密化工艺为温度465/4h→485/h,压力130MPa,处理后沉积坯致密度达到99.9%以上,合金组织保持各向同性。合金经热挤压致密化后存在明显的组织各向异性,闭合孔隙与第二相沿挤压方向呈链状分布,形成弱势面;高Mg含量合金热挤压后第二相的数量更多,随着合金中Sc元素含量的增加,热挤压组织中第二相的尺寸逐渐减小,且弥散程度逐渐增加,合金组织得到进一步的细化。经双级固溶处理后合金中第二相大部分回溶到基体,低Mg含量合金更易进入α（Al）单相区。在120℃时效,合金的硬化曲线呈现双峰特征。高Mg含量在时效过程中GP区的脱溶驱动力增大,使形核率增加;当合金中Cu元素含量较高时,可以有效地阻止析出相的粗化与转变,有利于维持合金的峰时效状态。峰时效态合金中的主要析出相为η′相,厚度为23nm;随Mg含量提高,合金晶内析出相体积分数显着增加,晶界析出相面积分数增大,合金的强度增加而塑性降低;Cu元素含量对合金晶内析出相尺寸以及体积分数影响不明显。对于高Mg含量合金,提高Cu含量会增加粗大未溶晶间第二相的数量,进而促进沿晶断裂发生,使合金塑韧性进一步降低。具有中等Zn/Mg比以及Cu含量的合金具备最优异的综合力学性能:抗拉强度811MPa,屈服强度778MPa,延伸率6.8%。在合金中添加微量的Sc元素,产生大量细小的二次Al3（Sc Zr）相粒子,起到稳定合金亚结构的作用,同时提高合金的力学性能与抗蠕变性能。采用数值模拟方法研究了成形速度与成形温度对模锻件成形过程的影响,确定最佳成形速度区间为1.0mm/s3.0mm/s,最佳成形温度为430℃。根据目标构件的尺寸形状特征以及预制坯料状态的不同进行了成形方案设计,并在最佳变形参数范围制备了盘类合金锻件。其中热等静压坯料在自由镦粗过程中受到二次拉应力作用,坯料边缘产生严重的裂纹;当热挤压坯料高径比较大时,容易发生流线的折叠和涡流等缺陷,且流线分布不均导致锻件力学性能的各向异性。经过热处理,包套镦粗+模锻方案所得锻件具备最佳力学性能并满足成形性要求:锻件盘底径向抗拉强度727MPa,屈服强度690MPa,延伸率5.0%;切向抗拉强度735MPa,屈服强度693Mpa,延伸率6.3%;双方向断裂韧性均高于30MPam1/2。
刘英莉[7]（2017）在《喷射沉积连续挤压高硅铝合金的组织与性能研究》文中认为高硅铝合金具有质量轻、硬度高、耐磨性好,热膨胀系数低等优点而被广泛应用于汽车、航空和电子工业中。传统铸造高硅铝合金中粗大的初晶硅相和富铁相会割裂铝基体,严重影响合金的韧塑性及加工性能。喷射沉积连续挤压（Spray Conform,简称SC）是新近提出的一种材料加工新技术,兼有喷射沉积和连续挤压两种技术的优点,可连续成形具有快速凝固组织的管棒型线材。该技术的出现可望为高硅铝合金的高效低成本制备提供一条新的途径。本文采用SC法制备了七种高硅铝合金,研究了合金的微观组织、力学性能和磨损性能。为解决喷射沉积区域较宽,而连续挤压机轮槽较窄的技术问题,研制了双旋转盘流型控制器以约束雾化射流。研究了雾化气体压力和熔液温度对约束喷射铝硅合金沉积坯形貌及微观组织的影响,并结合人工神经网络模型,获得了喷射沉积阶段的优化参数。基于X射线分析技术研究了 Fe含量对SC态合金中α-A1晶格常数的影响,发现Fe含量越高,α-A1晶格畸变越大,晶格常数越大。探讨了 SC态合金中富铁相的形成机制,发现沉积阶段雾滴的冲击和连续挤压过程中的剧烈剪切是形成细小富铁相的主要原因。研究了挤压比对SC法制备的Al-20Si合金组织及性能的影响。发现随挤压比的增加,初晶硅相的尺寸不断减小,且形状更为规整。挤压比较高时,合金具有较高的硬度、强度和耐磨性。当挤压比达到20时,可获得初晶硅相细小（等效直径约3.3 μ m）均匀且完全致密的合金材料。SC法制备的Al-xSi（x=20,25,30 wt.%）合金中的初晶Si相细小且圆整,尺寸仅为铸态合金的1/20。较高的硅含量形成更大体积分数的细小硅颗粒,产生更明显的第二相强化,致使合金强度随Si含量的增加而不断升高。相对于同等硅含量的铸态合金,SC态合金的强度、塑性和耐磨性均有明显提升,且硅含量越高,效果越明显。SC法制备的Al-20Si-xFe（x=2,3,4,5 wt.%）合金中的第二相主要由细小的硅颗粒、短棒状δ相和短针状p相构成。相对于铸态合金,Si颗粒等效直径下降了1个数量级,富铁相的尺寸下降1～2个数量级。SC态Al-20Si-xFe合金内的第二相尺寸细小且分布均匀,较高的铁含量会形成更大体积分数的第二相,产生更明显的强化效果。使得Al-20Si-xFe合金的强度随Fe含量的增加而不断升高,当Fe含量为5%时,抗拉强度可达367MPa。相对于同等铁含量的铸态合金,SC态合金的强度、塑性和耐磨性均有明显提升,且铁含量越高,增幅越大。SC态Al-20Si-xFe合金的高温（200℃）强度较室温强度有所下降,而塑性却有明显提升。高温强度随Fe含量的增加不断升高,当Fe含量为5%时,抗拉强度可达到192MPa。SC态Al-20Si-xFe合金具有优良的室温和高温（200℃）耐磨性能,当Fe含量为4%时,高温磨损率仅为3.8× 10-10g/（N · mm）。
苏睿明[8]（2015）在《喷射成形7075合金RRA处理工艺优化与合金时效机理研究》文中进行了进一步梳理7xxx系铝合金尤其是7075合金因其比强度高、韧性好等诸多优势,作为结构材料广泛应用于航空航天领域。但7xxx系合金受成型和热处理工艺的限制,拉仲强度一般在500-600MPa上下。喷射成形技术可使该系合金组织显着细化,宏观和微观偏析大幅减少,峰值时效处理后可使材料拉伸强度达到700MPa以上。近些年来,对材料各项综合性能指标要求越来越高,这使得传统制备与热处理工艺很难满足要求。为此,本课题采用喷射成形技术制备7075合金,并且采用多种时效处理方案,探索热处理对合金组织与性能特别是回归再时效（RRA）处理对微观组织及性能的影响,建立适用于喷射成形7xxx系合金的RRA处理方案。依据7075合金中析出相结构特点,构建了RRA过程中析出相特征的解析式,并结合多种强化因素建立RRA过程中屈服强度模型。对于7xxx系合金的传统热处理,常见的有T6峰值时效处理、T73过时效处理和传统回归再时效处理。通过对比上述三种热处理工艺对喷射成形7075合金组织及性能的影响特点发现：T6处理后合金中出现大量细小弥散的基体析出相（MPt）,使得合金强度达到峰值,但此时晶界析出相（GBP）连续分布且晶间无析出带（PFZ）较窄,致使合金抗腐蚀性能不佳；而T73处理后,GBP断开并且PFZ较宽,使得合金抗腐蚀性能得以提升,但合金强度由于MPt的粗化而损失严重,拉伸强度下降；采用RRA处理后,合金基体组织形貌与T6处理后相类似,拉伸强度达到758MPa,而晶界组织与T73处理后的相近,晶间腐蚀深度、剥落腐蚀等级和应力腐蚀指数分别达到16.8μm、EA和0.138,使合金拥有良好的综合性能。传统RRA预时效工艺为峰值时效处理,处理后基体中析出大量析出相,并且存在粗化的析出相,这些相在回归过程中很难回溶,并在再时效中继续长大,消耗大量的强化元素,使RRA后合金的强度不及T6处理的水平。通过调整RRA预时效处理时间,采用120℃分别处理8、16、24和32h,研究RRA不同预时效处理程度对合金组织及性能的影响发现,采用欠时效预处理,在一定程度上就会减缓预时效阶段MPt粗化现象的发生,从而改善合金性能。采用120℃+16h的欠时效预处理,可使RRA处理后合金MPt细小弥散,GBP断开分布并存在一定宽度的PFZ,从而合金综合性能优良,晶间腐蚀深度、剥落腐蚀等级和应力腐蚀指数分别达到27.9μm、EA和0.143,拉伸强度达782MPa。