一、降低冷轧机工作辊轴承消耗的措施（论文文献综述）
李海潮[1]（2021）在《基于轴承刚度特性的板带轧机动力学建模及仿真研究》文中指出随着板带轧机向着高速、大型化方向发展,对设备运行过程稳定性提出了更高的要求。目前板带轧机设备在高速重载运行条件下,轧制过程中轧机辊系不规律振动问题愈发明显,轧机的平稳运行直接影响产品质量精度与质量稳定性。板带轧机是由机架、辊系、平衡装置、传动装置等多个部件组成的复杂机械系统。由于内外激励引起的各部件之间的耦合作用使板带轧机系统成为一个复杂的多体耦合动力学系统。因此,综合考虑轴承刚度特性的影响,对板带轧机系统动力学机理开展研究,为揭示轧制过程工艺参数与轧机系统动特性之间的内在关联提供理论基础。本文以某厂1400mm轧机作为研究对象,针对轧机现场运行状态开展振动测试研究,发现轧机在运行过程中存在振动问题,致使成品板材出现质量缺陷,为了提高产品合格率,探究轧机产生振动原因,根据采集到的数据对设备运行状态进行了分析;建立了轧机辊系之间、辊系与轧件之间及轴承的刚度模型,同时也建立了辊系及轴承力与位移关系模型,并对四列圆锥滚子轴承受力状态、工作辊在轧制板带时的应力变化展开了有限元分析,提取辊系和轴承的固有频率和振型;并用有限元的方法计算了轧机辊系和轴承的刚度值,将采集到的数据及有限元计算结果导入到Maple Sim软件中模拟了轧机轧制板带过程;同时基于建立的三维模型,研究了不同工艺参数（轧制速度、摩擦系数、压下量）对轧制力的影响,发现了在这三个工艺参数中,轧制速度对轧机稳定性影响最大,通过降低轧机速度可以大幅度的抑制轧机振动,从而可以减小因振动对板带产品带来的严重危害。以上建模及仿真研究工作可以较好的掌握轧机辊系及轴承在空间中的运动规律及振动特性,并根据分析结果提出轧机抑振措施,可以为相关轧钢企业了解轧机特性提供理论上的参考,最终达到减少轧机振动的目标,从而获取高质量产品。
肖彪[2]（2021）在《基于功率流的热连轧机振动能量研究》文中研究表明轧机振动是一个世界性的难题,限制着轧机的产能释放,成为生产薄规格高附加值产品的障碍,是国内外轧制领域亟需解决的技术难题,长期困扰着国内外学者以及现场专家。轧机振动的研究往往采用传统的基于力、振动位移、振动速度或振动加速度的方法来研究轧机动力学模型、轧机有限元模型以及现场轧机振动。然而采用力、位移、速度或加速度单一的量来衡量结构的振动响应以及振动传递并不能完全反应振动的实际情况,振动是以能量的形式传递的。振动功率流则能表征系统的力和速度两个量,更能反映系统振动能量的吸收、传递与消耗等情况,是研究振动的一种有效的工具。基于现场实测的连轧机振动状况,提出采用功率流法来研究连轧机,具体如下:通过现场实测获得的轧机振动速度,结合现场轧制力数据来获得轧机界面振动功率流谱图,发现轧机组各轧机振动能量的排序与振动速度的排序存在差异,由于考虑了轧制力因素,轧机组中F1和F2轧机的振动能量相对较大。采用功率流方法研究分析了轧机振动,并与传统的研究方法做了比较发现:由于功率流考虑了力的因素,因此功率流模态与谐响应与传统的振动模态以及谐响应存在很大的差异,而前者更加能够反应振动的本质;同时通过矢量化振动功率流谐响应对轧机做了振动功率流可视化研究,发现轧机的振动功率流矢量分布与传统的振动位移矢量分布存在很大的差异,轧机垂直系统辊系接触部位往往功率流更大,且功率流传递方向并非单一的由下至上。提出以轧机部件连接界面为研究对象,获取界面功率流模态,探讨了界面相关组部件质量、刚度与阻尼对其功率流模态的影响,发现与传统的振动理论一致;通过后处理有限元谐响应数据来获取轧机界面的振动功率流谐响应,提出用输入与输出界面的功率流谐响应来表征部件的振动功率流传导率,并研究探讨了现场AGC油缸无杆腔长度对油缸振动功率流传导率的影响,发现当长度为50mm时油缸的传导率较大,容易放大输入界面的振动;同时提出通过传导率大小来判断的振源的方法。采用振动功率流实测,并通过实验发现当压下与带钢两个激励源都存在时轧机会产生剧烈振动;考虑AGC油缸的非线性特性,对轧机上辊系建立了动力学模型,仿真分析了该模型在多个激励频率下的响应频率特性,发现此时轧机会产生许多的响应频率,当响应频率与轧机固有频率接近,会诱发轧机产生剧烈振动。基于该原理,提出采用抑振器消除部分激励频率成分来改变系统输出频率最终达到抑制振动目的,经投入测试发现取得了较好的抑振效果。
李丽卷[3]（2020）在《四辊轧机的动态特性及优化设计研究》文中指出四辊轧机在板带材生产中发挥着重要的作用,是轧制加工最基本的装备。我国四辊轧机主要还是依靠传统的静态设计方法进行生产制造,基于现有设备改造来改善轧机的动态性能。与静态设计方法相比,采用动态设计方法制造的机械产品精度高、抗振性好、成本低、寿命长。本文采用接触面连接多构件的方法对轧机零部件进行了动态特性计算、静态和多频激励载荷下的响应计算,进行了复杂结构的目标动态特性和响应参数的结构设计。在复杂结构的目标动态特性参数的结构设计中,获得了具有目标固有频率的结构参数。在复杂结构以降低动态响应为目标的结构设计中,获得了具有相对较低动态响应的结构参数。通过改频设计和响应设计,建立了结构良好的动态特性和响应。本论文的主要研究内容如下:（1）在Solidworks中建立了轧机零部件的三维模型,并将其导入到ANSYS Workbench,建立了轧机零部件的有限元模型。（2）通过对轧机部件进行模态分析,获取了部件的前10阶含阻尼与无阻尼固有频率和振型,并探究了辊缝对机座固有频率的影响。对轧机部件进行了静态响应和多频激励动态响应计算,获取了轧机部件的应力和变形情况。（3）结合试验设计、响应面法、遗传算法和灵敏度分析方法,以轧机部件的质量和低阶固有频率为目标,以其尺寸为设计变量建立设计模型,确定了轧机部件具有目标固有频率的结构参数,实现了复杂结构的改频设计。（4）结合试验设计、响应面法、遗传算法和灵敏度分析方法,以轧机零件的质量、最大变形和最大应力为目标,以其尺寸为设计变量建立设计模型,确定了轧机零件具有相对较低动态响应的结构参数,实现了复杂结构的动态响应设计。本文依据结构动态设计理论进行了复杂结构的目标动态特性参数和以降低动态响应为目标的结构设计,确定了轧机结构具有目标固有频率和相对较低动态响应的结构参数,在结构固有频率和动态响应设计阶段建立了结构良好的动态特性和响应。本文所获得的研究结果可为其他装备的动态设计和改造提供一定的借鉴和指导。
