一、新型立体垂直塔板的开发现状（论文文献综述）
汤金龙[1]（2020）在《新型导向复合塔板的流体力学测定及CFD模拟》文中认为众所周知,板式塔广泛的应用于化工、制药等行业中,作为工业生产中重要的传质与分离设备,塔板性能直接影响工业生产的能量消耗和产品质量。因此,板式塔的研究及改进一直是推动化学工业发展的不竭动力。针对目前板式塔的研究现状及实际的工业需求,本文将导向孔、立体帽罩、高效填料进行复合,以帽罩底隙的结构为研究对象,开发了新型导向复合塔板-立体喷射塔板,并对其进行了流体力学实验和CFD模拟研究。本文在内径为Φ500mm,板间距为450mm的透明玻璃塔内,对双底隙立体喷射复合塔板和底隙加有折板的立体喷射复合塔板进行了冷模实验,主要测量了不同气速和不同液流强度下本研究塔板的干、湿板压降、漏液量、雾沫夹带量、清液层高度以及塔板效率等数据。根据实验所获结果可知,双底隙立体喷射复合塔板与单底隙立体喷射复合塔板相比,其处理能力及传质效率更高,且上底隙高度为7mm时,处理能力最大,传质效果最好;在帽罩底隙加了折板后的立体喷射复合塔板对上升液体的破碎效果明显增强,雾沫夹带和漏液略有增大,但传质效率提高,且折板长度为15mm,角度为45°时,其塔板性能最好。采用欧拉-欧拉多相流模型、k-ε湍流模型,确定塔板不同区域动量源项,合理地设置进出口以及壁面条件,建立了立体喷射复合塔板的CFD模型;将塔板上清液层高度数据进行拟合回归,确定气液间曳力系数,得到准确的曳力模型。根据塔板流体力学模拟结果可得:底隙加折板的立体喷射复合塔板其气液两相在帽罩内分布更均匀,有更高的气液接触面积,传质效率更高。利用ANSYS Fluent 19.0软件置初始化参数模拟获得立体喷射复合塔板流体力学参数模拟值,将塔板CFD模拟值和实验值对比,发现两者吻合的很好,其中干板压降与清液层高度随气液两相流量变化趋势一致且误差均在可接受范围内。本研究从实验和模拟的两个方面既研究了立体喷射复合塔板的流体力学性能,通过对比,验证立体喷射复合塔板的结构优化的效果。根据实验和模拟结果可得,本研究的立体喷射复合塔板具有良好的流体力学性能,其塔板压降具有明显优势,在对塔板压降要求较高的工业生产中有很强的实用性。
石智成[2]（2020）在《逆流全喷射塔盘结构优化及性能研究》文中进行了进一步梳理对大型错流板式塔而言,板上液位梯度的存在会引起塔内气相分布不均匀,从而导致气液偏流的产生,影响传质效率。作为一种最新开发的塔板形式,全喷射型塔盘（TST）具有气液逆流接触,无降液、立体全喷射、高效传质的特点,在塔器大型化、未来海上晃动平台精馏以及催化精馏等方面具有很好的应用前景。本文以TST为研究对象,对TST的结构进行优化设计,并在空气-水和空气-乙酸乙酯-十二烷基苯操作体系下,分别对TST的水力学性能和传质性能进行实验研究,提出了单板双级的传热原理,并探析了溢流强度、喷射管开孔比、开孔形状、底隙高度对实验塔板压降、板上清液层高度、漏液、雾沫夹带、传质效率等性能的影响。实验结果表明:TST喷射管底隙高度是一个重要的设计参数。通过优化设计,TST表现出比VST更加优越的水力学性能,且相同条件下塔板效率可提高约40%;不仅如此,TST板上清液层高度还能随气体动能因子的变化而自我调节,从而确保了TST较高操作弹性,彻底突破了人们对传统逆流塔气液通量小、操作弹性低,难以工业化的传统认知。通过本文的研究,可为现有板式塔大型化提出一条解决途径,并为逆流塔板的设计,以及工业化应用提供理论和实验支持。
王逸文[3]（2020）在《侧开浮阀塔板流体力学及传质性能的研究》文中指出浮阀作为最重要的传质元件,国内外技术都是上下开启的,为了降低压降,本文开发出一种侧开浮阀,其阀片是合页式双向侧面开合的,且阀体结构中不含有阀腿、阀脚等,理论上可降低塔板压降。为验证侧开浮阀塔板的设计合理性,本文对其流体力学及传质性能进行了实验,并与F1浮阀塔板及3D圆阀塔板进行了对比研究。本研究所涉及的侧开浮阀分为平片型及导流齿型,简称T1型及T2型。流体力学研究采用空气—水物系,在多功能变径塔中对T1、T2型塔板进行实验;传质性能研究采用乙醇—水物系,在撬装式模块化双塔中对三种堰高的T1型塔板进行实验。结果表明:干板压降方面,T1、T2型均随F因子的增大而增大,且均低于F1塔板及3D圆阀塔板。总板压降方面,T1、T2型均随液相流量的增大而增大,液相负荷为6m3/h时,低气速下侧开浮阀的优势并不明显,当气速较高时,T1型塔板比F1塔板及3D圆阀塔板分别低约70Pa和50Pa,T2型塔板比F1塔板及3D圆阀塔板分别低约176Pa及161Pa。总体上,气速越高侧开浮阀塔板的压降优势越明显。操作弹性方面,T1型比T2型高11.76%。传质性能方面,随F因子增大T1型板效率先后出现急升,趋缓,剧降三个阶段。取T1-2型（堰高为50mm）塔板进行对比实验,其板效率比F1塔板提高约14%,比3D圆阀塔板略低2%。
赵洪康[4]（2019）在《板式塔的性能研究与导向筛板塔在离子液体吸收过程中的应用》文中研究说明板式塔是应用最广泛的分离设备之一,大量应用于石油、化工、医药等分离过程。而塔板作为板式塔最重要的塔内件,其性能直接影响塔器设备的生产能力、能量消耗、设备的操作弹性以及产品的质量。由于板式塔设备的使用广泛、能耗大,即使塔板性能的微小提高也能带来巨大的节能效果。因此板式塔的研究和改进一直是化工生产节能降耗的关键领域之一。本文对导向筛板进行冷模实验,测定其流体力学与传质性能;采用计算流体力学模拟技术（Computational Fluid Dynamics,简称CFD）对塔板上两相流场进行模拟,获得实验方法无法测定的微观数据和信息,基于模拟结果建立了一个数学物理方程求解导向孔的动量传递系数和塔板的阻力系数,并进一步提出了导向孔的定量设计模型。将该定量设计模型首次在实验设备和工业设备改造中进行应用;本文还将计算流体力学模拟技术应用于梯形浮阀的结构优化改进以及新型导向立体板填复合塔板的开发设计。离子液体被称为“绿色溶剂”,本文选用离子液体[BMIM][Tf2N]应用于混合气中酯类有机物的吸收过程,并对其热力学性质进行了深入研究。主要工作和结果汇总如下:1.