一、圆柱斜齿轮减速机噪声源分析与治理（论文文献综述）
吕文浩[1]（2020）在《电动汽车减速器振动噪声仿真与分析》文中研究说明电动汽车是未来世界汽车发展的趋势,对于电动汽车减速器的研究也在逐步进行。本文针对一款电动汽车的减速器为研究对象,应用混合动力学理论构建减速器二级斜齿轮传动理论模型,通过建立理论模型与软件仿真相结合的方法对传动系统的振动响应与噪声辐射进行了仿真研究,并进行了实车实验测试。具体研究过程如下:（1）针对电动汽车减速器的宽转速特性,精确模拟其动态特性,采用集中质量法构建了二级斜齿轮扭转振动模型,基于其扭转振动模型,通过结构动力学中的Timoshenko梁模型,并结合转子动力学理论,构建了二级齿轮-转子-轴承混合动力学弯扭轴摆动力学模型。研究了12000rpm以内的转速激励与包括位置角、中间连接轴长度以及两轮齿啮合刚度在内的参数激励对传动系统的动态特性的影响。转速激励结果表明减速器在高转速下将因为齿轮啮合频率与系统共有频率相近而使得齿轮啮合发生单边啮合冲击,从而使振动增大。参数激励结果表明通过相关参数的合理设置能够减小一定的动态啮合力,从而减小振动。（2）通过ADAMS建立了二级齿轮传动的虚拟样机动力学模型,模型考虑齿轮的啮合,轴承的刚度影响,仿真结果得到了齿轮啮合力数值变化曲线,各级齿轮轴的轴承力数值变化曲线,研究发现系统存在明显齿轮阶次特征,并且在关键频率段附近存在振动增强现象。（3）对减速器壳体模型展开了约束模态分析,得到了减速器壳体前12阶固有频率与振型;以理论模型得出的轴承力为输入激励,对减速器壳体进行振动与噪声的数值仿真,仿真结果表明,在轴承力激励下,壳体表面振动与辐射噪声存在峰值,且峰值位于壳体模态频率770Hz附近。（4）进行了减速器的实车实验测试,对车内1000Hz内的噪声和汽车竖直方向上的齿轮振动加速度进行了采集与分析。通过与计算结果对比分析表明,实验中的齿轮的振动趋势与理论测试趋势保持一致,壳体噪声瀑布图显示在800Hz附近处有峰值噪声,与噪声仿真结果相近。
周伟建[2]（2019）在《双行星排式混合动力耦合系统振动噪声分析与优化》文中认为动力耦合系统作为混合动力汽车的主要振动噪声源之一,研究和改善它的振动噪声特性对于提升乘车舒适性和扩大混合动力汽车的市场份额具有重要的现实意义。本文以某款双行星排式混合动力汽车动力耦合系统为研究对象,探究它在非稳态工况下的振动噪声特性,并针对振动噪声情况提出具体的优化和改进措施,论文的主要工作如下:首先,基于多体动力学理论和有限元方法,综合利用UG、ADAMS和ANSYS软件,建立了动力耦合系统的刚柔耦合多体动力学模型,并进行了过渡工况下的多体动力学仿真,获得并详细分析了仿真工况下的动力耦合系统的齿轮啮合力和轴承约束力的时域和频域特性。其次,利用UG软件和ANSYS软件建立了动力耦合系统外壳体的实体模型和有限元模型,并对壳体进行了约束模态分析和振动位移响应分析,然后基于声学边界元方法,利用LMS.Virtual.Lab软件建立动力耦合系统壳体的边界元模型,对壳体进行辐射噪声仿真分析,获得了壳体的声功率级频域曲线以及壳体声功率级各峰值频率下的壳体表面声压级。再次,利用KISSsoft软件对动力耦合系统的动力耦合机构前后行星排的齿轮的齿数、模数、压力角、螺旋角、变位系数等宏观几何参数进行了优化,优化后的齿轮强度得到了提高,各齿轮副的接触刚度差值均不同程度地减小,表明前后行星排的齿轮振动噪声情况得到了改善。与此同时,利用ADAMS软件获得了齿轮宏观参数优化后的动力耦合系统的动态特性仿真结果,并与优化前的进行了对比,再次验证了行星齿轮宏观参数优化对于动力耦合系统的振动噪声情况的积极的改善作用。最后,在Romax Designer软件建立了动力耦合系统的实体装配模型,并对动力耦合机构的前后两排斜齿行星轮系中的太阳轮、行星轮和齿圈分别进行了齿轮微观参数优化,即齿轮修形,使得动力耦合机构的齿轮传动误差、轮齿啮合冲击以及齿轮偏载情况均得到了改善,从而优化了动力耦合系统的振动噪声特性。
余国兵[3]（2019）在《平行轴齿轮系统振动噪声影响因素分析及试验研究》文中进行了进一步梳理齿轮传动具有传动比准确、效率高、寿命长等众多优点,在各行各业得到了广泛使用。随着工业水平的发展及环保意识的提升,对齿轮传动装置振动噪声等性能的要求越来越高。因此,开展齿轮系统的静动态接触特性分析、时变啮合刚度分析、振动噪声预估与试验研究,对齿轮传动装置的减振降噪设计具有重要的工程应用价值。本文以中心距为120mm,模数分别为3mm、4mm和6mm,螺旋角分别为0°、8°和12°,传动比为1.5,齿数不同的7对齿轮副为研究对象,进行仿真和试验对比分析。