马晓宝[4]（2018）在《硅钢板带轧制横向厚差综合控制技术研究》文中研究表明硅钢片广泛应用于电机和变压器的制造,尽可能减小硅钢横向厚差是抑制叠片间隙、保证冲压厚度均匀性的重要措施,是发展高端硅钢和提高企业竞争力的要求。当前关于硅钢横向厚差控制的研究仍然存在亟待解决的问题,合理分配冷、热轧控制目标,从热轧到冷轧进行全流程综合技术创新,成为横向厚差控制研究和实践的难点,也成为理论和技术创新的生长点。对称板形预测算法已基本成熟,但针对楔形来料的板形预测算法很少,计算精度、速度与稳定性还难以满足实践要求。为此,本文在6辊冷轧机对称板形快速预报模型的基础上,建立了非对称来料板形快速预报模型,该方法将带钢塑性变形模型和辊系弹性变形模型耦合成一套线性方程组进行求解,避免了两者相互迭代造成的速度慢、稳定性差的缺点,单次计算时间控制在百毫秒级,为轧制过程批量仿真计算提供了理论基础。为深入挖掘热轧断面轮廓控制能力,本文基于非对称来料板形快速预报模型,分析了热轧断面轮廓关键参数对冷轧横向厚差的影响规律,建立了热轧断面轮廓关键参数对冷轧横向厚差的影响模型,结合热轧断面轮廓关键参数和冷轧横向厚差实测数据的统计学分析,制定了热轧断面轮廓关键参数控制目标。为有效控制热轧硅钢凸度和边降,本文探索了CVC工作辊端部锥辊型补偿策略,一定程度上削弱了边降。为进一步改善带钢边降随轧制公里数增加不断增大的缺陷,设计了6次大凹辊辊型,并配合周期大行程窜辊。仿真和轧制实践均表明,6次大凹辊配合周期窜辊策略能改善原始磨削辊型自保持性,提高轧制单元末期带钢凸度和边降的控制能力,是一种高效的热轧断面轮廓控制技术。为实现单机架UCM冷轧机对硅钢横向厚差的精准控制,本文阐释了张力反馈机制对冷轧带钢断面遗传的稳定机理,明确了冷轧边降控制任务,提出了考虑磨削工艺影响的工作辊辊型精细化设计方法。进一步提高单机架UCM可逆冷轧机硅钢边降控制能力造成了严重的双四分浪。为解决上述问题,本文分析了轧制工艺特点、平直度闭环调控特性和辊系结构对双四分浪影响,提出弯辊力限域、辊型优化的硅钢边降和双四分浪综合控制策略。最后,总结了实践中冷、热轧不同控制技术对改善冷轧硅钢横向厚差的控制效果和特点,验证了本文理论与技术的有效性。
王树友[5]（2017）在《2180mm酸连轧机设备及板形工艺优化研究》文中研究表明近年来,随着我国汽车、航空等高端行业的不断发展和相关深加工技术的逐步提高,各行业对冷轧板带质量要求也越来越严格。带钢板形不良势必会降低其深加工性能,因此,如何提高板带板形质量成为重要的研究内容,并且成为创效和提升品质的关键因素。邯钢冷轧厂产品主要面对高档家电板和汽车板,对板带板形具有很高的要求。板形作为板带材的重要指标,直接影响下游应用产品的加工制作效果。轧机稳定性、板形检测与控制精度等是板带质量控制的重要措施和保证,同时也是一个国际性的研究课题。在建厂以来,工艺控制参数一直处于摸索改进状态,随着产品规格及钢种的日益增多,控制系统自带的各类工艺参数与外围生产条件已经完全不能满足生产的需要,对相关的影响因素要进行不断的优化才能满足生产需求。本文以2180mm酸连轧机轧制设备为研究对象,依托现场改造项目和新产品开发需求,对轧机设备稳定性、乳化液冷却效果及冷却工艺、板形控制工艺等几个方面进行了详细研究,并取得了良好的效果。首先,通过对轧制设备运行机理分析,针对轧机主体设备、润滑辅助系统和轧机出口设备运行过程出现的问题进行了故障诊断和设备改进,优化并保证了各系统的稳定运行,降低了设备事故率,保证了酸轧线高效率、高品质的生产。其次,分别对F1-F4和F5乳化液系统的工艺参数和设备运行情况进行了分析,通过设备分析及确认轧制速度与乳化液流量、压力的关系,对乳化液系统冷却工艺及设备进行了优化,提高乳化液的润滑效果和板带产品质量。最后,通过板形轧制工艺优化、板形控制参数调整和轧制入口至轧机前原料板形过程控制优化,成功攻克了酸连轧生产线板形差的难题,大大提高了冷轧产品质量和成材率。本文的技术攻关和改进在板带生产和板形控制中取得了良好的效果,同时创造了可观的效益。该工作可借鉴于其它钢厂的自主升级改造,具有很好的指导意义。
卜赫男[6]（2018）在《冷连轧过程数字模型与多目标优化策略研究》文中提出冷连轧带钢是以热轧带钢为原料,在常温下经冷连轧机轧制成材,以达到提高带钢表面光洁度和尺寸精度,并获得更好机械性能的目的。冷连轧过程控制系统是酸洗冷连轧联合机组计算机控制系统的重要组成部分,是保障冷轧带钢产量和质量的重要手段。本文以某1450mm六辊五机架全连续冷连轧机电气自动化系统升级改造项目为背景,对冷连轧过程控制及模型设定系统进行了深入研究。分析了原料带钢硬度波动对成品带钢厚度精度的影响,以硬度辨识为基础建立了厚度控制模型;深入研究了模型自适应过程,提出了轧制力模型和前滑模型协同自适应方法;针对薄规格带钢,提出了一种基于影响函数法的轧制规程多目标优化策略,以达到在充分发挥设备能力的同时提高带钢厚度精度的目的;通过辊系受力分析,建立弯辊力预设定目标函数,并采用多目标智能优化算法进行求解。在此基础上,开发了冷连轧过程控制系统并应用于工业生产,获得了良好的控制效果。主要研究内容如下:（1）提出了一种基于目标函数的冷连轧轧制力模型和前滑模型的协同自适应算法。通过建立冷连轧带钢轧制力和前滑模型的协同自适应目标函数,并采用多种群协同进化算法进行求解,可以同时得到满足轧制力模型和前滑模型计算精度的自适应系数,显着提高轧制力和前滑模型的设定精度。（2）建立了基于硬度辨识的冷连轧厚度控制模型,提出了兼顾板形的厚度控制策略,解决了冷轧来料硬度波动对带钢厚度精度的重发性影响。采用改进的AGC后,带钢厚度精度明显提高,并可有效减小板形偏差。（3）提出了一种薄规格带钢轧制规程多目标优化算法,基于影响函数法建立板形目标函数,并建立了基于功率、张力和板形的综合多目标函数。采用禁忌搜索算法对多目标函数进行求解,并通过案例推理技术获得寻优过程的初始解,可大大提高计算效率、缩短计算时间。该轧制规程多目标算法可以在充分发挥设备能力的条件下改善产品的板形和质量。（4）基于辊缝凸度偏差建立了兼顾轧制力的弯辊力预设定多目标函数,并采用多目标智能优化算法进行求解,成功避免了计算过程中迭代不收敛的风险,保证了板形预设定系统的稳定运行及成品带钢的板形精度。（5）建立了冷连轧过程控制系统。介绍了过程控制系统的结构,以及基础自动化级和生产管理级的具体功能。根据实际需要开发了过程控制人机界面系统及报表管理系统,取得良好应用效果。（6）将本文的研究成果在现场进行工业应用,并根据实测数据对过程控制系统的控制效果进行分析。应用结果表明,该控制系统运行稳定,针对不同种类、不同规格的带钢均能达到良好的控制效果,产品尺寸精度远优于目标要求。