通过改变回归处理的温度与时间以及再时效处理工艺,探寻可获得最佳综合性能的欠时效RRA制度。结果发现：采用200℃回归8min结合120℃再时效24h的RRA处理工艺,合金的综合性能最佳。回归温度的提升可促进预时效时析出的MPt回溶,并且使GBP断续和出现一定宽度的PFZ；而回归时间的选择更为重要,过短的回归时间不能有效回溶MPt、断开GBP和宽化PFZ；但过长的回归时间又使MPt在回归过程中粗化而影响合金性能。再时效处理可使回归过程中回溶的MPt再次析出,同时进一步加大GBP的断开程度。低温再时效可有效提升合金强度,高温再时效使合金强度有所损失。不同回归与再时效制度下合金耐蚀性能变化不大,均呈现远优于T6处理接近T73处理的状态。由于喷射成形7075合金性能变化与其析出相形貌关系密切,故对RRA过程中析出相的尺寸与体积分数进行分析。建立了在形核、长大和熟化过程中盘状析出相尺寸演变模型；在预时效处理过程的前期,析出相尺寸与时间的平方根呈线性关系,熟化之后尺寸与时效时间的立方根呈线性关系；析出相体积分数与时间的关系则符合JMAK方程；回归过程的前期可视作高温时效处理的逆过程,析出相尺寸和体积分数均在预时效之后的基础上,按照回归时间的平方根与指数关系减小；回归处理至一定程度后,析出相体积分数将在一个程度上保持稳定,而其尺寸则以熟化方式迅速增大；再时效过程中析出相尺寸和体积分数的演变方式为在一定尺寸与体积分数的基础上继续进行单级时效处理,只是对应的基础尺寸与基础体积分数不同。根据固溶强化、细晶强化、位错强化和析出强化等强化因素,建立了RRA过程中合金屈服强度表达式,三个阶段的强化模型均拟合较好。对比传统RRA处理过程的强化模型,欠时效RRA处理模型与实际测量值更为吻合,传统RRA处理后合金基体中出现了一定数量的大尺寸析出相,这些相在后续过程中很难被回溶并会被再次粗化,致使合金的强度出现一定程度的损失。
尹贻彬[9]（2015）在《喷射成形7000系铝合金沉积坯孔隙及其在后处理中的演变研究》文中提出喷射成形是一种快速凝固工艺,可用于研制各种常规铸造难以制备的高合金化结构材料。本论文针对喷射成形7000铝合金制备中产生的孔隙缺陷及其在后处理过程中的演变开展工作,主要研究喷射成形制备7000铝合金工艺参数对沉积坯孔隙的影响规律,以及沉积坯后处理过程中孔孔隙的演变,并对孔隙进行了分类,探讨了孔隙缺陷消除与致密化工艺之间的关系。研究了孔隙在喷射成形7000铝合金沉积坯中的分布规律和形成机制,根据形貌和成因将所有孔隙缺陷分为气孔、搭接型孔隙、连通型孔隙和混合型孔隙。研究了喷射成形过程参数,如雾化压力、接收盘下降速度、雾化距离、偏心距及气液比等对沉积坯中孔隙的影响规律,接收盘下降速度和偏心距主要影响沉积坯的成形性和收得率,雾化压力、雾化距离和气液比影响沉积坯中的孔隙所占比率和孔隙率。本论文所使用的设备合理工艺参数为：接收盘下降速度为20mm/min,偏心距为45mm,雾化压力为0.7MPa,雾化距离为430-470mm,在此工艺条件下,沉积坯收得率为60%以上,致密度大于90%。研究了包套热等静压、均匀化、热挤压、固溶和时效处理等工艺环节对沉积坯中孔隙形态的影响。研究结果表明,沉积坯锭在450。C/120MPa热等静压8h,搭接型孔孔隙、连通型孔隙和混合型孔隙的表面发生扩散连接而得以消除。气孔因内部气体阻碍表面的扩散连接无法消除,但气孔体积被极大压缩,甚至在显微尺度下难以分辨。热等静压消除了大量搭接型孔隙、连通型孔隙和混合型孔隙,从而能够减少沉积坯在后续处理中的氧化。热等静压处理后体积被压缩的气孔经均匀化处理受热膨胀,均匀化时间延长和温度升高导致出现孔隙的数量和尺寸增加。随后的热挤压工艺可以将坯锭中的气孔破碎,并沿挤压方向分布。一部分气孔孔的密闭性被破坏,气体排出,气孔界面间形成冶金结合；另一部分气孔发生变形,但仍然密闭,气孔体积因挤压再次缩小。在本论文实验条件下挤压比达到21时,坯锭中的孔隙在显微尺度下几乎不可见,但在随后的固溶处理中被压缩的气孔受热膨胀,形成尺寸约20μm以内的球形气孔,坯锭致密度达到99.4%。挤压比为50时固溶后坯件致密度为99.7%,但固溶后晶粒明显长大,力学性能下降显着。研究了喷射成形7000铝合金沉积坯及热加工后的断口,分析了孔隙形态在热加工过程中的演变及气孔中的气体对孔隙形态演变的影响。研究结果表明,存在于坯锭中的氮以氮气和氮化物两种状态存在,沉积坯件中的氮气经热等静压、均匀化、热挤压、固溶／时效等后处理并没有逸出。热处理过程中坯件中的氮气受热膨胀导致合金坯件中产生气孔,氮化物不会削弱合金的强度。常规热变形加工可以完全消除喷射成形沉积坯件中的搭接型孔隙、连通型孔隙和混合型孔隙,但难以消除气孔。
谢明[10]（2014）在《喷射沉积内氧化颗粒增强铜基复合材料的制备及其组织性能研究》文中提出颗粒增强弥散强化铜材料Cu-Al2O3（Y2O3、SiO2、TiC、SiC、TiN、Si3N4等）,是以金属为基体,采用各种金属氧化物、金属间化合物或非金属纤维等作为弥散强化相制备的复合材料,是制做电极、触头、引线、微波管构件及整流转子等的关键材料,广泛应用于电力、电工、电子、机电等行业。目前,国内外Cu-Al2O3材料的制备方法主要有：（1）机械合金化法；（2）粉末内氧化法。前者制备的材料由于A1203颗粒粗大、界面与铜基体的润湿性差,难于成形加工,力学和电学性能不高；而后者制备工艺复杂,A1203颗粒大小和形状不易控制,材料密度低,导致物理、力学性能不稳定。因此,上述方法均不能很好解决A1203在铜基体中界面润湿性差、颗粒粗大、分布不均匀等问题,从而影响到弥散强化铜的综合性能和成品率,限制了Cu-Al2O3复合材料的应用范围。为了改善A1203增强相与铜基体的浸润性及其在铜基体中的大小和分布,最终提高材料的物理、力学和电学性能。本论文提出：（1）采用喷射沉积、内氧化、轧制、拉拔等技术集成,以及在铜铝合金中添加微量稀土元素制备CuAl2O3、 CuAl2O3La2O3y2O3复合材料的创新思路。（2）通过工艺条件、沉积时合金锭坯的显微组织、物理性能、力学和电学性能等之间的关联性研究,获得制备组织晶粒为细小等轴晶粒、无偏析、致密度高、氧化物颗粒细小呈弥散分布的圆柱形合金锭坯的最佳工艺参数（即熔炼温度1300℃、雾化气体压力1.5MPa、开始沉积距离350mm、沉积器转速180deg/s）,获得近终成形效果良好,相对密度为94%、沉积效率为87%的锭坯；通过对喷射沉积、雾化液滴的形核、锭坯的显微组织形成过程等的理论研究,建立喷射沉积合金锭坯的显微组织晶粒分布模型。（3）内氧化机理是喷射沉积内氧化制备高性能CuAl2O3、CuAl2O3La2O3Y2O3复合材料的关键技术之一,本论文对其内氧化热力学和动力学条件进行了研究；利用DSC差热分析确定了内氧化过程的温度、时间,考察了不同反应温度、时间对材料显微组织、性能的影响；利用XRD、SEM、HRTEM等测试手段,对合金内氧化前、后的晶格常数和复合材料的组织结构变化及第二相析出颗粒进行了分析,结果表明内氧化生成的A12O3、La2O3、Y2O3颗粒细小、均匀、无偏析,弥散分布于铜基体的晶粒内部和晶界上,与基体的润湿性好、界面干净；内氧化生成的A1203为六方晶系结构,与Cu的错配度（f-74%）>25%,二者为非共格关系；La203为立方晶系结构,与Cu的错配度（f=22%）5%<f=22%<25%,二者为半共格关系；Y203为立方晶系结构,与Cu的错配度（f=3%）<5%,二者为共格关系。