论文的主要研究工作如下:（1）恒定中心距120mm,设计并加工了7对齿轮副;建立各齿轮副有限元模型,研究了多种工况下不同参数齿轮副的静动态接触特性,计算了齿轮单齿啮合刚度和综合啮合刚度,与基于能量法的齿轮副时变啮合刚度计算结果进行对比,两者规律和幅值基本一致,并进行了啮合刚度影响因素分析。（2）考虑静态传递误差、齿侧间隙、啮合刚度和啮合阻尼等因素,基于集中参数法建立了各齿轮传动系统振动微分方程,通过MATLAB软件编写程序,采用龙格库塔法求得系统的振动位移、振动速度和振动加速度,进而计算齿轮副动态传动误差和动态啮合力。（3）建立不同参数齿轮系统动响应有限元模型,基于分块Lanczos法进行系统固有模态分析,采用模态叠加法求解系统振动响应,研究了不同工况下各齿轮系统的振动特性;借助多用途传动摩擦试验台进行振动测试,通过试验与仿真结果对比,验证了齿轮系统振动响应的预估方法和在不同参数、工况下变化规律的准确性。（4）建立齿轮系统箱体表面边界元模型,在SYSNOISE软件中施加振动位移频域响应,得到声学边界元模型,计算不同工况下箱体系统表面声压和场点声压;在试验台架上进行齿轮系统噪声测试,将测试数据与仿真结果进行对比分析,验证了齿轮系统空气噪声预估方法和在不同参数、工况下变化规律的准确性。
邹家远[4]（2018）在《基于齿轮修形的变速器齿轮啸叫噪声改善研究》文中研究表明齿轮啸叫噪声是变速器主要噪声类型之一。齿轮啸叫是在齿轮传动过程中,由于制造误差、啮合错位量等因素的影响使得传动过程中存在齿轮传动误差、弹性变形等现象,从而导致齿轮副在啮入、啮出时偏离理论啮合线,造成轮齿干涉、冲击,进而产生激振力,引起传动机构的振动。传动机构的振动通过轴、轴承传递到箱体外部结构过程中产生共振,从而引发啸叫噪声。本文基于某款混合动力车型（HEV）搭载机电耦合变速器在传动过程中存在的齿轮啸叫问题,通过对该机电耦合变速器传动过程齿轮系统的动态性能的分析,确定了产生啸叫噪声的主要啮合齿轮副阶次为67阶和170.3阶,并通过接触斑点试验验证产生啸叫齿轮副存在接触面偏载现象。根据产生啸叫的发生原理,通过Romax软件进行适量的齿轮微观修形（包含齿廓鼓形修整、齿向鼓形修整和螺旋角修形）,优化啸叫齿轮副的传递误差及啮合偏斜量,改善齿面的接触和齿轮传动的平稳性。结果表明:67阶啸叫齿轮副传动误差波动值为0.83μm,修形后为0.31μm,较修形前提高62.65%;170.3阶啸叫齿轮副传动误差由0.28μm降低到0.22μm,较修形前提高21.42%。齿面接触中心点由靠近前端区域转向齿轮面中心,接触更加平稳。通过Romax齿轮啸叫模块,对比分析优化前后的齿轮副的啸叫改善。壳体响应67阶在1200Hz处降低约52.6%,170.3阶在2500Hz降低约66.47%,在550rpm附近降低约65.8%。根据修形的参数试制样件进行实车测试,结果表明:加速近场噪声170.3阶齿轮修形前在625rpm为93dB（A）,修形后在625rpm为69dB（A）,减小25.8%。实车验证与仿真分析结果趋势一致。本文通过对机电耦合变速器的动态测试对比分析,验证了齿轮微观修形对齿轮副啸叫改善的影响,能够提高整车动力传动系统NVH方面性能的表现。同时本文提出的优化修形方案和试验设计方案能够为变速器齿轮修形设计提供一定的参考价值。
杨健科[5]（2018）在《基于噪音消减策略的小型装载机变速箱改进设计》文中研究说明国产ZL15小型装载机的定型已经有40余年,其BYD2205型变速箱结构一直没有进行过大的改进。该变速箱结构虽然相对简单,但是在实际使用中能够满足各种恶劣工况,可靠性得到用户的认可。同时该变速箱还因为批量较大、同质化严重,具有价格低廉的优点,适应了改革开放前几十年的市场形势。随着国家的发展,社会的环保意识增强,在装载机噪声排放方面,国家已经制定了更为严格的控制标准。伴随着其它零部降噪措施的应用,变速箱已经成为ZL15装载机中的第二大噪声源。因此,对其进行噪声方面的改进势在必行。本文介绍了BYD2205变速箱的噪声测试、分析方法、降噪手段以及降噪措施的验证过程。首先,本文对BYD2205变速箱的噪声进行了测试。设计专用实验台来模拟变速箱油温、转速、负载三个方面的实际工作状态,可以近似得到BYD2205变速箱在装载机上的振动和噪声情况。利用LMS噪声测试系统收集被测变速箱的噪声数据。经过分析:首先得出变速箱噪声贡献值最大的频率信号,然后与变速箱各零件的振动频率进行对比。频率分析的结果表明,最强噪声信号与一对未磨齿的齿轮有关。这样就确定了噪声的源头。通过参考国内外齿轮传动降噪的方法,结合本变速箱的实际情况,确定了结构优化方案。该方案在不改变箱体（齿轮副中心距不变）,不变动齿轮传动比（5%以内）的前提下,将直齿改为斜齿传动,新的螺旋角为15°。该方案提高了变速箱齿轮副的重合度,优化了变速箱齿轮系统的运行理论上可以有效改善变速箱的振动和噪声。