牛山[7]（2017）在《基于提升六辊板带冷轧机板形控制性能的辊系参数匹配研究》文中研究指明金属板带材产品在国民生产、生活和国防等领域均有广泛应用,高精度板带轧机是生产板带材的关键生产装备。随着世界范围内资源与生态环境等社会问题的日益凸显,在板带钢生产领域大力发展各类先进高强钢产品已成为业内共识,当前国内外各主要钢铁企业均在进行高强度钢特别是先进高强度汽车板带钢深加工布局。目前国内冷轧薄板轧机主要采用六辊HC或UCM轧机。由于轧制载荷和板形控制复杂性的不断增加,现有六辊轧机机型逐渐不适应较薄规格冷轧先进高强钢（AHSS）板带产品的生产和质量控制难度,若新建如Sendzimir二十辊轧机等多辊轧机投资成本高,而通过辊系参数重新匹配和优化对现有六辊轧机压下和板形控制能力的提升,既能达到生产高品质先进高强钢板带产品的目的,又能有效延长国内现有诸多生产线的服役寿命。可见,本文选题具有重要的工程实用背景,其中辊系参数匹配方案对先进高强钢板形控制能力的影响规律和机理研究具有重要的理论意义。根据高强度板带钢冷轧的实际生产特点采用考虑入口弹性变形和出口弹性回复的轧制压力计算公式,给出了适用于先进高强钢板带冷轧考虑生产率的最小可轧厚度计算模型。对中宽带冷连轧机组出口机架最小可轧厚度条件和最大轧制压力决定的工作辊许用直径进行了计算,对牌坊窗口、传动辊端部挡圈处扭转强度、侧向刚度和辊间接触压力对轧辊辊径的限制进行了分析。这些内容为辊系参数匹配优化确定基本边界条件。综合考虑辊系与运动带钢、中间辊与工作辊和支承辊、辊系竖直运动与工作辊侧向运动之间的相互作用关系,建立了六辊板带连轧机多参数耦合动力学模型,研究了轧辊直径对先进高强钢带材冷轧中工作辊动力学稳定性的影响规律。建立了可用于先进高强钢板带冷轧的三维轧制理论模型和控制性能界定模型,对900UCM轧机三种快速板形控制机构的调控特性进行了计算。在650UCM轧机中试平台上对板带冷轧板形计算模型进行了验证分析,在900UCM轧机生产车间对六辊板带连轧机耦合动力学模型进行了现场动力学测试和验证分析。计算分析了先进高强钢带材轧制板形调控功效对工作辊和中间辊辊径的敏感性,提出六辊板带轧机的辊系匹配参数,对四分之一带宽处凸度对辊系匹配参数的敏感性进行了研究。利用板形控制性能界定模型较系统地分析了辊系匹配参数对六辊轧机先进高强钢轧制板形控制能力和稳定性的影响并分析了影响机理。对辊系匹配参数对先进高强钢冷轧时UCM轧机无控制点的影响进行了研究,计算了不同板带变形抗力时不同辊系匹配参数下轧机的板形控制特性,分析了辊系匹配参数对先进高强钢轧制辊间接触压力的影响,提出了面向提高板形控制性能的先进高强钢板带UCM轧机辊系匹配优化设计原则,并给出了算例。本文的研究对先进高强钢板带冷轧机的设计和现有普碳钢冷轧生产线适应先进高强钢板带生产的升级改造具有一定的理论和实用价值。
王子龙[8]（2015）在《冷轧机辊缝摩擦因素对抑制垂振的研究》文中提出现代加工业对于机械制造中所用板带材的质量要求越来越高,需求量也越来越大。但在板带材轧制生产过程中,一直存在着一个较为普遍的问题,即冷连轧机的振动问题。冷连轧机的振动容易造成产品质量不合格,加剧轧机的磨损,加大生产成本,降低产品的产能效益,很大程度上制约着钢厂的经济效益。所以,冷连轧机振动问题的研究具有重要的现实意义。本文以冷轧机F4机组振动问题为研究对象,从辊缝摩擦因素的角度分析了冷轧机的垂振问题,主要研究内容有以下几方面:（1）根据冷轧机F4机组,建立八自由度冷轧机垂直振动系统的简化模型,运用MATLAB求解F4机组的固有特性,即固有频率和主振型。并通过分析得到冷轧机振动的频率为136.50Hz和481.81Hz,属于第三倍频程振动和第五倍频程振动。然后运用ANSYS中的模态分析功能对F4机组的辊系、机架和装配体逐一进行分析,得出F4机组产生共振的两个频率分别位于第三倍频程和第五倍频程,验证了上述振动系统简化模型和结果的准确性,并进一步确定此冷轧机的垂直振动为第三倍频程振动和第五倍频程振动。（2）通过建立冷轧机F4机组垂直振动的力学模型,阐述了三倍频程振动和五倍频程振动的机理。分析了张力、接触弧长、压下率、轧件厚度、轧制速度以及摩擦润滑等参数对F4机组垂直振动的影响,由于上述各因素大多是通过影响摩擦因数导致轧机垂直振动的,故对其影响辊缝摩擦因数的因素进行了探讨。在此基础上总结了轧制过程中影响辊缝摩擦因数的内因和外因。（3）采用BP神经网络构建冷轧机辊缝摩擦因数模型,然后通过得到轧制过程中的实测数据对已建立的BP神经网络模型进行训练,并用测试数据测试其精度是否符合要求。结果证明BP神经网络模型的精度较高,可以运用此神经网络定量的研究轧制过程中辊缝摩擦因数及其影响因素之间的关系。运用此网络关系较准确快捷的获得轧制全过程的稳定润滑参数,即得到轧机稳定运行时所需的摩擦因数,以及在此摩擦因数下各相关参数的输入值,通过后续的调节,使冷轧机在轧制过程中保持稳定运行。
郑永江[9]（2013）在《板带轧机空间振动特性研究》文中研究表明四/六辊板带轧机共振及颤振现象在全世界范围内一直未得到有效解决，且轧机设计理论也未能给出轧机振动特性技术参数。历来轧机振动研究不区分轧机辊系是否稳定，均以稳定轧机建立力学模型，将轧辊垂直、水平、轴向、扭转、交叉及摇摆的空间振动行为作为各单一振动的耦合模式加以分析。为了抑制甚至消除轧机振动，本文从区分轧机辊系的稳定性和空间振动行为的思路出发研究轧机振动特性。首先，采用空间传递矩阵法作为轧机振动数值解析方法，并根据轧机多辊叠加的结构特点开发适合于轧机系统的多层多体系统空间传递矩阵法；同时以不同稳定性的两种二辊高刚度轧机为算例，利用上述方法对其进行空间振动解析并开展振动测试实验验证数值结果，最终建立空间传递矩阵法。其次，建立1580四辊热轧机的空间振动力学模型和有限元模型，同时考虑轧机部件间阻尼影响，运用上述空间传递矩阵法和有限元法对具有不同稳定性的两种轧机进行空间振动特性数值解析和仿真，并对比其固有振动特性，分析结果表明辊系间隙对轧机固有频率和振型的重要影响。进行轧机在线振动测试实验，一方面验证以上数值计算和仿真结果，另一方面从轧机的拍振及共振现象认知中提出1580mm四辊板带热轧机的自激振动机理，即在大压下率条件下，辊缝前、后滑区内轧件对轧辊做功不等进而引发负阻尼自激振动。从控制轧制工艺参数和改进轧机结构两方面提出抑制轧机振动的方法。最后，对650六辊冷轧机建立稳定性不同的两类轧机的空间振动模型，并利用空间传递矩阵法开展振动特性解析。开展650轧机的现场振动测试实验，验证数值结果的同时，探讨了引发薄带表面大斜浪板型的激励源并提出相应改进措施。综上所述，轧机空间振动及其数值解析法、辊缝前后滑区内的负阻尼自激振动机理及轧机抑振法的提出对轧机振动理论研究和实际轧制生产抑振具有重要的理论意义和工程应用价值。
王祝堂[10]（2013）在《铝板带轧制原理基础》文中认为系统地阐明了铝及铝合金板带轧制的基本原理,金属的塑性及其指标,单晶体金属的塑性变形,多晶体金属的塑性变形,合金的塑性变形,影响金属塑性的因素;轧制理论:轧制变形区主要参数,轧制过程条件,轧制时金属变形规律,接触弧上的单位压力,轧制压力的计算,轧制力矩及静负荷图。在阐述基本原理及轧制理论时以铝及铝合金为实例进行讲解。
二、降低冷轧机工作辊轴承消耗的措施（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、降低冷轧机工作辊轴承消耗的措施（论文提纲范文）
（1）基于轴承刚度特性的板带轧机动力学建模及仿真研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 轧机振动研究现状 |
| 1.3 轧机轴承研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第二章 数据采集与振动测试 |
| 2.1 数据采集目的 |
| 2.2 数据采集流程及工作原理 |