（4）通过实验分析和铝元素的沉淀析出量、铝元素在铜中的扩散系数计算及氧化物的生成与形核长大等理论研究,获得第二相氧化物颗粒的形成为扩散控制的抛物线生长机制,在内氧化初期,.A1203颗粒的形成受到Al原子在铜基体晶界上扩散速率控制；在内氧化后期（或高温条件下）,A1203颗粒的形成受Al原子在铜基体晶内扩散速率决定等结论。通过计算获得Cu-Al合金中铝在铜中的平衡固溶度变化规律、不同温度条件下过饱和固溶体Al的析出量,以及各反应阶段A1203颗粒大小为0.45～24.51μm,这与CuA10.55合金在980℃、内氧化2.5h后,所得到的样品中氧化物颗粒大小为0.5-20μm的实验结果基本一致。本论文研究了不同变形量10%、30%、50%、70%、90%,对CuAl2O3、 CuAl2O3La2O3Y2O3材料的电导率、硬度、抗拉强度等性能和显微组织的影响；研究了不同退火温度700℃、900℃、980℃对CuAl2O3La2O3y2O3材料的电导率、硬度等性能和显微组织的影响；对材料的强化机理、电阻构成、断口形貌与断裂机理进行了理论分析。获得CuAl2O3材料的密度大于8.7g/cm3,抗拉强度大于450MPa,电导率大于47S/m（导电率>80%IACS）；CuAl2O3La2O3Y2O3材料的密度大于8.7g/cm3,抗拉强度大于500MPa,电导率大于48S/m（导电率>80%IACS）;材料的力学性能和电导率等优于其它机械合金化法、粉末内氧化法制备的Cu-1.2A12O3材料,具有高强高导电合金的特征。这说明,通过添加Al、La、Y等第二相活性元素,结合内氧化生成氧化物颗粒,在改善铜氧化物材料中界面润湿性及界面结合性能的同时,还具有多相协同强化的作用,与传统单一强化相比,材料的综合性能明显提高。电接触材料在实际运行状态下存在电弧侵蚀、金属转移等问题,本论文根据触头材料的电弧侵蚀理论,研究了CuAl2O3、CuAl2O3La2O3Y2O3材料在直流阻性负载条件下（20V、20A、接触压力60N、开闭接触工作10000次）,材料转移等瞬间电弧特性,分析了铆钉触头材料受电弧侵蚀后的表面形貌特征、金属转移和电弧侵蚀机理,建立了电弧侵蚀过程能量分布的物理模型及能量传导转化公式。获得CuAl2O3、CuAl2O3La2O3Y2O3材料在电弧作用下的金属转移为由阳极向阴极转移,电弧侵蚀形貌由浆糊状、骨架状、空洞状等组成,以及多相氧化物颗粒增强铜基复合材料的耐电弧侵蚀能力优于单一氧化物颗粒增强材料等规律。
二、航空航天用合金的喷射铸造-X成形工艺（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、航空航天用合金的喷射铸造-X成形工艺（论文提纲范文）
（1）喷射成形制备新型第三代粉末高温合金的组织和性能（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 粉末高温合金的研究进展 |
| 2.1.1 国外粉末高温合金的发展概况 |
| 2.1.2 国内粉末高温合金的发展概况 |
| 2.1.3 粉末高温合金的生产工艺 |
| 2.1.4 粉末高温合金的缺陷问题 |
| 2.2 喷射成形技术 |
| 2.2.1 喷射成形技术原理及特点 |
| 2.2.2 喷射成形技术的应用 |
| 2.2.3 喷射成形制备高温合金的研究进展 |
| 2.3 粉末高温合金热工艺的应用研究 |
| 2.3.1 热等静压工艺的应用研究 |
| 2.3.2 等温锻造工艺的应用研究 |
| 2.3.3 热处理工艺的应用研究 |
| 2.4 材料的蠕变行为和变形机理研究 |
| 2.5 主要研究内容和方案 |
| 3 实验原料及分析方法 |
| 3.1 实验原料及制备方法 |
| 3.2 分析方法及检测设备 |
| 3.2.1 元素成分分析与密度测量 |
| 3.2.2 物相及显微组织结构分析 |
| 3.2.3 力学性能测试分析 |
| 4 不同工艺态FGH100L合金的显微组织与力学性能 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验原料及方法 |
| 4.3 结果与分析 |
| 4.3.1 FGH100L合金析出相的热力学计算 |
| 4.3.2 不同工艺态FGH100L合金的显微组织 |
| 4.3.3 不同工艺态FGH100L合金的力学性能 |
| 4.3.4 综合讨论 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 固溶温度对不同工艺态FGH100L合金的显微组织与力学性能影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验原料及方法 |
| 5.3 结果与分析 |
| 5.3.1 固溶热处理温度对HIP FGH100L合金的显微组织影响 |
| 5.3.2 固溶热处理温度对IF FGH100L合金的显微组织影响 |
| 5.3.3 不同固溶热处理温度对FGH100L合金的力学性能影响 |
| 5.3.4 综合讨论 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 长时时效对不同工艺态FGH100L合金组织与性能的稳定性影响 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验原料及方法 |
| 6.3 结果与分析 |
| 6.3.1 长时时效对HIP FGH100L合金的显微组织影响 |
| 6.3.2 长时时效对IF FGH100L合金的显微组织影响 |
| 6.3.3 长时时效对IF FGH100L合金的力学性能影响 |
| 6.3.4 综合讨论 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 不同工艺对FGH100L合金的蠕变行为影响 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 实验原料及方法 |
| 7.3 结果与分析 |
| 7.3.1 不同工艺对FGH100L合金蠕变持久性能的影响 |
| 7.3.2 不同工艺态FGH100L合金的蠕变持久组织特征 |
| 7.3.3 不同工艺态FGH100L合金的蠕变持久断裂特征 |
| 7.3.4 不同工艺态FGH100L合金的位错组织和变形机制 |
| 7.3.5 综合讨论 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 SF+HIP+IF+HT工艺制备FGH100L合金的蠕变行为 |
| 8.1 引言 |
| 8.2 实验原料及方法 |
| 8.3 结果与分析 |
| 8.3.1 应力和温度因素对FGH100L合金蠕变性能的影响 |
| 8.3.2 FGH100L合金的蠕变持久损伤与寿命预测 |
| 8.3.3 FGH100L合金在应力和温度作用下的蠕变断裂特征 |
| 8.3.4 温度和应力作用下FGH100L合金的蠕变变形机制 |
| 8.3.5 综合讨论 |
| 8.4 本章小结 |
| 9 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）采用喷射成形锭坯生产2195铝锂合金型材的工艺与组织性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铝锂合金的发展概况 |