流体力学实验:通过内径476mm的有机玻璃塔实验设备,采用空气-水物系分别对导向筛板、梯形浮阀塔板以及新型导向立体板填复合塔板进行冷模实验测试,研究它们的流体力学性能,包括干板压降、湿板压降、漏液、雾沫夹带以及清液层高度等。另外,利用富氧水-空气物系测定实验塔板的传质效率。2.CFD模型的建立:根据质量守恒和动量守恒建立基本的CFD模型,对板式塔的清液层高度实验数据进行拟合回归,获得新的平均气相体积分率表达式,将其结合Bennett关系式,从而得到相间动量传递项表达式。在CFD模拟过程中利用UDF对模型中两相间的动量传递项进行修改,使得CFD模型对不同板式塔类型具有更好的适应性。3.提出导向孔定量设计模型,利用修改后的CFD模型对导向筛板进行模拟计算。在塔板上方构建一个封闭区间,对该区间内的液相在x方向进行动量衡算,建立一个包含导向孔动量传递系数和塔板阻力系数的数学物理方程。结合CFD模拟获得的流体流动数据,求解该方程获得导向筛板的流体力学参数（导向孔动量传递系数和塔板阻力系数）。利用求解的流体力学参数,进一步提出了导向孔的定量设计模型。最后在实验设备和工业设备改造中验证模型的适用性和可靠性。4.对（固定）梯形浮阀塔板进行结构改进,为了减少或者消除浮阀阀片上方的液体返混和滞留现象,优化塔板上两相分布,提出了改进方案,并且对结构改进前后的塔板进行流体力学实验测定和CFD模拟研究。5.根据复合塔板的设计思路,将立体筛板和规整填料复合开发出新型导向立体板填复合塔板。规整填料作为立体帽罩的局部结构,设置在立体帽罩上方,促进两相流体相互作用,优化两相接触状态。对新型导向立体板填复合塔板进行流体力学实验测定,根据其结构特点提出该塔板的干板压降模型。利用CFD模拟技术对该塔板进行模拟计算,研究塔板上两相流动,为塔板的设计和进一步优化提供了基础数据和信息。6.利用COSMO-RS模型筛选出适用于酯类气体吸收过程的离子液体[BMIM][Tf2N]。结合量子化学计算,从微观分子水平上揭示了其分离机理。测定三种酯（乙酸乙酯、丙酸乙酯和乙酸丁酯）和[BMIM][Tf2N]二元混合物的汽液相平衡（Vapor-Liquid Equilibria,简称 VLE）数据,与 UNIFAC-Lei 模型的计算结果进行比较。以离子液体[BMIM][Tf2N]作为吸收剂,进行了吸收实验,并将UNIFAC-Lei模型参数以及离子液体物性参数输入软件Aspen plus进行吸收过程的模拟。此外,通过系统地研究了离子液体[EMIM][BF4]对甲醇和甲缩醛的吸收。
杨硕[5]（2019）在《导向梯形喷射填料式塔板的流体力学与传质性能研究》文中研究指明针对目前塔板技术的研究现状以及工业生产的实际需求,将导向孔、梯形立体帽罩、规整填料结合开发了一种导向梯形喷射填料式塔板,简称FTS-PT。本文在常温常压条件下,在一直径为500 mm,高3.5 m的有机玻璃塔中以空气-水（富氧水）为物系测量了 8块FTS-PT塔板的干板压降、湿板压降、清液层高度、漏液、雾沫夹带以及传质效率。探究了梯形帽罩倾斜角度变化、帽罩分离板角度变化和帽罩底隙高度变化对FTS-PT塔板性能的影响。将所测得的FTS-PT塔板的实验数据分别与新型垂直筛板（New VST）和F1浮阀塔板对比,客观评价FTS-PT塔板的性能。分析表明,梯形帽罩倾斜角度对FTS-PT塔板的压降、清液层高度、漏液、雾沫夹带和传质效率均有明显影响,存在一个中间值8°使FTS-PT塔板的综合性能达到最优。帽罩分离板角度的有无对FTS-PT塔板性能的影响比较明显,倾斜角度的具体大小变化对塔板性能影响较弱。帽罩底隙高度对干板压降无影响,对湿板压降、清液层高度、漏液、雾沫夹带和传质效率有明显影响,存在中间值10 mm使塔板综合性能最优。经对比,FTS-PT塔板的压降和雾沫夹带率均低于New VST塔板和F1浮阀塔板,漏液率高于F1浮阀塔板但低于New VST塔板,传质效率略低于New VST塔板,比F1浮阀塔板平均高出20%左右。基于FTS-PT塔板的压降实验数据,拟合了 8块实验塔板的干、湿板压降关联式,得到的计算值与实验值的相对偏差均在10%以内。运用伯努利方程和质量守恒定律推导了含单一传质元件塔板干板压降和复合塔板干板压降间的耦合关系,得出FTS-PT塔板干板压降的理论模型,模型计算值与实验值的相对偏差在10%以内。研究结果表明,FTS-PT是一种具有低压降、大操作弹性、大通量、高效率特点的塔板,具有广阔的工业应用前景。
张保勇[6]（2018）在《新型导向梯形立体复合塔板的流体力学与传质性能研究》文中认为针对化工分离产业中对精馏塔板大通量、高效率、低能耗要求,解决精馏塔分离高能耗、低产能的问题。本文将板式塔不同开孔方式及填料相结合设计开发了一种新型塔板—导向梯形立体复合塔板（FTCT）并对其进行流体力学性能和塔板传质效率的研究。在直径为500 mm板间距为450 mm的有机玻璃塔内以富氧水-空气为物系对6块FTCT塔板进行了冷模实验,测定了在不同实验条件下FTCT塔板的压降、清液层高度、雾沫夹带、漏液以及塔板传质效率。通过改变帽罩的排布方向,塔板帽罩的形态以及帽罩夹角大小,探究对塔板性能的影响,并且将FTCT塔板与New VST和F1浮阀塔板进行了性能对比。通过对实验数据的整理及作图分析表明,梯形帽罩排布方向对干板压降、雾沫夹带、漏液及传质效率影响较小,正向梯形帽罩有效的降低了塔板清液层高度和湿板压降;梯形与矩形帽罩对塔板的传质效率影响较小,在高气速下,梯形帽罩有效的降低了塔板压降、清液层高度、雾沫夹带以及漏液;不同角度梯形帽罩对塔板性能有较大影响,存在最佳夹角6°使塔板性能最优。FTCT塔板的干板压降比New VST塔板低10%以上,湿板压降低60%左右,雾沫夹带及漏液均比New VST塔板低;在高气速时,FTCT塔板的塔板压降比F1浮阀塔板低50%以上,雾沫夹带低30%以上。另外,FTCT塔板传质效率在70%以上,塔板效率较高。此外,根据实验测定数据拟合得到了 6块FTCT塔板的干板压降和湿板压降关联式,塔板压降拟合计算值与实验值相比误差均在10%以内且线性相关性均在0.98以上。根据塔板干板压降的产生因素,推导出FTCT塔板的干板压降模型,模型值与实验值相对误差均在10%以内。该模型为:（?）利用上述压降模型可以为复合塔板的设计开发提供理论指导。实验研究表明新型导向梯形立体复合塔板是一种性能良好的精馏塔板,具有塔板压降低、操作弹性大和传质效率高的特点,具有很好的发展潜力与工业应用价值。