| 2.3 运行实测数据 |
| 2.4 轧机振动实验方案 |
| 2.5 振动数据分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 四辊轧机多自由度系统动力学模型 |
| 3.1 轧机系统振动模型 |
| 3.2 轧机系统振动物理模型参数计算 |
| 3.2.1 等效刚度K的计算 |
| 3.2.2 等效质量M的计算 |
| 3.3 轴承动力学模型 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 轧机辊系及轴承的有限元分析 |
| 4.1 辊系有限元仿真与分析 |
| 4.1.1 轧机几何建模 |
| 4.1.2 Abaqus仿真中的辊系和轧件参数选择 |
| 4.1.3 辊系模型及网格划分 |
| 4.1.4 工况参数及边界条件设置 |
| 4.2 辊系有限元刚度分析 |
| 4.2.1 辊系网格化 |
| 4.2.2 提取路径数据 |
| 4.2.3 刚度求解 |
| 4.3 轧机工作辊模态分析 |
| 4.4 轴承三维建模及有限元分析 |
| 4.4.1 网格划分 |
| 4.4.2 边界条件设定 |
| 4.5 轴承刚度计算 |
| 4.6 列间偏载分析 |
| 4.7 不同载荷下的应力变化分析 |
| 4.8 滚动体轴向表面应力分析 |
| 4.9 保持架模态振型分析 |
| 4.10 本章小结 |
| 第五章 基于辊系和轴承刚度特性的轧机动力学仿真分析 |
| 5.1 轧机系统动力学仿真模型建立 |
| 5.1.1 CAD模型元件的建立 |
| 5.1.2 四辊轧机运动模型建立 |
| 5.1.3 四辊轧机机理模型建立 |
| 5.2 轧机系统动力学仿真参数 |
| 5.2.1 轧制速度对轧制力的影响 |
| 5.2.2 不同压下率对轧制力的影响 |
| 5.2.3 不同摩擦系数对轧制力的影响 |
| 5.3 轧机系统动力学仿真结果分析 |
| 5.4 抑振措施 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
（2）基于功率流的热连轧机振动能量研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 文献综述 |
| 1.1 轧机振动研究概述 |
| 1.2 轧机振动研究现状 |
| 1.2.1 轧机主传动系统振动研究现状 |
| 1.2.2 轧机垂直系统振动研究现状 |
| 1.2.3 轧机水平振动研究现状 |
| 1.2.4 轧机耦合振动研究现状 |
| 1.2.5 轧制过程模型研究现状 |
| 1.3 功率流研究现状 |
| 1.4 课题来源及研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 2 热连轧机界面振动功率流测试 |
| 2.1 轧机界面振动速度测试 |
| 2.1.1 轧机界面振动速度监测 |
| 2.1.2 轧制速度与振动速度关系 |
| 2.2 轧机界面振动功率流测试 |
| 2.2.1 轧机振动功率流信号获取 |
| 2.2.2 轧机振动功率流与输入功率的关系 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 轧机振动功率流研究 |
| 3.1 振动功率流优点 |
| 3.2 轧机振动功率流理论研究 |
| 3.2.1 功率流理论简介 |
| 3.2.2 轧机振动功率流模态介绍 |
| 3.3 轧机振动有限元功率流研究 |
| 3.3.1 传统的轧机振动有限元分析 |
| 3.3.2 轧机振动有限元功率流分析 |
| 3.3.3 振动功率流可视化研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 基于界面的轧机振动功率流研究 |
| 4.1 轧机界面功率流模态研究 |
| 4.1.1 界面功率流模态获取 |
| 4.1.2 界面功率流模态性质 |
| 4.2 轧机界面有限元功率流研究 |
| 4.2.1 界面有限元功率流模态获取 |
| 4.2.2 界面有限元功率流谐响应获取 |
| 4.3 功率流传导率研究 |
| 4.3.1 刚度对振动功率流传导率的影响 |
| 4.3.2 振动功率流传导率与振源的关系 |
| 4.4 轧机部件振动功率流传导率实测 |
| 4.4.1 实测不同刚度下AGC油缸功率流传导率的变化 |
| 4.4.2 基于功率流传导率的振源探索 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 轧机振动抑振实验研究 |
| 5.1 压下系统对轧机振动的影响 |
| 5.1.1 AGC系统简介 |
| 5.1.2 压下系激励特征 |
| 5.2 带钢激励对轧机振动的影响 |
| 5.2.1 带钢厚差波动特征 |
| 5.2.2 带钢硬度波动特征 |
| 5.2.3 带钢激励特征 |
| 5.3 压下带钢组合激励对轧机振动的影响 |
| 5.3.1 轧机振动能量探索 |
| 5.3.2 组合激励下轧机振动特性研究 |
| 5.3.3 组合激励下轧机振动能量仿真 |
| 5.4 抑振措施 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）四辊轧机的动态特性及优化设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 结构动态设计概述 |
| 1.2.1 动态设计基本方法 |
| 1.2.2 结构动态设计流程 |
| 1.3 结构动态设计研究现状 |
| 1.3.1 结构动态设计在国外的研究现状 |
| 1.3.2 结构动态设计在国内的研究现状 |
| 1.4 课题研究目的和意义 |
| 1.5 课题研究内容 |
| 第2章 结构动态设计基本理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 动态特性计算 |
| 2.2.1 无阻尼系统的模态计算 |
| 2.2.2 含阻尼系统的模态计算 |
| 2.3 动态响应计算 |
| 2.3.1 简谐激励的响应 |
| 2.3.2 周期激励的响应 |
| 2.4 优化设计 |
| 2.4.1 结构优化设计 |
| 2.4.2 结构动态特性灵敏度分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 四辊轧机的动态特性计算 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 机架的动态特性计算 |
| 3.2.1 几何模型建立 |
| 3.2.2 有限元模型创建及网格划分 |
| 3.2.3 边界条件施加及求解 |
| 3.3 机座的动态特性计算 |
| 3.3.1 几何模型建立 |
| 3.3.2 有限元模型创建及网格划分 |