此外,针对噪声贡献特别高的一对齿轮,通过结构变更实现磨齿。另一方面,因为装载机的发动机进行了排放升级,动力系统最终输入变速箱的扭矩增加26%以上。这就需要对变速箱部分零件的强度进行校核计算,以保证其可靠性。利用新的输入参数对原有变速箱的零件进行校核后发现,原有离合器的储备系数已低至0.99,不能满足使用要求。本文通过采用增加摩擦副数量的方式,使离合器的储备系数提高到1.46,满足了动力系统的要求。以上措施执行后,再次进行了振动和噪声测试,结果表明:本设计方案达到了预期的设计效果,能够降低噪声2分贝以上,并提高了产品的可靠性。是对现有产品的一次重要的改进设计,能够在一段时间内满足国内外高端市场的需求,在国内处于领先地位。
高彪[6]（2018）在《典型工况下桥式起重机减速器动力学分析及噪声预估》文中进行了进一步梳理桥式起重机是现代工业中不可缺少的机械设备,是搬运物料、提高生产效率、实现安全生产的设备,广泛地应用于车间、港口、仓库等场合。起重机在一个工作循环中起吊、运移、卸载等交替动作,且启停频繁,工作时机械系统冲击振动较强。减速器作为桥式起重机的核心部件其振动性能及噪声大小将直接影响起重机的运行可靠性及操作舒适性。随着现代化工业的不断进步,桥式起重机减速器正向着高可靠、轻量化、低噪声的方向发展。因此,开展桥式起重机减速器典型工况下的动力学特性研究,对桥式起重机振动噪声优化设计有重要的指导意义和工程实用价值。本文以桥式起重机减速器为研究对象,开展起重机减速器典型工作条件下动态负载计算、负载扭矩变化时齿轮副内部动态激励计算、基于轴系单元法和有限元法的减速器动力学特性研究及振动噪声试验。本文的主要研究工作如下:（1）根据起重机实际参数,利用集中质量法建立了三种典型工况下起重机起升系统动力学模型,推导了起升、下降、制动三种工况下的动力学微分方程,求得不同使用条件下减速器负载的变化曲线。（2）综合考虑轮齿的接触、弯曲、剪切、轴向压缩及基体弹性刚度,利用解析法计算了斜齿轮啮合刚度,并与静力接触有限元分析所得结果进行对比,验证了解析法的正确性;而后用解析法计算了载荷变化条件下各级齿轮副的时变啮合刚度,仿真计算了减速器传动系统的内部动态激励。（3）基于轴系单元法,建立了减速器传动系统动力学模型,计算了额定工况下传动系统振动特性,并与ANSYS仿真分析以及振动实验结果进行对比,验证了轴系单元法动力学模型的准确性;进而运用轴系单元法分别计算了起升、下降、制动三种工况下传动系统的振动特性。（4）以振动位移的频域值为边界条件,建立了减速器箱体的声学边界元模型,采用直接边界元法仿真计算了额定工况下减速器箱体的表面声压和场点声压,并与实测所得的各场点辐射噪声进行了对比分析,两者吻合良好。
杨晓[7]（2013）在《变速器试验设计及仿真分析研究》文中研究说明近年来,随着汽车工业的飞速发展,人们对汽车性能的要求越来越高,变速器作为汽车的重要零部件,其各项性能指标也需要不断提升,这就对变速器的设计能力和试验标准提出的了很高的要求,CAE技术的应用为变速器的设计能力提升提供了很好的捷径。本文根据国内市场的发展要求并参照国外先进的试验标准设计了一系列变速器的试验标准,以设计的试验标准为基础对SC16变速器进行模拟仿真和试验验证,从而找到设计的不足之处,为变速器的设计和优化建立理论依据并具有重要的实际指导意义。随着变速器技术的不断进步和人们对变速器的要求越来越高,现有的变速器试验标准已经不能满足要求。本文根据现行产品工程（CURRENT PRODUCT ENGINEERING-CPE）汇总的数据,该数据是通过随机选取客户使用的车辆,对这些车辆进行测量而得到的一系列道路载荷和使用情况的测量值。以这些数据为基础,设计了变速器耐久理论。依据设计的变速器耐久理论,参照上汽通用五菱多年的试验经验,对与变速器相关的试验标准重新规范,设计了包括动力总成耐久性试验、整车可靠性试验和变速器疲劳耐久试验在内的一系列变速器试验标准。同时将CPE汇总数据中的极限情况（粗暴用户的驾驶情况）进行总结,设计了考虑恶劣驾驶习惯的变速器高强度试验。试验是对变速器性能优劣的唯一评判,但仅仅依靠试验来进行变速器设计会大大增加设计的周期和成本,CAE技术的运用可以使这一难题得到有效解决。本文在设计完成的试验基础上以SC16变速器为研究对象,运用ROMAX软件进行模拟仿真,主要进行齿轮、轴承和齿轮轴的疲劳分析、箱体的强度和模态分析、变速器的振动和噪声分析。对变速器的模拟结果进行分析,找到变速器设计问题的影响因素。根据重新规范的变速器试验标准对SC16变速器进行动力总成耐久试验、整车可靠性试验、变速器疲劳试验和变速器高强度试验,并将试验结果与模拟结果进行对比,模拟分析中出现的问题在试验中得到重现,从而证明了模拟分析的可行性。对于试验中出现的各种问题,根据模拟分析得出的影响因素,对变速器进行优化设计并重新进行试验验证,试验结果表明设计优化后的变速器满足试验的各项指标要求,为变速器设计过程中模拟分析应用的必要性提供了依据。