程强[7]（2018）在《适用于FLNG上的两种新型塔板性能评价研究》文中提出发展浮式液化天然气生产储缷装置（FLNG）已成为国际上开发深远海气田的重要研究方向之一。塔器作为化工分离的核心设备,一直是相关领域研究的重点,但对塔器应用于FLNG上的研究还很少。开发出新型的适用于海况条件的塔设备是紧迫和有重要意义的研究任务。而板式塔中的立体喷射塔板自问世以来就以其优良的综合性能吸引研究者持续对其改进和研究。本文以空气-水体系,利用安装于晃动平台上的600×600mm的不锈钢塔装置,对两种新型塔板的流体力学性能和适应性进行了实验研究。考察了静止状态时筛孔动能因子对两种新型塔板的流体力学性能的影响规律,得到其操作弹性;分析了倾斜角度、晃动形式、晃动幅度对LBJ（low backmixing jet tray）塔板和DLJ（double layer jet tray）塔板压降、漏液率、雾沫夹带的影响规律,评价在海况下的适应性;并与泡罩、F1浮阀两种传统塔板在倾斜和晃动工况下的塔板压降、漏液率、气相通量等进行了对比。研究结果表明:LBJ塔板和DLJ塔板静止时压降低、雾沫夹带少、操作弹性均较大,适合高气液比、大气相通量的操作工况,前者操作弹性4.8左右,后者5.4左右;平荡运动对塔板影响不大,对压降分布状况有一定程度改善,漏液率稍有增大;倾斜、横摇、横摇+纵摇、横摇+平荡耦合晃动时塔板压降波动程度增大,漏液率增大,雾沫夹带基本没有大的变化;相同幅度下,倾斜和横摇+纵摇耦合晃动对塔板流体力学性能影响最大,不过与泡罩、F1浮阀塔板比较,在实验所涉及到工况范围,两塔板压降只有泡罩、F1浮阀塔板压降的54%74%左右,在最佳操作气液比附近,漏液率、雾沫夹带均未超过允许上限,新型塔板基本可以正常工作,不过操作弹性明显减小,整体上,DLJ塔板的抗晃动性能更好些。本文的研究对板式塔应用于FLNG上的研究设计有一定参考意义。
刘琛[8]（2018）在《立体旋流筛板气液两相流场CFD模拟及塔板结构优化》文中认为立体旋流筛板（TRST）是河北工业大学自主研究发明的一种高效通用型塔内件,其具有塔板压降小、传质效果好、处理能力大等优点,同时,在气液并流操作条件下无液泛及物沫夹带现象发生。立体旋流筛板上的气液相流动情况对于塔板传质效率有决定性的影响作用,因此研究气液两相流场情况对塔板操作参数的选择及构造改良具有重大的指导作用。本文应用的求解软件为FLUENT14.5软件,应用STAR-CCM+对模型进行网格划分,利用Realizable k-ε湍流模型和Eulerian多相流模型,对立体旋流筛板内的气液两相流动进行仿真研究。同时对立体旋流筛板的叶片数量及旋角进行结构优化,并对其进行模拟,对结果进行分析,对以后的塔板结构放大以及优化提供参考。研究结果表明:模拟不同液相喷淋密度和气相动能因子对于塔板内部流场的影响时,发现气液相速度值随着液相喷淋密度或气相动能因子的增大而增大,在径向方向呈波动趋势,液相喷淋密度或气相动能因子的大小对于速度分布趋势并无太大的影响。对筛板旋流区的流场分布研究发现,在同一截面,周向θ=15°比θ=30°的速度大,在不同截面,周向θ=15°的速度随径向方向R的增加,呈现出波动的趋势,周向θ=30°的速度在筛板的上部分随径向方向R的增加呈波动趋势,在筛板的中、下部随径向方向R的增加呈先增大后减小的趋势。对于塔板内部压力的分布发现,从上至下旋流的过程中,压力整体呈减小的趋势,在旋流叶片区域,在塔板上部分,压力较高值主要集中叶片上表面处,压力呈梯形分布;在塔板的上、中部分可以明显看出叶片上下表面存在较大的压力差,而在塔板的下部分,此压差值偏小。对塔板结构优化过程中,发现塔板叶片旋角120°,叶片数量8片时为塔板理想结构。
刘兴勃[9]（2017）在《新型立体喷射式复合塔板的流体力学与传质性能研究》文中指出复合塔板是开发设计新型塔板的重要设计思路之一,复合塔板综合了两种或者多种塔板结构,兼备它们各自的优点从而实现新型塔板更优异的性能。本课题根据复合塔板的设计构思开发出一种高效率、大通量的新型立体喷射式复合塔板,简称VSPT塔板。该塔板复合了板式塔板和规整填料,采用立体垂直帽罩结构,同时在帽罩上方引入规整填料来优化两相的接触,提高传质效率。本课题主体实验设备是内径500mm板间距450mm的有机玻璃塔,采用空气-水物系对四种不同结构尺寸的新型立体喷射式复合塔板进行流体力学和传质性能研究。其中测试的塔板性能有干板、湿板的压降、塔板漏液、塔板雾沫夹带以及塔板上清液层高度等,塔板的传质性能研究采用空气-富氧水物系进行实验,研究帽罩侧壁的筛孔直径、规整填料类型以及两相负荷对该塔板性能的影响,并将该塔板和New VST塔板进行对比分析。通过对实验数据的拟合回归,本文提出了新型立体喷射式复合塔板的干板、湿板压降的关联式,其关联式的计算值和实验值的相对偏差在±5%以内。根据压降产生的机理,利用塔板上各个结构的阻力加和,提出了干板压降的理论模型,且模型计算值和实验值的相对误差都不超过±10%。新型立体喷射式塔板具有很低的压降、雾沫夹带也少、通量大以及传质性能高的特点,是一种性能优异的复合塔板。
李丹[10]（2017）在《新型立体垂直喷射式塔板的流体力学性能研究》文中指出本文综述了板式塔和填料的发展现状,介绍了各种典型的塔板和填料类型的特点以及研究现状。在综合了各种塔板和填料优点的基础上,设计和开发了一种新型立体垂直喷射式塔板,该塔板综合了泡罩和规整填料的优点,其立体结构提高了板间距的利用效率,规整填料有效促进两相接触提高传质效率,喷射式流动状态使得气相负荷大幅提高。在内径为Φ500 mm,板间距为450 mm的有机玻璃塔内,以空气-水为实验物系,对四种不同结构参数的新型立体垂直喷射式塔板进行了冷模流体力学实验。主要测量了不同气速和液流强度下塔板压降、漏液、雾沫夹带、清液层高度,利用空气-富氧水为实验物系,对实验塔板进行传质实验测定,计算塔板的默弗里板效率。通过实验数据对比分析,可以看出,帽罩有倾角的塔板压降高,雾沫夹带高,效率低,填料比表面积小的塔板雾沫夹带高,漏液高,效率低,而垂直帽罩带比表面积大的丝网填料塔板压降低,漏液低,雾沫夹带低,效率高,性能表现最好。同时与传统浮阀导向孔复合塔板对比,结果显示新型立体垂直喷射式塔板具有干板压降低,雾沫夹带少,效率高,大气速时湿板压降低,漏液低等优势。在实验的基础上,对实验数据进行耦合,获得新型立体垂直喷射式塔板干板压降的数学模型,并对实验数据和模型计算讨论分析,结果表明数学模型与实验数据具有良好的一致性。数学模型的建立,对研究和设计新型立体垂直喷射式塔板提具有重要意义。