| 3.3.3 边界条件施加及求解 |
| 3.3.4 辊缝变化对机座固有频率的影响 |
| 3.4 上辊系的动态特性计算 |
| 3.4.1 几何模型建立 |
| 3.4.2 有限元模型创建及网格划分 |
| 3.4.3 边界条件施加及求解 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 四辊轧机的响应计算 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 机架的响应计算 |
| 4.2.1 有限元模型创建及网格划分 |
| 4.2.2 边界条件施加 |
| 4.2.3 响应结果 |
| 4.3 上辊系的响应计算 |
| 4.3.1 有限元模型创建及网格划分 |
| 4.3.2 边界条件施加 |
| 4.3.3 响应结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 四辊轧机的固有频率设计 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 机架的固有频率设计 |
| 5.2.1 设计参数的定义 |
| 5.2.2 灵敏度分析 |
| 5.2.3 设计变量与输出变量的响应关系 |
| 5.2.4 设计结果 |
| 5.3 上辊系的固有频率设计 |
| 5.3.1 设计参数的定义 |
| 5.3.2 灵敏度分析 |
| 5.3.3 设计变量与输出变量的响应关系 |
| 5.3.4 设计结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 四辊轧机的动态响应设计 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 机架的动态响应设计 |
| 6.2.1 设计参数的定义 |
| 6.2.2 灵敏度分析 |
| 6.2.3 设计变量与输出变量的响应关系 |
| 6.2.4 设计结果 |
| 6.3 上支撑辊轴承座的动态响应设计 |
| 6.3.1 设计参数的定义 |
| 6.3.2 灵敏度分析 |
| 6.3.3 设计变量与输出变量的响应关系 |
| 6.3.4 设计结果 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（4）硅钢板带轧制横向厚差综合控制技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和目的意义 |
| 1.2 带钢横断面轮廓和平直度的表征与关系 |
| 1.2.1 横断面轮廓的表征 |
| 1.2.2 平直度及缺陷的定义 |
| 1.2.3 横断面轮廓和平直度的关系 |
| 1.3 带钢横断面轮廓和平直度研究现状分析 |
| 1.3.1 板形预测理论模型和算法 |
| 1.3.2 凸度和平直度控制技术 |
| 1.3.3 横断面轮廓遗传规律 |
| 1.3.4 边降控制的辊型技术 |
| 1.3.5 边降和平直度综合控制 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第2章 六辊轧机非对称来料板形快速预报模型 |
| 2.1 辊系-带钢单元划分和带钢和辊系模型耦合原理 |
| 2.2 带钢塑性变形模型 |
| 2.2.1 条元变分法横向位移求解模型 |
| 2.2.2 横向位移和单位宽度轧制压力的联合求解模型 |
| 2.3 辊系弹性变形模型 |
| 2.4 带钢变形和辊系变形的耦合模型 |
| 2.5 计算与实测对比 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 硅钢热轧断面轮廓对冷轧横向厚差的影响 |
| 3.1 热轧带钢横断面轮廓描述 |
| 3.2 热轧断面轮廓关键参数对冷轧横向厚差影响的仿真分析 |
| 3.3 热轧断面轮廓关键参数对冷轧残余应力分布影响的仿真分析 |
| 3.4 热轧断面轮廓关键参数对冷轧横向厚差的影响模型 |
| 3.4.1 影响模型的建立 |
| 3.4.2 冷轧横向厚差计算值和实测值对比 |
| 3.5 面向冷轧横向厚差目标的热轧断面轮廓控制要求 |
| 3.5.1 热轧断面轮廓关键参数对冷轧横向厚差影响的回归模型分析 |
| 3.5.2 热轧断面轮廓关键参数对冷轧横向厚差影响的实测数据统计分析 |
| 3.5.3 热轧断面轮廓关键参数控制要求 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 热轧硅钢断面轮廓控制的辊型优化和窜辊技术 |
| 4.1 热轧边降控制的CVC辊型端部改进 |
| 4.1.1 端部改进的3 次CVC辊型 |
| 4.1.2 端部改进的5 次CVC辊型 |
| 4.2 热轧断面轮廓控制的工作辊大凹辊辊型 |
| 4.2.1 大凹辊方案的可行性分析 |
| 4.2.2 大凹辊辊型设计模型 |
| 4.3 匹配大凹辊的支撑辊辊型 |
| 4.4 大凹辊窜辊策略 |
| 4.5 大凹辊技术的应用效果 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 UCM可逆冷轧机硅钢横向厚差控制的工作辊辊型精细化设计 |
| 5.1 冷轧带钢断面轮廓的可控性分析 |
| 5.2 UCM轧机板形控制性能模拟分析 |
| 5.2.1 弯辊和窜辊的控制性能 |
| 5.2.2 工作辊端部锥辊型的控制性能 |
| 5.3 考虑磨削工艺的双锥工作辊辊型精细化设计和实践效果 |
| 5.3.1 直线锥辊型 |
| 5.3.2 曲线锥辊型 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 UCM可逆冷轧机硅钢边降和双四分浪综合控制 |
| 6.1 单机架UCM可逆冷轧机硅钢轧制工艺特点 |
| 6.2 弯辊对带钢双四分浪的影响 |
| 6.3 UCM可逆冷轧机板形调控特性对双四分浪的影响 |
| 6.4 辊系结构对双四分浪的影响 |
| 6.5 弯辊力对硅钢边降和双四分浪的综合控制 |
| 6.6 工作辊和支撑辊辊型对硅钢边降和双四分浪的综合控制 |
| 6.7 本章小结 |
| 第7章 硅钢板带轧制横向厚差综合控制技术应用效果 |
| 7.1 热轧断面轮廓控制技术应用效果 |
| 7.2 冷轧横向厚差综合控制技术的应用效果 |
| 7.3 硅钢板带轧制断面轮廓控制存在的难题 |
| 7.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（5）2180mm酸连轧机设备及板形工艺优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.2 冷轧机板形控制的设备及工艺研究现状概述 |
| 1.2.1 西马克六辊五机架冷轧机概述 |
| 1.2.2 冷轧机设备简介 |