李进超[8]（2012）在《轿车变速器噪声机理分析及控制》文中认为轿车变速器作为轿车的主要噪声源之一，近年来随着变速器载荷和速度的提高，以及发动机振动噪声特性的改善，使得变速器的振动噪声问题变得更加突出，变速器的减振降噪已引起越来越多汽车企业的高度重视。因此，研究变速器噪声产生机理及控制具有重要的实际意义。本文首先从理论上分析了变速器噪声产生机理，主要研究了齿轮振动噪声机理，分析了齿轮系统在内外部激励作用下的振动特性，同时，也分析了变速器轴承和箱体的振动噪声机理，得知箱体受到激励而振动产生的固体声是变速器噪声的主要传递途径。其次，对变速器箱体进行模态分析和噪声辐射特性分析，找出箱体工作模态下振动和噪声辐射较大的部位，对变速器噪声进行预测，为指导变速器振动噪声实验中传感器的布置以及后期箱体的结构优化打下一定的基础。在理论和仿真分析的基础上，进行变速器振动噪声实验，对变速器噪声进行总体评价，通过实验数据的分析，识别出变速器噪声源。最后，结合理论、仿真与实验的分析，针对变速器箱体提出了具体的改进措施，运用有限元与边界元相结合的方法，对比改进前后箱体的模态和辐射噪声，对比结果表明改进后变速器的表面辐射噪声得到一定的控制，达到了减振降噪的目的。对变速器箱体模态振动较大的部位进行表面阻尼处理后进行相关的实验，实验结果表明改进后的变速器噪声降低了12dB（A），噪声控制效果良好。
马祥民[9]（2012）在《首钢长治8#转炉工程项目方案研究》文中研究表明首钢长治8#转炉工程项目由于跟其他项目具有密切关联性，是首钢建设过程中的一项系统工程，这导致对该项目的整体要求较高。要想能够按时、保证质量地完成该建设项目的各项工作，制定一个切实可行的设计和操作方案是非常重要的。本文以首钢长治8#转炉工程项目作为研究方向，重点分析了该项目的方案的制定策划等相关问题，通过分析项目的目标和时间要求，根据项目本身的情况制定详细的方案，然后根据方案确定了项目的具体实施工作。最后，根据项目实施过程中可能遇到的问题，也提出了相应的解决方案。论文首先介绍整个项目的生产规模和产品方案，然后是根据项目规模和产品方案制定项目的整体实施方案；其中主要论述了项目相关主要工作的实施情况，这其中包括建厂厂址的选择，公用工程的建设，项目两个主要工艺设备的建设：转炉工艺设备和连铸工艺设备的建设，对项目的整体工作进行了分析并对建设过程进行了描述；最后，对项目建设过程中遇到的问题，主要是能源与节能问题，环境保护问题，劳动安全与工业卫生等问题进行了重点剖析，分析了各个问题产生的原因以及有可能造成的危害，根据各个问题提出了自己的解决方案，并对各项问题进行了妥善解决。在本文的研究中，作者对首钢8#转炉工程项目进行了深入的研究，同时对项目进行了比较详细的分析，对其中的问题都提出了自己的解决方案。另外，在写作本文的过程中，还参考了很多与项目计划或项目管理相关的文献，从各个相关文献中吸取了很多有价值的参考意见，从而使得本项目具有更好的实施效果。
张军锋[10]（2012）在《手动变速器齿轮敲击噪声的实验分析》文中研究表明变速器是汽车传动系统的重要组成部分,变速器的振动和噪声会直接影响到汽车整体的工作性能。根据不同的产生原理,变速器噪声大致可以分为四种:啸叫、齿轮敲击噪声、结合噪声和轴承噪声,齿轮敲击噪声是变速器噪声的重要构成,由于敲击噪声具有穿透力高的特点,容易被乘客察觉并影响乘坐舒适性。本文以实际车辆测试中发生敲击噪声现象的某款手动变速器为研究对象,分析了齿轮敲击现象的产生原理,应用传动台架实验的方法系统的对该变速器进行振动与噪声实验,分析了该型号手动变速器低速挡位齿轮发生敲击噪声的频率,并确定了不同的工作参数对齿轮敲击现象的影响。本文中变速器齿轮敲击噪声的测试以上海交通大学——通用汽车（中国）联合建立的离合器和变速器传动实验台架为平台,文章首先介绍了变速器齿轮敲击噪声的产生和传播原理,随后对实验装置进行了介绍。而后文章介绍了台架变速器噪声实验的一般流程和实验方法。之后,介绍了台架实验中再现齿轮敲击噪声的实验方法,并确定了低速挡齿轮对敲击的频率。最后,文章分析了输入转速、挡位、油温、及负载扭矩对齿轮敲击噪声的影响。文章指出了相同工况下,该型号变速器在发生齿轮敲击现象时的声压级要比未发生敲击现象的声压级高2dB;确定了1挡、2挡、3挡和倒挡齿轮敲击的频率段分别为:1700Hz 1860Hz,2250Hz 2350Hz ,1030Hz 1200Hz和1520 Hz 1640Hz ;指出了适当的负载扭矩（387 N·m）和较高的工作油温利于敲击噪声的出现;分析了当转速范围为1200rpm到2000rpm时该变速器容易出现齿轮敲击现象,各个挡位出现齿轮敲击由易到难分别是:倒挡、2挡、3挡和1挡。