| 1.2.1 第一代铝锂合金 |
| 1.2.2 第二代铝锂合金 |
| 1.2.3 第三代铝锂合金 |
| 1.3 喷射成形技术在铝合金上的应用情况 |
| 1.3.1 喷射成形原理及发展 |
| 1.3.2 喷射成形在铝合金中的应用 |
| 1.4 Al-Li-Cu-Mg系铝锂合金铝锂合金的热加工 |
| 1.5 Al-Li-Cu-Mg系铝锂合金显微组织 |
| 1.6 Al-Li-Cu-Mg系铝锂合金的热处理工艺 |
| 1.6.1 固溶处理 |
| 1.6.2 时效处理 |
| 1.7 本课题的研究背景 |
| 1.8 本课题的目的和研究内容 |
| 第2章 试验材料及方案 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验方案 |
| 2.2.1 技术工艺路线 |
| 2.2.2 喷射成形锭坯控制及质量评价 |
| 2.2.3 挤压加工工艺研究 |
| 2.2.4 固溶淬火工艺 |
| 2.2.5 预拉伸变形工艺 |
| 2.2.6 时效工艺 |
| 2.3 试验方法 |
| 2.3.1 化学成分分析 |
| 2.3.2 固体氢含量检测 |
| 2.3.3 合金DSC分析 |
| 2.3.4 低倍组织分析 |
| 2.3.5 金相显微组织分析 |
| 2.3.6 X射线衍射分析 |
| 2.3.7 透射电子显微组织观察 |
| 2.3.8 超声波探伤 |
| 2.3.9 拉伸力学性能 |
| 2.3.10 硬度测试 |
| 第3章 喷射成形锭坯质量评价 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 铸锭化学成分及偏析 |
| 3.3 固体氢含量检测 |
| 3.4 铸锭力学性能检测 |
| 3.5 铸锭低倍组织检测 |
| 3.6 一次挤压棒材坯料探伤 |
| 3.7 显微组织分析 |
| 3.8 铸锭DSC分析 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 喷射成形铸锭热挤压模拟研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 真应力真应变曲线 |
| 4.3 加工图构建与分析 |
| 4.3.1 加工图构建原理 |
| 4.3.2 加工图分析 |
| 4.4 挤压速度和温度对成型性影响 |
| 4.5 挤压温度对产品力学性能影响分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 热处理工艺对型材力学性能和组织的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 淬火工艺的确定 |
| 5.3 时效工艺和拉伸量对型材的力学性能影响分析 |
| 5.3.1 预拉伸量0%的型材时效制度对力学性能影响 |
| 5.3.2 预拉伸量2%的型材时效制度对力学性能影响 |
| 5.3.3 预拉伸量3%的型材时效制度对力学性能影响 |
| 5.3.4 预拉伸量4%的型材时效制度对力学性能影响 |
| 5.4 时效工艺和拉伸量对型材的组织的影响分析 |
| 5.4.1 时效工艺155℃×36h+0%预拉伸变形的组织分析 |
| 5.4.2 时效工艺155℃×36h+3%预拉伸变形的组织分析 |
| 5.4.3 时效工艺155℃×36h+4%预拉伸变形的组织分析 |
| 5.4.4 时效工艺温度对组织的影响分析 |
| 5.5 本产品工业化工艺验证 |
| 5.5.1 工业化生产工艺 |
| 5.5.2 工业化生产结果 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）超音速等离子喷涂高硅铝合金涂层工艺及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 高硅铝合金的发展现状 |
| 1.2.1 高硅铝合金简介 |
| 1.2.2 高硅铝合金的制备方法 |
| 1.2.3 高硅铝合金应用中的困难及解决方法 |
| 1.3 超音速等离子喷涂技术 |
| 1.3.1 超音速等离子喷涂简介 |
| 1.3.2 超音速等离子喷涂高硅铝涂层可行性分析 |
| 1.4 论文选题的意义及主要研究内容 |
| 1.4.1 论文选题的意义 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 第二章 实验材料与方法 |
| 2.1 课题研究方案 |
| 2.2 涂层的制备 |
| 2.2.1 喷涂设备与过程 |
| 2.2.2 喷涂粉末与基体 |
| 2.2.3 喷涂参数及优化方法 |
| 2.3 涂层的组织结构与力学性能检测方法 |
| 2.3.1 涂层的形貌及成分 |
| 2.3.2 涂层的孔隙率 |
| 2.3.3 涂层的组织 |
| 2.3.4 涂层的物相组成 |
| 2.3.5 涂层的微观结构 |
| 2.3.6 硬度及弹性模量 |
| 2.3.7 结合强度 |
| 2.4 涂层的耐磨性能测试方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 高硅铝合金涂层的制备工艺探索 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 高硅铝合金涂层的成分探索 |
| 3.2.1 Al-Si二元合金涂层 |
| 3.2.2 Al-25Si-4Cu-1Mg合金涂层 |
| 3.3 Al-25Si-4Cu-1Mg涂层的喷涂工艺参数优化 |
| 3.3.1 喷涂功率对涂层质量的影响 |
| 3.3.2 喷涂功率对涂层耐磨性能的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 Al-25Si-4Cu-1Mg涂层的组织及性能分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 喷涂粉末分析 |
| 4.3 涂层的微观形貌分析 |
| 4.4 涂层的组织分析 |
| 4.5 涂层的物相与微观结构分析 |
| 4.5.1 涂层的物相分析 |
| 4.5.2 涂层的微观结构分析 |
| 4.6 涂层的力学性能分析 |
| 4.6.1 显微硬度 |
| 4.6.2 结合强度 |
| 4.6.3 纳米硬度与弹性模量 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 Al-25Si-4Cu-1Mg涂层的摩擦磨损性能 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 涂层的干摩擦磨损性能 |
| 5.2.1 摩擦系数与磨损量 |
| 5.2.2 磨痕形貌与成分分析 |
| 5.2.3 涂层的干摩擦磨损机理 |
| 5.3 涂层的油润滑摩擦磨损性能 |
| 5.3.1 摩擦系数与磨损量 |
| 5.3.2 磨痕形貌与成分分析 |
| 5.3.3 涂层的油润滑磨损机理 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间取得的成果 |
| 致谢 |
（5）基于机器视觉的喷射成形锭坯轮廓在线检测系统（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景与意义 |