| 1.2.3 冷轧机工艺简介 |
| 1.2.4 冷轧轧辊装配及磨削工艺简介 |
| 1.2.5 轧制冷却液相关设备及工艺简介 |
| 1.3 选题的意义及主要研究内容 |
| 1.3.1 选题意义 |
| 1.3.2 本文的主要研究内容 |
| 第2章 冷轧轧机设备的功能分析及优化改进 |
| 2.1 机组概况 |
| 2.2 设备功能分析 |
| 2.2.1 轧机设备 |
| 2.2.2 轧机介质润滑辅助系统 |
| 2.2.3 轧机出口设备 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 轧制冷却液相关设备及工艺优化 |
| 3.1 概述 |
| 3.1.1 乳化液系统工艺参数介绍 |
| 3.1.2 乳化液设备的组成 |
| 3.2 F1-F4乳化液工艺参数及设备优化 |
| 3.2.1 机架中乳化液压力流量设定 |
| 3.2.2 F1-F4乳化液系统设备改造 |
| 3.3 F5机架乳化液工艺及设备优化 |
| 3.3.1 五机架多区冷却工艺优化 |
| 3.3.2 F5机架乳化液多区冷却系统设备优化 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 冷轧机板形控制工艺优化 |
| 4.1 板形轧制工艺控制优化 |
| 4.1.1 板形测量分析 |
| 4.1.2 补偿板形曲线倾斜值相关规律的研究 |
| 4.1.3 板带浪形控制 |
| 4.1.4 原料板凸度参数的实验测量与凸度补偿修正 |
| 4.1.5 超高强钢专用分组模型的添加及Oracle自动备份系统的开发 |
| 4.1.6 自动降弯程序的开发及在弯辊计算模型中的嵌入应用 |
| 4.2 冷轧机板形控制参数优化 |
| 4.2.1 从轧机稳定控制方面分析改进 |
| 4.2.2 从轧辊及辊形方面进行分析改进 |
| 4.2.3 酸轧入口至轧机前原料板形的过程控制 |
| 4.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间担任的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（6）冷连轧过程数字模型与多目标优化策略研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 冷连轧机及生产技术的发展 |
| 1.2.1 国内外冷连轧机的发展 |
| 1.2.2 冷连轧生产技术的发展 |
| 1.3 冷连轧带钢的生产特点及流程 |
| 1.3.1 生产特点 |
| 1.3.2 工艺流程 |
| 1.4 轧制过程数学模型的特点及发展 |
| 1.4.1 轧制模型的特点 |
| 1.4.2 建模方法及模型发展 |
| 1.5 多目标优化问题概述 |
| 1.5.1 多目标优化问题的发展 |
| 1.5.2 多目标优化概念及术语 |
| 1.5.3 多目标优化算法的分类 |
| 1.6 本文主要研究内容 |
| 第2章 冷连轧过程自动化系统 |
| 2.1 冷连轧控制系统概述 |
| 2.1.1 基础自动化级 |
| 2.1.2 过程自动化级 |
| 2.1.3 生产管理级 |
| 2.2 冷连轧机组过程控制系统 |
| 2.2.1 过程控制系统结构及功能 |
| 2.2.2 与生产管理系统数据传输 |
| 2.2.3 带钢跟踪管理 |
| 2.2.4 数据采集管理 |
| 2.2.5 班组管理 |
| 2.2.6 轧辊管理 |
| 2.3 过程自动化HMI及报表管理 |
| 2.3.1 轧机二级HMI |
| 2.3.2 报表管理 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 冷连轧在线数学模型及模型自适应研究 |
| 3.1 过程控制数学模型 |
| 3.1.1 轧制力矩模型 |
| 3.1.2 电机功率模型 |
| 3.1.3 轧机弹性模数模型 |
| 3.1.4 厚度计模型 |
| 3.1.5 辊缝模型 |
| 3.2 轧制力和前滑模型协同自适应 |
| 3.2.1 模型自适应概述 |
| 3.2.2 轧制力模型 |
| 3.2.3 前滑模型 |
| 3.2.4 目标函数设计 |
| 3.2.5 多种群协同进化算法 |
| 3.2.6 计算和讨论 |
| 3.3 基于硬度辨识的厚度控制模型 |
| 3.3.1 硬度波动对厚度精度的影响 |
| 3.3.2 模型的建立 |
| 3.3.3 离线仿真结果及分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 冷连轧带钢轧制规程多目标优化研究 |
| 4.1 轧制规程概述及发展 |
| 4.1.1 轧制规程策略 |
| 4.1.2 轧制规程发展 |
| 4.2 多目标函数的设计 |
| 4.2.1 在线控制参数计算模型 |
| 4.2.2 功率目标函数 |
| 4.2.3 张力目标函数 |
| 4.2.4 板形目标函数 |
| 4.2.5 多目标函数的建立 |
| 4.2.6 约束条件 |
| 4.3 基于影响函数法的板形目标函数 |
| 4.3.1 影响函数法 |
| 4.3.2 张应力计算 |
| 4.4 轧制规程优化算法 |
| 4.4.1 禁忌搜索算法 |
| 4.4.2 基于案例推理的初始解选择 |
| 4.4.3 计算流程 |
| 4.5 规程优化设计的实现 |
| 4.5.1 优化变量的选择 |
| 4.5.2 张力规程的修正 |
| 4.6 现场应用及结果分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 冷连轧带钢弯辊力预设定研究 |
| 5.1 板形控制基本手段 |
| 5.1.1 液压弯辊 |
| 5.1.2 轧辊横移 |
| 5.1.3 轧辊倾斜 |
| 5.2 弯辊力预设定多目标函数的建立 |
| 5.2.1 离散化 |
| 5.2.2 辊缝凸度偏差计算 |
| 5.2.3 传统弯辊力预设定目标函数 |
| 5.2.4 兼顾轧制力的多目标函数 |
| 5.3 多目标智能优化算法 |
| 5.3.1 遗传算法 |
| 5.3.2 多目标优化及Pareto最优解 |
| 5.3.3 基于遗传算法的多目标优化算法 |
| 5.4 现场应用及结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 冷连轧过程控制系统的工业应用 |
| 6.1 工业应用背景 |
| 6.1.1 机组总体参数 |
| 6.1.2 主要技术参数 |
| 6.1.3 机组工艺流程 |
| 6.1.4 存在问题及解决方案 |
| 6.1.5 计算机控制系统概况 |
| 6.2 过程自动化系统的控制效果 |
| 6.2.1 钢种SPCC的控制效果 |
| 6.2.2 钢种Q195的控制效果 |