二、圆柱斜齿轮减速机噪声源分析与治理（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、圆柱斜齿轮减速机噪声源分析与治理（论文提纲范文）
（1）电动汽车减速器振动噪声仿真与分析（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 国内外现状 |
| 1.2.1 电动汽车振动噪声国内外研究现状 |
| 1.2.2 斜齿轮系统振动国内外现状 |
| 1.2.3 减速器振动噪声国内外研究现状 |
| 1.3 课题来源、目的和意义 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 课题研究目的和意义 |
| 1.4 本文的主要内容、拟解决的关键问题与技术路线 |
| 1.4.1 本文的主要内容 |
| 1.4.2 拟解决的关键问题 |
| 1.4.3 本文技术路线 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 减速器齿轮-转子-轴承动力学建模 |
| 2.1 电动汽车减速器振动与噪声产生机理 |
| 2.2 齿轮-转子-轴承动力学模型 |
| 2.2.1 齿轮单自由度啮合碰撞模型 |
| 2.2.2 转子结构动力学理论模型 |
| 2.2.3 滚动球轴承接触动力学模型 |
| 2.3 理论模型参数计算 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 二级斜齿轮-转子-轴承系统动态性能分析及参数激励研究 |
| 3.1 二级斜齿轮-转子-轴承混合动力学模型的建立 |
| 3.1.1 二级斜齿轮扭转振动系统动力学模型 |
| 3.1.2 齿轮阶梯轴单元划分 |
| 3.1.3 混合动力学模型 |
| 3.2 齿轮系统动态性能研究 |
| 3.2.1 动力学模型求解 |
| 3.2.2 参数激励下的动态性能分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 减速器振动噪声数值仿真及试验分析 |
| 4.1 基于ADAMS的动力学仿真分析 |
| 4.1.1 动力学模型的建立 |
| 4.1.2 仿真结果分析 |
| 4.2 减速器壳体噪声数值仿真分析 |
| 4.2.1 减速器壳体模态分析 |
| 4.2.2 减速器壳振动响应分析 |
| 4.2.3 减速器壳体辐射噪声分析 |
| 4.3 减速器振动噪声实车实验分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间主要研究成果 |
（2）双行星排式混合动力耦合系统振动噪声分析与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 混合动力汽车国内外发展现状 |
| 1.2.1 混合动力汽车的分类 |
| 1.2.2 动力耦合机构的发展现状 |
| 1.3 国内外齿轮传动系统振动噪声研究现状 |
| 1.3.1 齿轮传动系统仿真模型研究现状 |
| 1.3.2 齿轮传动系统振动噪声研究现状 |
| 1.4 本文主要的研究内容 |
| 第二章 HEV动力耦合系统及动力学建模 |
| 2.1 HEV动力耦合系统基本结构 |
| 2.2 HEV动力耦合系统实体建模 |
| 2.3 HEV动力耦合系统刚柔耦合多体动力学建模 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 HEV动力耦合系统工况分析及动力学仿真 |
| 3.1 HEV动力耦合系统工况分析 |
| 3.1.1 停车状态下发动机起动工况 |
| 3.1.2 停车状态下充电工况 |
| 3.1.3 纯电动工况 |
| 3.1.4 纯电动模式下发动机起动工况 |
| 3.1.5 巡航工况 |
| 3.1.6 加速工况 |
| 3.1.7 制动能量回收工况 |
| 3.1.8 倒车工况 |
| 3.2 基于过渡工况的动力耦合系统多体动力学仿真 |
| 3.2.1 仿真工况的选取 |
| 3.2.2 仿真工况的实车试验数据 |
| 3.2.3 纯电动模式下发动机起动工况仿真分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 HEV动力耦合系统壳体建模与声学仿真 |
| 4.1 HEV动力耦合系统壳体实体建模 |
| 4.2 动力耦合系统壳体有限元建模与模态分析 |
| 4.2.1 动力耦合系统壳体有限元模型 |
| 4.2.2 动力耦合系统壳体约束模态分析 |