二、新型立体垂直塔板的开发现状（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、新型立体垂直塔板的开发现状（论文提纲范文）
（1）新型导向复合塔板的流体力学测定及CFD模拟（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 板式塔发展现状 |
| 1.1.1 筛孔类塔板 |
| 1.1.2 浮阀类塔板 |
| 1.1.3 泡罩塔板 |
| 1.1.4 立体传质塔板 |
| 1.2 塔板的流体力学性能 |
| 1.2.1 气液接触状态 |
| 1.2.2 塔板压降 |
| 1.2.3 雾沫夹带 |
| 1.2.4 漏液 |
| 1.3 计算流体力学在塔板模拟中的研究进展 |
| 1.4 课题的研究内容 |
| 第二章 立体喷射塔板的流体力学实验 |
| 2.1 立体喷射塔板的结构 |
| 2.1.1 立体喷射塔板的设计思想 |
| 2.1.2 立体喷射塔板的结构和特点 |
| 2.2 立体喷射塔板的气、液相流动 |
| 2.2.1 塔板板上的气、液相流动 |
| 2.2.2 帽罩内的气、液相流动 |
| 2.3 立体喷射塔板的实验研究 |
| 2.3.1 实验条件和设备 |
| 2.3.2 实验流程 |
| 2.3.3 实验方法 |
| 第三章 实验结果及分析 |
| 3.1 干板压降 |
| 3.1.1 实验数据 |
| 3.1.2 结果分析 |
| 3.2 清液层高度 |
| 3.2.1 实验数据 |
| 3.2.2 结果分析 |
| 3.3 湿板压降 |
| 3.3.1 实验数据 |
| 3.3.2 结果分析 |
| 3.4 雾沫夹带 |
| 3.4.1 实验数据 |
| 3.4.2 结果分析 |
| 3.5 漏液 |
| 3.5.1 实验数据 |
| 3.5.2 结果分析 |
| 3.6 传质效率 |
| 3.6.1 实验数据 |
| 3.6.2 结果分析 |
| 3.7 塔板性能对比 |
| 3.7.1 NSJT与New VST的塔板性能对比 |
| 3.7.2 NSJT与FGPT的塔板性能对比 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 压降拟合及模型推导 |
| 4.1 干板压降 |
| 4.2 湿板压降关联式拟合 |
| 4.3 干板压降模型 |
| 4.3.1 导向孔的干板压降 |
| 4.3.2 帽罩的干板压降 |
| 4.3.3 NSJT的干板压降 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 立体喷射塔板的CFD模拟 |
| 5.1 CFD计算模型 |
| 5.2 网格生成 |
| 5.3 边界条件设置 |
| 5.4 结果分析 |
| 5.4.1 干板压降 |
| 5.4.2 清液层高度 |
| 5.4.3 气液两相分布 |
| 5.5 小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 附件 |
（2）逆流全喷射塔盘结构优化及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 板式塔发展概述 |
| 1.2.1 泡罩型塔板 |
| 1.2.2 筛板型塔板 |
| 1.2.3 浮阀型塔板 |
| 1.2.4 喷射型塔板 |
| 1.2.5 立体传质塔板 |
| 1.2.6 复合塔板 |
| 1.3 未来塔板的发展趋势 |
| 1.4 本课题研究内容及意义 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究意义 |
| 第二章 TST水力学研究 |
| 2.1 塔板的结构设计 |
| 2.1.1 结构与特点 |
| 2.1.2 工作原理 |
| 2.1.3 实验塔盘结构参数及定义 |
| 2.2 实验设备与流程 |
| 2.2.1 实验设备 |
| 2.2.2 实验流程 |
| 2.3 实验测量方法 |
| 2.3.1 风速的测量 |
| 2.3.2 流量的测量 |
| 2.3.3 压降的测量 |
| 2.3.4 板上清液层高度的测量 |
| 2.3.5 漏液量的测量 |
| 2.3.6 雾沫夹带的测量 |
| 2.4 实验数据处理 |
| 2.4.1 开孔比的计算方法 |
| 2.4.2 动能因子的计算方法 |
| 2.4.3 相对漏液量的计算 |
| 2.4.4 相对雾沫夹带量的计算 |
| 2.5 数据处理与分析 |
| 2.5.1 干板压降实验结果分析 |
| 2.5.2 湿板压降实验结果分析 |
| 2.5.3 漏液量实验结果分析 |
| 2.5.4 雾沫夹带量实验结果分析 |
| 2.5.5 板上清液层高度实验结果分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 TST传质实验研究 |
| 3.1 传质性能原理 |
| 3.2 实验设备与流程 |
| 3.2.1 实验设备 |
| 3.2.2 实验流程 |
| 3.4 实验数据处理 |
| 3.4.1 气相摩尔分率的计算 |
| 3.4.2 相平衡数据的计算 |
| 3.4.3 塔板效率的计算 |
| 3.5 数据处理与分析 |
| 3.5.1 塔板效率实验结果分析 |
| 3.5.2 TST塔板与New VST塔板的塔板效率对比 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 总结与展望 |
| 4.1 总结 |
| 4.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所取得的科研成果 |
| 致谢 |