| 6.2.3 钢种MRT-3的控制效果 |
| 6.2.4 钢种MRT-2.5的控制效果 |
| 6.2.5 控制效果分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间完成的工作 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（7）基于提升六辊板带冷轧机板形控制性能的辊系参数匹配研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 先进高强钢的研究进展 |
| 1.3 板形控制数学模型的研究进展 |
| 1.3.1 板带轧机辊系变形模型 |
| 1.3.2 金属三维塑性变形模型 |
| 1.4 板形控制性能评价方法综述 |
| 1.4.1 平坦度与横断面标量评价方法 |
| 1.4.2 横向厚差和应力分布及其调控功效 |
| 1.4.3 平坦度与横断面矢量评价方法 |
| 1.4.4 板形控制稳定性 |
| 1.4.5 连轧机组板形控制性能评价 |
| 1.4.6 板形分析评价软件和统计方法 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 第2章 UCM轧机许用辊径和动力学稳定性分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 UCM冷连轧机组简介 |
| 2.3 先进高强钢六辊冷轧板带轧机许用辊径分析 |
| 2.3.1 最小可轧厚度条件决定的许用辊径 |
| 2.3.2 最大轧制压力决定的工作辊许用直径 |
| 2.3.3 牌坊窗口决定的中间辊许用直径 |
| 2.3.4 侧向刚度 |
| 2.3.5 传动辊端部挡圈处扭转强度 |
| 2.3.6 辊间接触压力 |
| 2.4 六辊冷轧板带连轧机动力学稳定性分析 |
| 2.4.1 六辊板带连轧机耦合动力学模型等效运动分析单元 |
| 2.4.2 六辊板带连轧机轧制过程多参数耦合动力学方程 |
| 2.4.3 仿真计算 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 承载辊缝调控性能界定方法构建 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 合理板形控制性能评价体系的特点 |
| 3.2.1 板形与承载辊缝之间的关系 |
| 3.2.2 承载辊缝调控域 |
| 3.2.3 板形控制稳定性 |
| 3.3 方法的构建 |
| 3.4 UCM连轧机入口机架承载辊缝有效调控域 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 板带三维轧制流线条元变分理论模型 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 辊系变形模型 |
| 4.3 金属三维塑性变形计算模型 |
| 4.3.1 基本假设 |
| 4.3.2 条元分割、变换与金属横向流动 |
| 4.3.3 张力模型与条元变形速度 |
| 4.3.4 条元出口横向流动函数求解 |
| 4.3.5 出口横向流动求解 |
| 4.4 板带出口厚度 |
| 4.5 板带三维轧制理论模型计算流程 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 轧制变形和动力学模型实验验证 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 板带三维轧制理论模型验证 |
| 5.2.1 实验轧机简介 |
| 5.2.2 实验过程 |
| 5.2.3 结果比较 |
| 5.3 六辊板带连轧机轧制耦合动力学模型验证 |
| 5.3.1 现场测试方法和内容 |
| 5.3.2 测量仪器系统及检测点布置 |
| 5.3.3 结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 六辊轧机承载辊缝调控性能分析 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 板形调控功效对工作辊辊径的敏感性 |
| 6.3 板形调控功效对中间辊辊径的敏感性 |
| 6.4 辊系匹配参数对板形控制性能影响的综合分析 |
| 6.4.1 辊系匹配参数 |
| 6.4.2 四分之一带宽处凸度对辊系匹配参数的敏感性 |
| 6.4.3 辊系匹配参数对板形控制能力和稳定性的影响 |
| 6.4.4 辊系匹配参数对UCM轧机无控制点的影响 |
| 6.5 带钢变形抗力对辊缝控制能力的影响 |
| 6.6 辊系匹配参数对辊间接触压力的影响 |
| 6.7 UCM轧机辊系匹配选取原则及算例 |
| 6.7.1 辊系匹配参数选取原则 |
| 6.7.2 辊系匹配参数选取算例 |
| 6.8 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（8）冷轧机辊缝摩擦因素对抑制垂振的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 轧机振动简介 |
| 1.2 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 国内研究概况 |
| 1.2.2 国外研究概况 |
| 1.2.3 轧机振动研究的发展趋势 |
| 1.3 课题概述 |
| 1.3.1 课题的提出 |
| 1.3.2 课题的研究意义及目的 |
| 1.3.3 本文的创新点 |
| 1.3.4 本文的主要内容安排 |
| 第2章 冷连轧机垂直振动系统的仿真分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 冷连轧机垂直振动的固有特性计算 |
| 2.2.1 轧机振动系统的简化模型 |
| 2.2.2 轧机振动系统的等效刚度和等效质量的计算 |
| 2.2.3 轧机振动系统的运动方程 |
| 2.2.4 轧机振动系统固有频率和主振型的计算 |
| 2.3 冷连轧机垂直振动系统的仿真分析 |
| 2.3.1 轧机振动系统的仿真方法 |
| 2.3.2 轧机实体模型的建立 |
| 2.3.3 轧机振动系统的模态分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 冷连轧机垂振机理研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 冷连轧机垂振的力学模型 |
| 3.3 冷连轧机垂振的机理 |
| 3.3.1 第三倍频程振动机理 |
| 3.3.2 第五倍频程振动机理 |
| 3.4 垂振影响因素分析 |
| 3.4.1 张力对垂振的影响 |
| 3.4.2 接触弧长对垂振的影响 |