| 4.3 动力耦合系统壳体振动响应分析 |
| 4.4 动力耦合系统壳体辐射噪声仿真分析 |
| 4.4.1 壳体边界元模型的创建 |
| 4.4.2 边界条件和场点网格 |
| 4.4.3 壳体辐射噪声仿真分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 HEV动力耦合机构行星齿轮宏观参数优化 |
| 5.1 HEV动力耦合系统振动噪声源分析 |
| 5.2 动力耦合机构行星齿轮宏观参数优化 |
| 5.2.1 前后行星排齿轮宏观参数 |
| 5.2.2 基于KISSsoft的前后行星排齿轮宏观参数优化 |
| 5.3 行星齿轮宏观参数优化后的动力学仿真验证 |
| 5.3.1 宏观参数优化后的动力耦合系统多体动力学建模 |
| 5.3.2 宏观参数优化后的动力耦合系统多体动力学仿真 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 HEV动力耦合机构行星齿轮微观参数优化 |
| 6.1 齿轮修形基本知识 |
| 6.1.1 齿轮修形的概念及意义 |
| 6.1.2 齿轮修形的类型及方法 |
| 6.1.3 传动误差基本知识 |
| 6.1.4 齿轮修形软件Romax Designer概述 |
| 6.2 基于Romax Designer的动力耦合机构行星齿轮修形 |
| 6.2.1 基于Romax Designer的动力耦合系统实体建模 |
| 6.2.2 动力耦合机构前后两行星排的齿轮修形 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文及其他科研成果 |
（3）平行轴齿轮系统振动噪声影响因素分析及试验研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 齿轮副静动态接触特性研究现状 |
| 1.2.2 齿轮啮合刚度研究现状 |
| 1.2.3 齿轮系统振动响应研究现状 |
| 1.2.4 齿轮系统辐射噪声研究现状 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 2 齿轮副静动态接触特性及啮合刚度分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 齿轮副静态接触特性影响因素分析 |
| 2.2.1 齿轮副参数设计 |
| 2.2.2 齿轮副静态接触有限元仿真 |
| 2.2.3 齿轮副静态接触特性对比分析 |
| 2.3 齿轮副动态接触特性影响分析 |
| 2.3.1 齿轮副动态接触有限元仿真 |
| 2.3.2 齿轮副动态接触特性分析 |
| 2.3.3 齿轮副动态接触特性对比分析 |
| 2.4 齿轮副啮合刚度计算 |
| 2.4.1 基于有限元法的齿轮啮合刚度计算 |
| 2.4.2 基于解析法的齿轮啮合刚度计算及对比 |
| 2.4.3 齿轮副啮合刚度影响因素分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 基于集中参数法的齿轮传动系统振动响应分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 齿轮传动系统轴承支撑刚度分析 |
| 3.3 齿轮传动系统动力学模型 |
| 3.4 齿轮传动系统振动微分方程的建立 |
| 3.4.1 齿轮副动态齿侧间隙分析 |
| 3.4.2 齿轮副静态传递误差分析 |
| 3.4.3 直齿轮传动系统振动微分方程 |
| 3.4.4 斜齿轮传动系统振动微分方程 |
| 3.5 齿轮传动系统振动响应仿真分析 |
| 3.5.1 振动微分方程求解 |
| 3.5.2 齿轮副动态传递误差 |
| 3.5.3 齿轮副动态啮合力 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 基于有限元法的齿轮系统振动预估与试验对比 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于有限元法的动力学分析理论 |
| 4.2.1 模态分析 |
| 4.2.2 动态响应分析 |
| 4.3 齿轮系统模态分析 |
| 4.4 齿轮系统振动响应分析 |
| 4.4.1 齿轮系统响应分析模型 |
| 4.4.2 齿轮系统响应分析结果 |
| 4.5 齿轮系统振动试验与对比 |
| 4.5.1 不同工况条件下的振动试验与对比 |