| 1.1.1 喷射成形工艺 |
| 1.1.2 课题研究背景及意义 |
| 1.2 喷射成形技术的产业化发展 |
| 1.3 喷射成形形貌控制技术研究现状 |
| 1.3.1 喷射成形形貌数值模拟 |
| 1.3.2 喷射成形形貌检测及控制 |
| 1.4 机器视觉技术 |
| 1.5 本文主要研究内容与章节安排 |
| 第二章 圆柱沉积锭坯轮廓在线检测系统方案设计 |
| 2.1 需求分析与设计目标 |
| 2.1.1 应用背景 |
| 2.1.2 设计目标 |
| 2.2 沉积锭坯轮廓视觉检测系统工作原理 |
| 2.2.1 图像采集模块 |
| 2.2.2 数据通讯模块 |
| 2.2.3 人机交互界面 |
| 2.2.4 图像处理算法模块 |
| 2.3 相机标定技术 |
| 2.3.1 坐标系转换 |
| 2.3.2 非线性失真 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 喷射成形轮廓检测系统硬件选型与设计 |
| 3.1 图像采集系统 |
| 3.1.1 光源照明系统 |
| 3.1.2 图像传感器件的选取 |
| 3.2 工业相机 |
| 3.2.1 相机的选型 |
| 3.2.2 镜头的选取 |
| 3.2.3 通讯协议 |
| 3.2.4 相机工作流程 |
| 3.3 控制单元模块 |
| 3.3.1 旋转编码器的选择 |
| 3.3.2 PLC控制器 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 沉积锭坯轮廓检测算法 |
| 4.1 沉积锭坯轮廓检测算法框架 |
| 4.1.1 获取图像感兴趣区域(ROI) |
| 4.1.2 图像线性增强 |
| 4.2 图像去噪与锐化 |
| 4.2.1 常见滤波算法 |
| 4.2.2 图像去噪实验分析 |
| 4.2.3 基于动态检测的图像去噪与锐化算法设计 |
| 4.3 边缘检测 |
| 4.4 轮廓提取 |
| 4.5 角点检测 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 椭圆检测与锭坯生长轮廓拟合 |
| 5.1 椭圆检测算法综述 |
| 5.2 结合随机拟合与最小二乘法的椭圆检测算法 |
| 5.2.1 椭圆粗拟合 |
| 5.2.2 椭圆精确拟合 |
| 5.3 实验分析 |
| 5.3.1 仿真实验 |
| 5.3.2 真实图像实验 |
| 5.4 沉积锭坯直径与高度检测 |
| 5.5 锭坯轮廓拟合 |
| 5.6 本章小节 |
| 第六章 沉积锭坯轮廓检测系统的搭建与实验分析 |
| 6.1 实验对象与工艺参数 |
| 6.2 相机标定实验 |
| 6.2.1 相机内参与畸变参数的标定 |
| 6.2.2 像素尺寸的标定 |
| 6.3 系统测试实验 |
| 6.4 精度测试实验 |
| 6.5 系统稳定性实验 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 本文研究总结 |
| 7.2 下一步研究与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果(学术论文、发明专利等) |
（6）喷射沉积Al-Zn-Mg-Cu合金成分优化及热加工组织调控（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 Al-Zn-Mg-Cu合金的发展概况 |
| 1.2.1 国内外发展历程 |
| 1.2.2 Al-Zn-Mg-Cu合金的制备技术发展 |
| 1.3 Al-Zn-Mg-Cu合金的合金化 |
| 1.3.1 主合金化元素 |
| 1.3.2 微合金化元素 |
| 1.3.3 杂质元素 |
| 1.4 喷射沉积合金的致密化技术 |
| 1.4.1 喷射沉积合金的孔隙缺陷 |
| 1.4.2 喷射沉积合金的致密化变形工艺 |
| 1.5 Al-Zn-Mg-Cu合金的热处理与力学性能 |
| 1.5.1 热处理工艺 |
| 1.5.2 时效析出动力学 |
| 1.5.3 力学性能的影响因素 |
| 1.6 本文的主要研究内容 |
| 第2章 材料制备与实验方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 材料制备及加工方法 |
| 2.2.1 相图热力学计算 |
| 2.2.2 沉积坯锭的制备 |
| 2.2.3 沉积坯锭致密化及成形实验 |
| 2.2.4 热处理实验 |
| 2.3 成分及微观组织分析 |
| 2.3.1 合金化学成分测定 |
| 2.3.2 合金组织分析 |
| 2.3.3 X射线衍射分析 |
| 2.3.4 热分析 |
| 2.3.5 小角X射线散射分析 |
| 2.4 合金性能测试 |
| 2.4.1 硬度测试 |
| 2.4.2 室温拉伸性能测试 |
| 2.4.3 蠕变性能测试 |
| 2.4.4 断裂韧性测试 |
| 第3章 Al-Zn-Mg-Cu合金成分设计与凝固组织 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 相图热力学计算与成分设计 |
| 3.2.1 相图热力学计算原理 |
| 3.2.2 相平衡热力学计算 |
| 3.2.3 喷射沉积Al-Zn-Mg-Cu合金成分设计 |
| 3.3 主合金化元素配比对凝固组织的影响 |
| 3.3.1 微观组织形貌 |
| 3.3.2 第二相组成 |
| 3.4 微合金化元素SC对凝固组织的影响 |
| 3.4.1 Sc对沉积态合金晶粒度的影响 |
| 3.4.2 Sc对合金凝固组织的影响 |
| 3.5 冷却条件与合金成分协同作用分析 |
| 3.5.1 冷却条件对共晶组织形态的影响 |
| 3.5.2 沉积态合金凝固路径与组织调控 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 合金的致密化及致密态组织 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 合金中的孔隙 |
| 4.2.1 孔隙的形态 |
| 4.2.2 孔隙形成过程分析 |
| 4.2.3 孔隙形成数值模拟与验证 |
| 4.3 沉积态合金的热等静压致密化 |
| 4.3.1 热等静压对合金致密度及组织的影响 |
| 4.3.2 热等静压致密化过程分析 |
| 4.4 沉积态合金的热挤压致密化 |
| 4.4.1 热挤压对合金致密度及组织的影响 |
| 4.4.2 不同成分合金的热挤压组织 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 合金热处理过程的组织与相演变 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 固溶组织与相 |
| 5.2.1 固溶组织 |
| 5.2.2 固溶动力学与残余相分析 |
| 5.3 合金时效析出行为 |
| 5.3.1 时效硬化特性 |
| 5.3.2 时效过程的相演变 |
| 5.3.3 成分对时效析出的影响 |
| 5.4 峰时效态合金分析 |
| 5.4.1 析出相形貌 |
| 5.4.2 析出相定量分析 |
| 5.5 合金性能 |
| 5.5.1 室温力学性能 |