（3）侧开浮阀塔板流体力学及传质性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 板式塔的发展现况 |
| 1.1.1 泡罩塔板 |
| 1.1.2 筛孔塔板 |
| 1.1.3 浮阀塔盘 |
| 1.1.4 喷射塔板 |
| 1.1.5 其他类型的塔板 |
| 1.2 浮阀塔板的发展现状 |
| 1.3 研究思路 |
| 1.4 研究意义 |
| 第二章 实验设备及方案 |
| 2.1 实验塔板的介绍 |
| 2.1.1 侧开浮阀塔板的结构 |
| 2.1.2 实验塔板的参数 |
| 2.2 实验装置及流程 |
| 2.2.1 流体力学实验装置及流程 |
| 2.2.2 传质性能实验装置及流程 |
| 2.3 实验步骤 |
| 2.3.1 流体力学实验步骤 |
| 2.3.2 传质性能实验步骤 |
| 2.4 实验研究内容 |
| 2.5 实验数据测量及计算方法 |
| 2.5.1 气相动能因子的计算 |
| 2.5.2 液体流量 |
| 2.5.3 塔板压降 |
| 2.5.4 漏液点 |
| 2.5.5 泛点气速 |
| 2.5.6 产品浓度 |
| 2.5.7 塔板效率 |
| 2.5.8 Pro/II模拟 |
| 2.6 实验方案 |
| 第三章 侧开浮阀塔板的流体力学性能分析 |
| 3.1 干板压降 |
| 3.1.1 T1平片型侧开浮阀干板压降分析 |
| 3.1.2 T2导流齿型侧开浮阀干板压降分析 |
| 3.1.3 T1、T2型浮阀干板压降对比分析 |
| 3.2 总板压降 |
| 3.2.1 T1平片型侧开浮阀总板压降分析 |
| 3.2.2 T2导流齿型侧开浮阀总板压降分析 |
| 3.2.3 T1、T2型总板压降对比分析 |
| 3.3 漏液点 |
| 3.4 泛点气速 |
| 3.5 操作弹性 |
| 3.6 对比实验 |
| 3.6.1 T1、T2型塔板与F1塔板进行对比 |
| 3.6.2 T1、T2型塔板与3D圆阀对比 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 侧开浮阀塔板的传质性能分析 |
| 4.1 板效率的表示方法 |
| 4.1.1 总板效率 |
| 4.1.2 单板效率 |
| 4.1.3 点效率 |
| 4.2 塔板效率的影响因素 |
| 4.2.1 物系对传质性能的影响 |
| 4.2.2 操作条件对传质性能的影响 |
| 4.2.3 塔板结构对传质性能的影响 |
| 4.3 实验结果分析 |
| 4.3.1 操作条件对实验结果影响分析 |
| 4.3.2 塔板结构对实验结果的影响分析 |
| 4.4 操作弹性 |
| 4.5 对比实验 |
| 4.5.1 T1-2型塔板与F1浮阀塔板对比 |
| 4.5.2 T1-2型塔板与3D圆阀塔板对比 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 存在问题 |
| 5.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）板式塔的性能研究与导向筛板塔在离子液体吸收过程中的应用（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 板式塔的研究背景 |
| 1.1.1 筛板型板式塔 |
| 1.1.2 浮阀型板式塔 |
| 1.1.3 帽罩型板式塔 |
| 1.1.4 复合型板式塔 |
| 1.2 板式塔的流体力学研究进展 |
| 1.2.1 气液两相接触状态 |
| 1.2.2 塔板压降 |
| 1.2.3 漏液 |
| 1.2.4 雾沫夹带 |
| 1.3 计算流体力学(CFD)在精馏塔研究中的进展 |
| 1.3.1 拟单相模型 |
| 1.3.2 混合模型 |
| 1.3.3 双流体模型 |
| 1.4 离子液体的热力学研究 |
| 1.4.1 COSMO-RS模型 |
| 1.4.2 UNIFAC-Lei模型 |
| 1.5 本文的研究内容 |
| 第二章 塔板两相流场CFD模型的建立 |
| 2.1 气液两相流场数学模型的建立 |
| 2.1.1 气液两相流场的动量传递模型 |
| 2.1.2 气液两相间动量传递源项 |
| 2.2 湍流模型 |
| 2.2.1 二阶矩模式 |
| 2.2.2 涡粘性模式 |
| 2.3 近壁处理方法 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 导向筛板的性能研究与CFD模拟 |
| 3.1 导向筛板的结构 |
| 3.1.1 导向筛板的设计思想 |
| 3.1.2 导向筛板的结构及特点 |
| 3.2 导向筛板的实验研究 |
| 3.2.1 实验装置与流程 |
| 3.2.2 实验方法 |
| 3.3 导向筛板的CFD模拟 |
| 3.3.1 CFD模型的建立 |
| 3.3.2 动量传递源项 |
| 3.3.3 边界条件及网格的划分 |
| 3.4 结果与讨论 |
| 3.4.1 数据 |
| 3.4.2 结果分析 |
| 3.4.3 流体力学参数的研究 |
| 3.4.4 导向孔的定量设计模型 |
| 3.5 模型验证 |
| 3.5.1 实验设备的改造项目 |
| 3.5.2 工业设备的改造项目 |
| 3.6 小结 |
| 第四章 梯形浮阀塔板的结构优化 |
| 4.1 梯形浮阀塔板的尺寸及结构优化 |
| 4.2 流体力学实验 |
| 4.2.1 实验条件 |
| 4.2.2 实验数据 |
| 4.2.3 结果分析 |
| 4.3 CFD模型 |
| 4.3.1 CFD模型方程 |
| 4.3.2 网格生成 |
| 4.3.3 边界条件的设置 |
| 4.4 模拟结果与讨论 |
| 4.4.1 气液两相分布 |
| 4.4.2 液相速度以及清液层高度分布 |
| 4.4.3 液相体积含率分布 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 新型导向立体板填复合塔板的开发研究 |
| 5.1 新型导向立体板填复合塔板的结构尺寸 |
| 5.1.1 设计思想 |
| 5.1.2 结构与特点 |