| 3.4.3 压下率对垂振的影响 |
| 3.4.4 轧件厚度对垂振的影响 |
| 3.4.5 轧制速度对垂振的影响 |
| 3.4.6 摩擦润滑对垂振的影响 |
| 3.5 影响辊缝摩擦因数的因素 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 基于神经网络的辊缝间摩擦状况的计算与分析 |
| 4.1 神经网络的概述与应用 |
| 4.1.1 神经网络的基本概念 |
| 4.1.2 神经网络的训练方法 |
| 4.1.3 神经网络技术在轧制过程中的应用 |
| 4.2 采用BP神经网络方法预报轧制过程中的摩擦因数 |
| 4.2.1 BP神经网络的基本概念 |
| 4.2.2 BP神经网络的算法和计算流程 |
| 4.3 BP神经网络摩擦因数模型的建立 |
| 4.3.1 模型输入输出变量的确立 |
| 4.3.2 模型网络结构的设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 BP神经网络摩擦模型应用实例 |
| 5.1 开发工具MATLAB简介 |
| 5.2 实测数据的获得与处理 |
| 5.3 网络训练及其结果 |
| 5.4 基于摩擦因数的冷轧机抑振方法 |
| 5.5 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和科研成果 |
（9）板带轧机空间振动特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 轧机振动特性研究 |
| 1.2.1 轧机平面振动特性研究 |
| 1.2.2 轧机空间振动特性研究 |
| 1.3 轧机振动机理研究 |
| 1.4 轧机抑振方法研究 |
| 1.4.1 影响轧机振动的主要因素 |
| 1.4.2 轧机抑振法 |
| 1.5 轧机振动分类与解析方法 |
| 1.6 选题来源、内容和意义 |
| 第2章 机构学静定轧机开发 |
| 2.1 轧机设备问题 |
| 2.1.1 轧机振动问题 |
| 2.1.2 径向轴承损伤 |
| 2.1.3 轴向止推轴承损伤 |
| 2.2 轧机设备问题探索 |
| 2.2.1 轧机动特性研究 |
| 2.2.2 轧机径向轴承损伤研究 |
| 2.2.3 轧机止推轴承损伤研究 |
| 2.3 静定稳定型轧机开发 |
| 2.3.1 二辊高刚度轧机结构再设计 |
| 2.3.2 四、六辊板带轧机结构再设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 空间传递矩阵法及高刚度轧机振动解析 |
| 3.1 多体系统及其动力学研究 |
| 3.2 经典传递矩阵法 |
| 3.3 多体系统传递矩阵法的研究对象 |
| 3.4 多体系统传递矩阵法的步骤 |
| 3.5 多体系统传递矩阵法的特点 |
| 3.6 传递矩阵 |
| 3.6.1 线位移、角位移、力、力矩和坐标系间的正向约定 |
| 3.6.2 基本元件空间传递矩阵 |
| 3.6.3 多层多体系统空间传递矩阵 |
| 3.6.4 Riccati 传递矩阵法 |
| 3.7 算例——高刚度轧机空间振动解析 |
| 3.7.1 250mm 高刚度轧机 |
| 3.7.2 高刚度轧机空间振动力学模型 |
| 3.7.3 二辊轧机系统空间传递矩阵 |
| 3.7.4 辊系间隙的模拟 |
| 3.7.5 二辊轧机振动数值及实验结果 |
| 3.7.6 二辊高刚度轧机振动抑制措施 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 四辊热轧板带轧机自激空间振动研究 |
| 4.1 四辊热轧板带轧机空间振动解析 |
| 4.1.1 1580 四辊热轧板带轧机 |
| 4.1.2 四辊轧机自激空间振动力学模型 |
| 4.1.3 四辊轧机系统空间传递矩阵 |
| 4.1.4 四辊轧机系统有限元法模拟 |
| 4.1.5 四辊轧机振动特性 |
| 4.2 四辊轧机主传动系统扭振频率特征 |
| 4.2.1 扭振频率测试 |
| 4.2.2 测试方案 |
| 4.3 外激励频率 |
| 4.3.1 轧件咬入冲击强迫振动 |
| 4.3.2 液压系统 |
| 4.3.3 轧辊旋转频率 |
| 4.4 轧机轧制自激振动理论 |
| 4.4.1 自激激励与轧制变形区特性之间的关系 |
| 4.4.2 轧制变形区速度场的有限元分析 |
| 4.5 薄规格板带轧制过程振动响应分析 |
| 4.5.1 轧制过程时域描述 |
| 4.5.2 第 1 阶段扭振应变信号增大的解读 |
| 4.5.3 自激拍振响应数值解析 |
| 4.5.4 第 4 阶段共振数值解析 |
| 4.6 四辊热轧板带轧机振动抑制措施 |
| 4.6.1 静定稳定轧机设计 |
| 4.6.2 压下规程再设计 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 六辊冷轧板带轧机空间振动研究 |
| 5.1 六辊冷轧板带轧机空间振动解析 |
| 5.1.1 650mm 六辊冷轧板带轧机 |
| 5.1.2 六辊冷轧机空间振动力学模型 |
| 5.1.3 六辊轧机系统传递矩阵 |
| 5.1.4 六辊轧机振动特性 |
| 5.2 六辊冷轧机在线振动测试实验 |
| 5.2.1 冷轧机振动实验实施方案 |
| 5.2.2 轧机振动测试 |
| 5.3 外激励频率 |
| 5.3.1 轧机传动系统附加干扰力矩 |
| 5.3.2 轧制力信号 |
| 5.4 六辊冷轧板带轧机振动抑制措施 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
四、降低冷轧机工作辊轴承消耗的措施（论文参考文献）
- [1]基于轴承刚度特性的板带轧机动力学建模及仿真研究[D]. 李海潮. 太原科技大学, 2021
- [2]基于功率流的热连轧机振动能量研究[D]. 肖彪. 北京科技大学, 2021(02)
- [3]四辊轧机的动态特性及优化设计研究[D]. 李丽卷. 燕山大学, 2020(01)
- [4]硅钢板带轧制横向厚差综合控制技术研究[D]. 马晓宝. 燕山大学, 2018(01)
- [5]2180mm酸连轧机设备及板形工艺优化研究[D]. 王树友. 燕山大学, 2017(12)
- [6]冷连轧过程数字模型与多目标优化策略研究[D]. 卜赫男. 东北大学, 2018
- [7]基于提升六辊板带冷轧机板形控制性能的辊系参数匹配研究[D]. 牛山. 燕山大学, 2017(05)
- [8]冷轧机辊缝摩擦因素对抑制垂振的研究[D]. 王子龙. 河北工程大学, 2015(02)
- [9]板带轧机空间振动特性研究[D]. 郑永江. 燕山大学, 2013(08)
- [10]铝板带轧制原理基础[A]. 王祝堂. 2013年全国铝加工技术及应用交流会论文集, 2013