| 5.5.2 合金蠕变性能 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 喷射沉积Al-Zn-Mg-Cu盘类构件终成形研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 致密态合金高温压缩变形行为 |
| 6.2.1 高温压缩应力-应变分析 |
| 6.2.2 高温压缩变形组织 |
| 6.3 致密态合金的锻造终成形 |
| 6.3.1 构件成形工艺分析与方案设计 |
| 6.3.2 变形工艺参数优化 |
| 6.4 构件缺陷形成分析 |
| 6.4.1 拉应力裂纹 |
| 6.4.2 锻造流线控制 |
| 6.4.3 组织与力学性能各向异性 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（7）喷射沉积连续挤压高硅铝合金的组织与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 高硅铝合金的研究现状 |
| 1.2.1 Al-Si合金的成分、组织与性能 |
| 1.2.2 Al-Si-Fe合金的成分、组织与性能 |
| 1.2.3 高硅铝合金的制备技术 |
| 1.3 喷射沉积连续挤压技术 |
| 1.3.1 喷射沉积 |
| 1.3.2 喷射沉积连续挤压 |
| 1.4 本文的研究意义及主要内容 |
| 第二章 试验材料及方法 |
| 2.1 技术路线 |
| 2.2 铝硅合金成分的选择 |
| 2.3 试验材料及设备 |
| 2.3.1 熔炼雾化装置 |
| 2.3.2 流型控制器 |
| 2.3.3 连续挤压机 |
| 2.3.4 模腔与模具 |
| 2.4 分析测试 |
| 2.4.1 腐蚀方法与试剂 |
| 2.4.2 定量金相分析 |
| 2.4.3 扫描电子显微镜观察 |
| 2.4.4 X射线衍射实验 |
| 2.4.5 室温拉伸性能 |
| 2.4.6 高温拉伸性能 |
| 2.4.7 硬度测试 |
| 2.4.8 耐磨性能测试 |
| 2.5 BP神经网络 |
| 2.5.1 BP神经网络结构 |
| 2.5.2 BP神经网络处理单元模型 |
| 2.5.3 原始数据的处理 |
| 2.5.4 BP神经网络的功能 |
| 第三章 喷射沉积连续挤压高硅铝合金参数优化及制备 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 约束喷射Al-20Si合金参数优化 |
| 3.2.1 试验方案 |
| 3.2.2 沉积坯形貌 |
| 3.2.3 沉积坯料显微组织 |
| 3.2.4 BP神经网络模型仿真喷射沉积试验参数 |
| 3.3 喷射沉积连续挤压制备高硅铝合金 |
| 3.3.1 试验方案 |
| 3.3.2 雾化气体压力的选择 |
| 3.3.3 挤压比的选择 |
| 3.3.4 喷射沉积连续挤压试验参数确定 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 喷射沉积连续挤压高硅铝合金的微观组织和性能 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 喷射沉积连续挤压高硅铝合金的显微组织 |
| 4.2.1 挤压比对Al-20Si合金显微组织的影响 |
| 4.2.2 Si含量对显微组织的影响 |
| 4.3 喷射沉积连续挤压高硅铝合金的力学性能 |
| 4.3.1 挤压比对Al-20Si合金硬度的影响 |
| 4.3.2 挤压比对Al-20Si合金拉伸性能的影响 |
| 4.3.3 挤压比对Al-20Si合金磨损性能的影响 |
| 4.3.4 Si含量对硬度的影响 |
| 4.3.5 Si含量对拉伸性能的影响 |
| 4.3.6 Si含量对磨损性能的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 喷射沉积连续挤压高硅高铁铝合金的微观组织和性能 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 喷射沉积连续挤压Al-20Si-xFe合金的显微组织 |
| 5.3 喷射沉积连续挤压过程中合金熔液的冷却速度 |
| 5.4 喷射沉积连续挤压Al-20Si-xFe合金的晶格常数 |
| 5.5 喷射沉积连续挤压过程中富铁相的形成机制 |
| 5.6 喷射沉积连续挤压Al-20Si-xFe合金的力学性能 |
| 5.6.1 硬度 |
| 5.6.2 室温拉伸性能 |
| 5.6.3 高温拉伸性能 |
| 5.6.4 室温磨损性能 |
| 5.6.5 高温磨损性能 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 结论及展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 论文的创新性 |
| 6.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读博士学位期间发表的论文及专利 |
| 附录B 攻读博士学位期间主持的科研项目 |
（8）喷射成形7075合金RRA处理工艺优化与合金时效机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的立论依据 |
| 1.1.1 选题的背景 |
| 1.1.2 研究目的及意义 |
| 1.2 喷射成形7075合金的研究现状 |
| 1.2.1 喷射成形先进制造技术 |
| 1.2.2 7xxx系合金的力学性能研究现状 |
| 1.2.3 超高强铝合金的腐蚀性能研究现状 |
| 1.3 超高强铝合金的热处理工艺 |
| 1.3.1 热处理过程的微观组织演变 |
| 1.3.2 热处理过程的性能变化 |
| 1.4 时效析出动力学及强化模型 |
| 1.4.1 析出相的尺寸演变 |
| 1.4.2 析出相体积分数的演化 |
| 1.4.3 强化模型的发展 |
| 1.4.4 强化模型的影响因素 |
| 1.5 存在的问题及主要研究内容 |
| 1.5.1 存在的问题 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 第2章 实验材料与方法 |
| 2.1 材料制备 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 成形工艺 |
| 2.1.3 热处理工艺 |
| 2.2 测试分析 |
| 2.2.1 性能检测 |
| 2.2.2 组织观察及分析 |
| 第3章 传统时效处理对合金组织与性能的影响 |
| 3.1 单级时效热处理工艺 |
| 3.1.1 力学性能 |
| 3.1.2 第一时效峰所对应的组织 |
| 3.1.3 第二时效峰所对应的组织 |
| 3.2 双级时效热处理 |
| 3.2.1 力学与导电性能 |
| 3.2.2 晶间腐蚀性能 |
| 3.2.3 剥落腐蚀性能 |
| 3.2.4 应力腐蚀性能 |
| 3.2.5 组织形貌 |
| 3.3 回归再时效处理(RRA) |
| 3.3.1 力学及导电性能 |
| 3.3.2 晶间腐蚀性能 |
| 3.3.3 剥落腐蚀性能 |
| 3.3.4 应力腐蚀性能 |
| 3.3.5 组织形貌 |