| 5.1.3 新型立体复合塔板的气、液相流动 |
| 5.2 流体力学实验 |
| 5.2.1 实验条件 |
| 5.2.2 实验数据 |
| 5.2.3 实验结果分析讨论 |
| 5.3 干板压降模型 |
| 5.3.1 导向孔的压力损失 |
| 5.3.2 立体筛孔帽罩的压力损失 |
| 5.3.3 规整填料的压力损失 |
| 5.3.4 复合塔板的干板压降 |
| 5.4 CFD模型 |
| 5.4.1 CFD模型方程 |
| 5.4.2 网格生成 |
| 5.4.3 边界条件设置 |
| 5.5 模拟结果分析讨论 |
| 5.5.1 干板压降 |
| 5.5.2 气液两相分布 |
| 5.5.3 液相速度x分量 |
| 5.6 小结 |
| 第六章 离子液体在吸收过程中的应用 |
| 6.1 COSMO-RS模型 |
| 6.2 UNIFAC-Lei模型 |
| 6.3 酯类VOCs的吸收 |
| 6.3.1 气液相平衡实验 |
| 6.3.2 吸收实验 |
| 6.3.3 数据 |
| 6.3.4 离子液体的筛选 |
| 6.3.5 表面电荷密度分析 |
| 6.3.6 过剩焓分析 |
| 6.3.7 相互作用能量分析 |
| 6.3.8 汽液相平衡分析 |
| 6.3.9 吸收实验结果分析 |
| 6.3.10 吸收过程模拟 |
| 6.4 甲醇和甲缩醛的吸收 |
| 6.4.1 气液相平衡实验 |
| 6.4.2 吸收实验 |
| 6.4.3 数据 |
| 6.4.4 汽液相平衡分析 |
| 6.4.5 表面电荷密度分析 |
| 6.4.6 过剩焓分析 |
| 6.4.7 相互作用能量分析 |
| 6.4.8 相互作用力分析 |
| 6.4.9 吸收过程模拟 |
| 6.5 小结 |
| 第七章 结论与创新点 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者简介 |
| 导师简介 |
（5）导向梯形喷射填料式塔板的流体力学与传质性能研究（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 塔板技术的发展 |
| 1.1.1 泡罩型塔板 |
| 1.1.2 筛孔型塔板 |
| 1.1.3 浮阀型塔板 |
| 1.1.4 喷射型塔板 |
| 1.1.5 复合型塔板 |
| 1.2 塔板流体力学性能 |
| 1.2.1 气液两相接触状态 |
| 1.2.2 压降 |
| 1.2.3 清液层高度 |
| 1.2.4 漏液 |
| 1.2.5 雾沫夹带 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 1.4 创新点 |
| 第二章 实验设备及流程 |
| 2.1 实验塔板的结构特点 |
| 2.2 实验塔板上气液流动与传质机理 |
| 2.2.1 导向孔气液流动与传质机理 |
| 2.2.2 梯形帽罩气液流动与传质机理 |
| 2.3 塔板的流体力学与传质性能实验 |
| 2.3.1 实验条件与设备参数 |
| 2.3.2 实验流程 |
| 2.3.3 实验方法 |
| 第三章 实验结果及分析 |
| 3.1 干板压降 |
| 3.1.1 实验数据 |
| 3.1.2 结果分析 |
| 3.2 清液层高度 |
| 3.2.1 实验数据 |
| 3.2.2 结果分析 |
| 3.3 湿板压降 |
| 3.3.1 实验数据 |
| 3.3.2 结果分析 |
| 3.4 漏液率 |
| 3.4.1 实验数据 |
| 3.4.2 结果分析 |
| 3.5 雾沫夹带率 |
| 3.5.1 实验数据 |
| 3.5.2 结果分析 |
| 3.6 传质效率 |
| 3.6.1 实验数据 |
| 3.6.2 结果分析 |
| 3.7 FTS-PT塔板与传统塔板的性能对比 |
| 3.7.1 FTS-PT塔板与New-VST塔板的性能对比 |
| 3.7.2 FTS-PT塔板与F1浮阀塔板的性能对比 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 压降拟合及模型推导 |
| 4.1 干板压降拟合 |
| 4.2 湿板压降拟合 |
| 4.3 干板压降模型推导 |
| 4.3.1 导向孔干板压降模型 |
| 4.3.2 梯形帽罩干板压降模型 |
| 4.3.3 FTS-PT塔板的干板压降模型 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 附件 |
（6）新型导向梯形立体复合塔板的流体力学与传质性能研究（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 塔板技术发展概述 |
| 1.1.1 泡罩塔板 |
| 1.1.2 筛孔塔板 |
| 1.1.3 浮阀塔板 |
| 1.1.4 立体传质塔板 |
| 1.1.5 板填复合式塔板 |
| 1.2 本课题研究内容及意义 |
| 1.3 本研究的创新点 |
| 第二章 实验设备及流程 |
| 2.1 新型复合塔板的特点 |
| 2.2 新型塔板气液流动与传质机理 |
| 2.2.1 导向孔气液流动机理 |
| 2.2.2 新型复合立体帽罩流动机理 |
| 2.3 新型塔板的流体力学与传质性能实验 |
| 2.3.1 实验条件与设备参数 |
| 2.3.2 实验流程 |
| 2.3.3 实验步骤和内容 |
| 第三章 实验结果与现象分析 |
| 3.1 干板压降 |
| 3.1.1 实验数据 |
| 3.1.2 现象分析 |
| 3.2 清液层高度 |
| 3.2.1 实验数据 |
| 3.2.2 实验结果分析 |
| 3.3 湿板压降 |
| 3.3.1 实验数据 |
| 3.3.2 实验结果分析 |
| 3.4 雾沫夹带率 |
| 3.4.1 实验数据 |
| 3.4.2 实验结果分析 |
| 3.5 漏液率 |
| 3.5.1 实验数据 |
| 3.5.2 实验结果分析 |
| 3.6 传质效率 |
| 3.6.1 实验数据 |
| 3.6.2 实验结果分析 |
| 3.7 FTCT塔板与传统塔板性能比较 |
| 3.7.1 FTCT塔板与New VST塔板性能比较 |