| 4.5.2 不同齿轮参数条件下的振动试验与对比 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 齿轮系统辐射噪声预估与试验对比 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 声学有限元分析理论 |
| 5.2.1 声学波动方程 |
| 5.2.2 声场边界条件 |
| 5.2.3 声学有限元法 |
| 5.3 齿轮系统辐射噪声预估 |
| 5.3.1 齿轮系统声学边界元模型 |
| 5.3.2 齿轮系统箱体表面声压计算结果 |
| 5.3.3 齿轮系统场点声压计算结果 |
| 5.4 齿轮系统噪声试验与对比 |
| 5.4.1 不同工况条件下的噪声试验与对比 |
| 5.4.2 不同齿轮参数条件下的噪声试验与对比 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读学位期间发表的论文 |
| B.作者在攻读学位期间参与的科研项目 |
| C.作者在攻读学位期间获得的奖励 |
| D.学位论文数据集 |
| 致谢 |
（4）基于齿轮修形的变速器齿轮啸叫噪声改善研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 齿轮啸叫现象发生机理 |
| 1.3 齿轮修形技术国内外研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第二章 变速器齿轮啸叫试验分析 |
| 2.1 基于实车变速器啸叫测试分析 |
| 2.1.1 试验方案设计 |
| 2.1.2 试验数据处理与分析 |
| 2.1.3 试验结论 |
| 2.2 变速器单体台架测试分析 |
| 2.2.1 试验方案设计 |
| 2.2.2 试验结果处理与分析 |
| 2.2.3 试验结论 |
| 2.3 基于变速器齿轮接触斑点试验与分析 |
| 2.3.1 试验方案设计 |
| 2.3.2 试验结果及分析 |
| 2.3.3 试验结论 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 基于Romax齿轮修形模型分析 |
| 3.1 Romax软件简介 |
| 3.2 Romax分析模型的建立 |
| 3.3 基于修形前齿轮箱动力学分析 |
| 3.3.1 基于驱动模式啸叫的分析工况建立 |
| 3.3.2 修形前齿轮传递误差分析 |
| 3.3.3 修形前齿轮啸叫阶次谱分析 |
| 3.3.4 小结 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于齿轮修形的齿轮啸叫噪声改善与验证 |
| 4.1 基于Romax对齿轮箱修形模型的分析 |
| 4.1.1 齿廓修形量初步确定 |
| 4.1.2 齿向修形量初步确定 |
| 4.1.3 螺旋角修形量初步确定 |
| 4.2 基于Romax对修形前后齿轮动态特性的对比分析 |
| 4.2.1 齿廓修形量、齿向修形量确定 |
| 4.2.2 仿真结果处理与分析 |
| 4.2.3 小结 |
| 4.3 基于实车的齿轮修形前后测试对比分析 |
| 4.3.1 试验验证方案说明 |
| 4.3.2 实车数据对比与分析 |
| 4.3.3 小结 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 答辩委员会对论文的评定意见 |
（5）基于噪音消减策略的小型装载机变速箱改进设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 装载机噪声研究的现状和发展趋势 |
| 1.2.1 装载机整体降噪技术的研究 |
| 1.2.2 变速箱降噪技术的研究 |
| 1.2.3 齿轮降噪技术的发展 |
| 1.3 本课题的主要研究内容 |
| 第2章 变速箱结构简介和噪声测试 |
| 2.1 变速箱结构简介 |
| 2.1.1 变速箱传动路线简介 |
| 2.1.2 换挡离合器原理 |
| 2.1.3 传动系统的液压原理 |
| 2.1.4 原有传动系统的基本参数 |
| 2.2 噪声测试与分析 |
| 2.2.1 变速箱试验台简介 |
| 2.2.2 测试方案 |
| 2.2.3 测试结果 |
| 2.2.4 测试数据分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 变速箱降噪和改进设计 |
| 3.1 变速箱噪声的产生原因和一般设计降噪方法 |
| 3.1.1 变速箱噪声产生的原因 |
| 3.1.2 影响齿轮副噪声的因素 |
| 3.2 降噪设计 |
| 3.2.1 齿轮参数改进措施 |
| 3.2.2 齿轮工艺改进措施 |
| 3.3 齿轮校核和离合器优化 |