| 3.4 分析讨论 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 RRA预时效处理阶段的研究 |
| 4.1 研究思路 |
| 4.2 力学及导电性能 |
| 4.2.1 预时效处理 |
| 4.2.2 回归处理 |
| 4.2.3 再时效处理 |
| 4.3 耐蚀性能 |
| 4.3.1 晶间腐蚀性能 |
| 4.3.2 剥落腐蚀性能 |
| 4.3.3 应力腐蚀性能 |
| 4.4 微观组织 |
| 4.4.1 预时效处理 |
| 4.4.2 回归处理 |
| 4.4.3 再时效处理 |
| 4.5 分析与讨论 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 RRA回归与再时效阶段的优化 |
| 5.1 回归温度的影响 |
| 5.1.1 力学及导电性能 |
| 5.1.2 晶间腐蚀性能 |
| 5.1.3 剥落腐蚀性能 |
| 5.1.4 应力腐蚀性能 |
| 5.1.5 组织形貌 |
| 5.1.6 X射线衍射分析 |
| 5.2 回归程度的影响 |
| 5.2.1 力学性能 |
| 5.2.2 晶间腐蚀性能 |
| 5.2.3 剥落腐蚀性能 |
| 5.2.4 应力腐蚀性能 |
| 5.2.5 微观组织 |
| 5.2.6 X射线衍射分析 |
| 5.3 再时效工艺的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 RRA过程中析出相演变行为的表征 |
| 6.1 析出相的尺寸的演变 |
| 6.1.1 析出相的形核 |
| 6.1.2 析出相的长大 |
| 6.1.3 析出相的熟化 |
| 6.2 析出相体积分数演变 |
| 6.3 喷射成形7075合金RRA过程中析出相的表征 |
| 6.3.1 预时效过程 |
| 6.3.2 回归过程 |
| 6.3.3 再时效过程 |
| 6.4 分析与讨论 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 喷射成形7075合金欠时效RRA强度模型的建立 |
| 7.1 强化因素 |
| 7.1.1 细晶强化 |
| 7.1.2 固溶强化 |
| 7.1.3 可变形析出相强化 |
| 7.1.4 不可变形析出相强化 |
| 7.2 单级时效强化模型 |
| 7.2.1 单级时效处理初期 |
| 7.2.2 单级时效处理中后期 |
| 7.3 回归过程强化模型 |
| 7.3.1 回归处理前期 |
| 7.3.2 回归处理中后期 |
| 7.4 再时效过程强化模型 |
| 7.4.1 再时效处理前中期 |
| 7.4.2 再时效处理后期 |
| 7.5 分析与讨论 |
| 7.6 本章小结 |
| 第8章 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 主要符号 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（9）喷射成形7000系铝合金沉积坯孔隙及其在后处理中的演变研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 引言 |
| 1.1 快速凝固技术 |
| 1.2 喷射成形技术 |
| 1.2.1 喷射成形技术概述 |
| 1.2.2 喷射成形的参数及影响 |
| 1.2.3 喷射成形中的凝固进程分析 |
| 1.3 喷射成形沉积坯件中的孔隙 |
| 1.3.1 孔隙的形成 |
| 1.3.2 喷射成形缺陷的改善措施和影响因素 |
| 1.3.3 喷射成形中的气体 |
| 1.4 喷射成形和粉末冶金在高强铝合金领域的研究现状 |
| 1.4.1 喷射成形在高强铝合金领域的研究现状 |
| 1.4.2 喷射成形超高强铝合金应用研究 |
| 1.5 研究的目的、意义及主要内容 |
| 1.5.1 研究的目的及意义 |
| 1.5.2 研究方案 |
| 1.5.3 研究的主要内容 |
| 2 研究方案与实验方法 |
| 2.1 实验原理 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 非真空喷射成形7000铝合金制坯 |
| 2.2.2 热等静压和热挤压处理 |
| 2.2.3 均匀化和固溶/时效热处理 |
| 2.3 测试与分析方法 |
| 2.3.1 密度测量 |
| 2.3.2 超声探伤 |
| 2.3.3 断口分析 |
| 2.3.4 组织表征 |
| 2.3.5 化学分析 |
| 2.3.6 晶粒及孔孔隙尺寸分析 |
| 2.3.7 力学性能测试 |
| 3 喷射成形7000系铝合金沉积坯中的孔隙分布及形成机制研究 |
| 3.1 喷射成形7000系铝合金沉积坯中孔隙的分类 |
| 3.1.1 搭接型孔隙 |
| 3.1.2 气孔 |
| 3.1.3 连通型孔隙 |
| 3.1.4 混合型孔隙 |
| 3.2 喷射成形7000系铝合金沉积坯中孔隙缺陷的分布 |
| 3.3 喷射成形参数对7000系铝合金沉积坯孔隙的影响 |
| 3.3.1 接收盘下降速度对喷射成形7000系铝合金成形性的影响 |
| 3.3.2 偏心距对喷射成形7000系铝合金成形性和致密度的影响 |
| 3.3.3 雾化距离对喷射成形7000系铝合金成形性和致密度的影响 |
| 3.3.4 气液比对喷射成形7000系铝合金成形性和致密度的影响 |
| 3.3.5 雾化气体压力喷射成形7000系铝合金沉积坯孔隙的影响 |
| 3.4 分析与讨论 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 喷射成形7000系铝合金沉积坯后处理研究 |
| 4.1 热等静压处理 |
| 4.1.1 热等静压实验参数 |
| 4.1.2 热等静压制度对沉积坯缺陷的影响 |
| 4.1.3 热等静压后的断口分析 |
| 4.2 均匀化处理 |
| 4.2.1 单级均匀化 |
| 4.2.2 双级均匀化 |
| 4.3 热挤压 |
| 4.4 固溶与时效处理 |
| 4.4.1 固溶处理 |
| 4.4.2 时效处理 |
| 4.5 分析与讨论 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 喷射成形7000系铝合金断口及气体分析 |
| 5.1 断口分析 |
| 5.2 喷射成形7000系铝合金中的气体研究 |
| 5.3 分析与讨论 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（10）喷射沉积内氧化颗粒增强铜基复合材料的制备及其组织性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 喷射沉积技术的形成和发展 |
| 1.1.1 喷射沉积技术的产生 |
| 1.1.2 喷射沉积工艺的基本原理 |
| 1.1.3 喷射沉积技术的发展及应用 |
| 1.1.4 喷射沉积技术及其材料的特点 |
| 1.2 CuAl_2O_3复合材料的研究现状 |
| 1.2.1 CuAl_2O_3复合材料的特点及应用 |
| 1.2.1.1 CuAl_2O_3复合材料的性能特点 |
| 1.2.1.2 CuAl2O_3复合材料的应用 |
| 1.2.2 CuAl_2O_3复合材料的制备方法 |