| 3.7.2 FTCT塔板与F1浮阀塔板性能比较 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 压降拟合与模型推导 |
| 4.1 干板压降拟合 |
| 4.2 湿板压降拟合 |
| 4.3 干板压降模型 |
| 4.3.1 导向孔干板压降模型 |
| 4.3.2 复合帽罩干板压降模型 |
| 4.3.3 FTCT塔板的干板压降模型 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 导师和作者简介 |
| 附件 |
（7）适用于FLNG上的两种新型塔板性能评价研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 前言 |
| 1.1 课题来源及研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 塔板研究现状 |
| 1.2.2 海洋工况下塔器研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第二章 实验方法与装置 |
| 2.1 新型塔板的结构及工作原理 |
| 2.2 实验装置及流程 |
| 2.3 实验步骤 |
| 2.4 塔板流体力学性能评价指标 |
| 2.4.1 塔板压降 |
| 2.4.2 漏液量 |
| 2.4.3 雾沫夹带 |
| 2.5 实验参数的测量和计算 |
| 2.5.1 压降的测量及计算 |
| 2.5.2 漏液率的测量 |
| 2.5.3 雾沫夹带的测量 |
| 2.5.4 筛孔动能因子的计算 |
| 2.5.5 液体流量 |
| 第三章 静止时两种新型塔板流体力学实验数据分析 |
| 3.1 干板压降 |
| 3.2 湿板压降 |
| 3.3 塔板漏液率 |
| 3.4 雾沫夹带率 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 倾斜及晃动对塔板流体力学性能影响规律分析 |
| 4.1 干板压降分析 |
| 4.1.1 倾斜条件下塔板干板压降 |
| 4.1.2 晃动条件下干板压降 |
| 4.1.3 小结 |
| 4.2 湿板压降分析 |
| 4.2.1 倾斜工况的湿板压降 |
| 4.2.2 LBJ塔板在晃动条件下湿板压降 |
| 4.2.3 DLJ塔板在晃动条件下湿板压降 |
| 4.2.4 小结 |
| 4.3 漏液率分析 |
| 4.3.1 倾斜条件下塔板漏液量 |
| 4.3.2 LBJ塔板晃动条件下塔板漏液率 |
| 4.3.3 DLJ塔板在晃动条件下漏液率 |
| 4.3.4 小结 |
| 4.4 雾沫夹带率分析 |
| 4.4.1 倾斜条件下雾沫夹带率 |
| 4.4.2 LBJ塔板晃动条件下雾沫夹带率 |
| 4.4.3 DLJ塔板晃动条件下雾沫夹带率 |
| 4.4.4 小结 |
| 第五章 新型塔板与传统塔板流体力学性能比较 |
| 5.1 塔板压降对比 |
| 5.1.1 倾斜工况时四种塔板压降对比 |
| 5.1.2 晃动工况时四种塔板压降对比 |
| 5.2 漏液率对比 |
| 5.2.1 倾斜时漏液率对比 |
| 5.2.2 摇摆时漏液率对比 |
| 5.3 小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（8）立体旋流筛板气液两相流场CFD模拟及塔板结构优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 塔板状况概述 |
| 1.1.1 筛孔型塔板 |
| 1.1.2 旋流板 |
| 1.1.3 导向浮阀塔板 |
| 1.1.4 立体传质塔板 |
| 1.2 CFD简介及软件综述 |
| 1.2.1 CFD简介 |
| 1.2.2 CFD软件综述 |
| 1.3 立体旋流筛板的研究现状 |
| 1.4 本课题研究内容 |
| 1.5 立题依据 |
| 第二章 气液两相流的模拟方法及模型介绍 |
| 2.1 控制方程的离散 |
| 2.1.1 有限差分法 |
| 2.1.2 有限元法 |
| 2.1.3 有限体积法 |
| 2.2 多相流研究方法及数学模型 |
| 2.2.1 拉格朗日法 |
| 2.2.2 欧拉法 |
| 2.3 湍流理论 |
| 2.3.1 湍流定义 |
| 2.3.2 湍流的模拟方法 |
| 2.4 常见的湍流模型 |
| 2.4.1 零方程模型 |
| 2.4.2 一方程模型 |
| 2.4.3 两方程模型 |
| 2.4.4 低雷诺数k-ε模型 |
| 2.5 求解计算方法 |
| 2.5.1 耦合求解法 |
| 2.5.2 分离求解法 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 立体旋流筛板塔内两相流模拟 |
| 3.1 数学模型的选择 |
| 3.1.1 第q相连续性方程 |
| 3.1.2 第q相动量守恒 |
| 3.1.3 湍流方程 |
| 3.2 三维模型与网格划分 |
| 3.2.1 三维模型 |
| 3.2.2 网格划分 |
| 3.2.3 物性参数与边界条件 |
| 3.2.4 运算求解及考察位置 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 立体旋流筛板湿板压降的模拟与实验验证 |
| 3.3.2 不同气相动能因子F_s下的速度分布 |
| 3.3.3 不同液相喷淋密度L_w下的速度分布 |
| 3.3.4 旋流区速度分布 |
| 3.3.5 塔内压力分布 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 立体旋流筛板的结构优化 |
| 4.1 立体旋流筛板叶片旋角优化 |
| 4.1.1 立体旋流筛板叶片旋角结构及网格生成 |
| 4.1.2 边界条件及模型假设 |
| 4.1.3 模拟结果与分析 |
| 4.2 立体旋流筛板叶片数量优化 |
| 4.2.1 立体旋流筛板叶片数量结构及网格生成 |
| 4.2.2 边界条件及模型假设 |
| 4.2.3 模拟结果与分析 |
| 4.3 优化结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论及展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间所获得的研究成果 |
| 致谢 |
（9）新型立体喷射式复合塔板的流体力学与传质性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 板式塔的发展现状 |
| 1.1.1 泡罩型塔板 |
| 1.1.2 筛孔型塔板 |
| 1.1.3 浮阀塔板 |
| 1.1.4 喷射型塔板 |
| 1.1.5 立体传质塔板 |
| 1.1.6 特殊塔板 |
| 1.1.7 复合式塔板 |
| 1.2 课题研究的内容与意义 |
| 1.2.1 新型立体喷射式复合塔板的设计 |
| 第二章 实验设备与流程 |
| 2.1 新型塔板的结构特点 |
| 2.2 实验条件 |
| 2.3 实验装置及流程描述 |
| 2.4 实验方法及内容 |
| 2.4.1 干板压降的测量 |
| 2.4.2 湿板压降的测量 |
| 2.4.3 雾沫夹带的测量 |
| 2.4.4 漏液的测量 |
| 2.4.5 传质效率的测量 |
| 第三章 实验结果与分析 |
| 3.1 清液层高度 |
| 3.1.1 实验数据 |
| 3.1.2 结果分析 |
| 3.2 干板压降 |
| 3.2.1 实验数据 |
| 3.2.2 结果分析 |
| 3.3 湿板压降 |
| 3.3.1 实验数据 |
| 3.3.2 结果分析 |
| 3.4 漏液 |
| 3.4.1 实验数据 |
| 3.4.2 结果分析 |
| 3.5 雾沫夹带 |
| 3.5.1 实验数据 |
| 3.5.2 结果分析 |
| 3.6 传质效率 |
| 3.6.1 实验数据 |
| 3.6.2 结果分析 |
| 3.7 VSPT塔板与New VST塔板的性能比较 |
| 3.7.1 干板压降对比 |
| 3.7.2 湿板压降对比 |
| 3.7.3 漏液对比 |
| 3.7.4 雾沫夹带对比 |
| 3.7.5 塔板效率对比 |
| 3.8 小结 |
| 第四章 压降模型 |
| 4.1 干板压降关联式拟合 |
| 4.2 湿板压降关联式拟合 |
| 4.3 干板压降理论模型 |
| 4.3.1 立体帽罩干板压降 |
| 4.3.2 规整填料的干板压降 |
| 4.3.3 新型立体喷射式复合塔板的干板压降 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 结论 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 导师和作者简介 |
| 附件 |
（10）新型立体垂直喷射式塔板的流体力学性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 板式塔发展现状 |
| 1.1.1 筛板型塔板 |
| 1.1.2 浮阀型塔板 |
| 1.1.3 特殊结构塔板 |
| 1.1.4 立体传质塔板 |
| 1.2 填料概述 |
| 1.2.1 散堆填料 |
| 1.2.2 规整填料 |
| 1.3 精馏塔板的流体力学研究状况 |
| 1.3.1 塔内气-液两相流动状态 |
| 1.3.2 板压降 |
| 1.3.3 漏液 |
| 1.3.4 雾沫夹带 |
| 1.4 课题的研究内容 |
| 第二章 流体力学实验 |
| 2.1 新型立体垂直喷射式塔板的结构 |
| 2.1.1 新型立体垂直喷射式塔板的设计思想 |
| 2.1.2 塔板的结构和特点 |
| 2.2 新型立体垂直喷射式塔板的实验研究 |
| 2.2.1 实验条件和设备 |
| 2.2.2 实验流程描述 |
| 2.2.3 实验操作方法和步骤 |
| 第三章 实验结果与讨论 |
| 3.1 塔板压降 |
| 3.1.1 干板压降实验数据 |
| 3.1.2 数据讨论 |
| 3.1.3 湿板压降实验数据 |
| 3.1.4 数据讨论 |
| 3.2 漏液 |
| 3.2.1 漏液实验数据 |
| 3.2.2 数据讨论 |
| 3.3 雾沫夹带 |
| 3.3.1 实验数据 |
| 3.3.2 数据讨论 |
| 3.4 塔板效率 |
| 3.4.1 实验数据 |
| 3.4.2 数据讨论 |
| 3.5 与浮阀导向孔复合型塔板的性能比较 |
| 3.5.1 干板压降对比 |
| 3.5.2 湿板压降对比 |
| 3.5.3 漏液率对比 |
| 3.5.4 雾沫夹带对比 |
| 3.5.5 塔板效率对比 |
| 3.6 小结 |
| 第四章 干板压降数学模型 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 企业导师简介 |
| 作者简介 |
| 附件 |
四、新型立体垂直塔板的开发现状（论文参考文献）
- [1]新型导向复合塔板的流体力学测定及CFD模拟[D]. 汤金龙. 北京化工大学, 2020(02)
- [2]逆流全喷射塔盘结构优化及性能研究[D]. 石智成. 河北工业大学, 2020
- [3]侧开浮阀塔板流体力学及传质性能的研究[D]. 王逸文. 西北大学, 2020(02)
- [4]板式塔的性能研究与导向筛板塔在离子液体吸收过程中的应用[D]. 赵洪康. 北京化工大学, 2019(06)
- [5]导向梯形喷射填料式塔板的流体力学与传质性能研究[D]. 杨硕. 北京化工大学, 2019(06)
- [6]新型导向梯形立体复合塔板的流体力学与传质性能研究[D]. 张保勇. 北京化工大学, 2018(01)
- [7]适用于FLNG上的两种新型塔板性能评价研究[D]. 程强. 中国石油大学(华东), 2018(07)
- [8]立体旋流筛板气液两相流场CFD模拟及塔板结构优化[D]. 刘琛. 河北工业大学, 2018(02)
- [9]新型立体喷射式复合塔板的流体力学与传质性能研究[D]. 刘兴勃. 北京化工大学, 2017(01)
- [10]新型立体垂直喷射式塔板的流体力学性能研究[D]. 李丹. 北京化工大学, 2017(04)