| 1.2.3 喷射沉积内氧化技术在制备CuAl_2O_3复合材料中的应用 |
| 1.3 本论文研究的目的和意义 |
| 1.4 论文的主要研究内容 |
| 1.5 课题来源 |
| 第二章 实验方案 |
| 2.1 实验研究技术流程 |
| 2.2 合金成分及喷射沉积工艺技术 |
| 2.2.1 合金成分的理论设计与实测值 |
| 2.2.2 喷射沉积Cu-Al、Cu-Al-RE合金锭坯的制备工艺 |
| 2.3 喷射沉积铜合金锭坯的制备设备 |
| 2.3.1 喷射沉积设备 |
| 2.3.2 喷射沉积工艺技术参数 |
| 2.3.3 喷射沉积合金锭坯的制备 |
| 2.4 实验所用的分析检测设备 |
| 2.4.1 合金材料的化学成份分析 |
| 2.4.2 喷射沉积合金锭坯的制备、内氧化、加工及热处理设备 |
| 2.4.3 合金材料的显微组织分析设备 |
| 2.4.4 合金材料的物相分析 |
| 2.4.5 热重及差热分析 |
| 2.4.6 氧、氮含量分析 |
| 2.4.7 物理性能分析 |
| 2.4.8 合金材料的力学性能分析 |
| 2.4.9 合金材料的电学性能测量 |
| 2.4.10 合金的电弧侵蚀实验装置 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 喷射沉积粉末及锭坯的显微组织结构与性能研究 |
| 3.1 Cu-Al、Cu-Al-La-Y合金过喷粉末的显微组织与结构特征 |
| 3.1.1 过喷粉末的形貌 |
| 3.1.2 过喷粉末的金相显微组织观察 |
| 3.1.3 过喷粉末的冷却速率计算 |
| 3.2 喷射沉积CuAl1.12合金锭坯的组织结构 |
| 3.2.1 合金锭坯的径向和纵向剖视图划分 |
| 3.2.2 喷射沉积合金的显微组织随锭坯不同位置的变化分析 |
| 3.2.3 喷射沉积Cu-Al、Cu-Al-La-Y锭坯的凝固组织及形成模式分析 |
| 3.2.4 喷射沉积合金雾化液滴的形核过程研究 |
| 3.3 喷射沉积CuAl1.12合金不同位置的性能分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 CuAl_2O_3、CuAl_2O_3RE_2O_3复合材料内氧化的可行性分析 |
| 4.1 合金内氧化的热力学分析 |
| 4.2 合金内氧化的动力学分析 |
| 4.3 合金内氧化工艺条件的研究 |
| 4.4 喷射沉积Cu-Al、Cu-Al-La-Y合金内氧化前后的晶格常数变化 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 内氧化工艺条件对复合材料显微组织与性能的影响研究 |
| 5.1 内氧化CuAl_2O_3材料的显微组织 |
| 5.1.1 实验条件 |
| 5.1.2 喷射沉积合金与内氧化处理后的合金的显微组织比较 |
| 5.2 喷射沉积Cu-Al-RE合金的内氧化工艺条件及显微组织 |
| 5.2.1 实验条件 |
| 5.2.2 内氧化温度对喷射沉积Cu-Al-RE合金显微组织的影响 |
| 5.2.3 喷射沉积内氧化Cu-Al-La-Y合金的TEM分析 |
| 5.3 CuAl_2O_3、CuAl_2O_3La_2O_3Y_2O_3材料的性能研究 |
| 5.3.1 内氧化温度对1~#CuAl0.55合金性能的影响 |
| 5.3.2 内氧化时间对1~#CuAl0.55合金性能的影响 |
| 5.3.3 内氧化温度对Cu-Al-RE合金沉积坯性能的影响 |
| 5.4 CuAl_2O_3、CuAl_2O_3La_2O_3Y_2O_3材料的内氧化机理研究 |
| 5.5 CuAl_2O_3、CuAl_2O_3La_2O_3Y_2O_3材料氧化物颗粒的生长 |
| 5.5.1 合金元素与氧的反应和长大过程 |
| 5.5.2 铜铝合金中铝的沉淀析出量计算 |
| 5.5.3 铝元素在铜中的扩散系数计算及氧化物颗粒的形核长大 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 CuAl_2O_3、CuAl_2O_3La_2O_3Y_2O_3复合材料的变形组织与性能研究 |
| 6.1 变形量对喷射沉积CuAl_2O_3复合材料性能的影响 |
| 6.2 冷轧加工对CuAl_2O_3La_2O_3Y_2O_3复合材料组织与性能的影响 |
| 6.3 中间退火温度对CuAl_2O_3La_2O_3Y_2O_3材料组织与性能的影响 |
| 6.4 CuAl_2O_3La_2O_3Y_2O_3复合材料的电阻率组成分析 |
| 6.5 不同工艺制备的CUAI2O3与CuAl203La203Y203复合材料性能比较 |
| 6.6 复合材料断口形貌与断裂机理分析 |
| 6.7 本章小结 |
| 第七章 CuAl_2O_3、CuAl_2O_3La_2O_3Y_2O_3材料电弧侵蚀特性研究 |
| 7.1 实验方法及过程分析 |
| 7.1.1 实验条件 |
| 7.1.2 金属转移的研究 |
| 7.2 电弧侵蚀的机理分析 |
| 7.3 CuAl_2O_3RE_2O_3触头材料电弧侵蚀表面形貌特征 |
| 7.3.1 电弧侵蚀表面形貌分析 |
| 7.3.2 电弧侵蚀表面能谱分析 |
| 7.3.3 电弧侵蚀表面特征形貌及其形成分析 |
| 7.4 电弧作用下CuAl_2O_3、CuAl_2O_3La_2O_3Y_2O_3表面形貌形成规律 |
| 7.4.1 CuAl_2O_3、CuAl_2O_3La_2O_3Y_2O_3材料的表面剖面结构 |
| 7.4.2 电弧侵蚀的能量分布物理模型 |
| 7.5 本章小结 |
| 第八章 结论 |
| 本论文创新点 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A (攻读博士学位期间发表的论文目录) |
| 附录B (攻读博士学位期间主持与参加的科研项目目录) |
| 附录C (攻读博士学位期间获奖、专利和制定标准目录) |
四、航空航天用合金的喷射铸造-X成形工艺（论文参考文献）
- [1]喷射成形制备新型第三代粉末高温合金的组织和性能[D]. 田甜. 北京科技大学, 2020(01)
- [2]高性能金属材料雾化与成形技术研究进展[J]. 张国庆,刘娜,李周. 航空材料学报, 2020(03)
- [3]采用喷射成形锭坯生产2195铝锂合金型材的工艺与组织性能研究[D]. 高新宇. 哈尔滨理工大学, 2019(08)
- [4]超音速等离子喷涂高硅铝合金涂层工艺及性能研究[D]. 李小兵. 河北工业大学, 2019(06)
- [5]基于机器视觉的喷射成形锭坯轮廓在线检测系统[D]. 梁振振. 南京航空航天大学, 2019(02)
- [6]喷射沉积Al-Zn-Mg-Cu合金成分优化及热加工组织调控[D]. 李海超. 哈尔滨工业大学, 2018(01)
- [7]喷射沉积连续挤压高硅铝合金的组织与性能研究[D]. 刘英莉. 昆明理工大学, 2017(12)
- [8]喷射成形7075合金RRA处理工艺优化与合金时效机理研究[D]. 苏睿明. 沈阳工业大学, 2015(12)
- [9]喷射成形7000系铝合金沉积坯孔隙及其在后处理中的演变研究[D]. 尹贻彬. 北京有色金属研究总院, 2015(01)
- [10]喷射沉积内氧化颗粒增强铜基复合材料的制备及其组织性能研究[D]. 谢明. 昆明理工大学, 2014(11)