| 3.3.1 变速箱输入参数的变化 |
| 3.3.2 齿轮类零件的校核计算 |
| 3.3.3 离合器包容量的校核计算 |
| 3.3.4 离合器改进结果 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 降噪效果验证 |
| 4.1 变速箱加载噪声测试对比 |
| 4.2 变速箱空载噪声测试对比 |
| 4.3 本章小结 |
| 总结及展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（6）典型工况下桥式起重机减速器动力学分析及噪声预估（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 起重机提升机构动态载荷研究 |
| 1.2.2 齿轮传动啮合刚度及内部激励研究 |
| 1.2.3 齿轮系统振动特性研究现状 |
| 1.2.4 减速器辐射噪声预估研究现状 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 2 典型工况下桥式起重机提升机构动态载荷计算 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 提升机构动力学模型的假设 |
| 2.3 吊重起升工况下提升机构动态载荷计算 |
| 2.3.1 吊重提升工况动力学模型 |
| 2.3.2 仿真参数的选取 |
| 2.3.3 吊重起升工况动力学特性分析 |
| 2.4 吊重下降及制动工况下提升机构动态载荷计算 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 桥式起重机减速器齿轮副啮合刚度及内部动态激励计算 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于有限元法的斜齿轮时变啮合刚度计算 |
| 3.3 基于解析法的斜齿轮时变啮合刚度计算 |
| 3.3.1 斜齿轮单齿啮合刚度计算模型 |
| 3.3.2 考虑轮齿误差及载荷的综合刚度计算 |
| 3.4 减速器内部动态激励模拟 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 桥式起重机减速器振动特性分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于轴系单元法齿轮系统振动特性分析 |
| 4.2.1 梁单元模型 |
| 4.2.2 轴承模型 |
| 4.2.3 齿轮啮合动力学模型 |
| 4.2.4 轴系单元模型 |
| 4.2.5 轴系振动特性分析 |
| 4.3 基于有限元法的减速器振动特性分析 |
| 4.3.1 有限元法分析模型 |
| 4.3.2 减速器振动特性分析 |
| 4.4 减速器振动试验研究 |
| 4.5 典型工况下减速器振动特性分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 桥式起重机减速器辐射噪声预估 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 桥式起重机减速器辐射噪声预估 |
| 5.3 桥式起重机减速器辐射噪声试验验证 |
| 5.3.1 减速器辐射噪声测试方法 |
| 5.3.2 桥式起重机减速器辐射噪声测试结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读学位期间发表的论文目录 |
| B.作者在攻读学位期间参与的科研项目 |
| C.作者在攻读学位期间获得的奖励 |
（7）变速器试验设计及仿真分析研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究的目的与意义 |
| 1.3 国内外现状 |
| 1.3.1 变速器试验现状 |
| 1.3.2 变速器模拟分析现状 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 第2章 设计试验标准 |
| 2.1 变速器设计 |
| 2.1.1 变速器设计参数理论 |
| 2.1.2 平台化设计 |
| 2.2 耐久理论设计 |
| 2.3 变速器试验标准 |
| 2.3.1 动力总成耐久性试验 |
| 2.3.2 整车可靠性试验 |
| 2.3.3 变速器疲劳耐久试验 |
| 2.3.4 变速器高强度试验 |
| 2.4 综合试验评判 |
| 第3章 变速器CAE分析 |
| 3.1 变速器基本参数 |
| 3.2 传动系统建模 |
| 3.2.1 轴的建模 |
| 3.2.2 轴承建模 |
| 3.2.3 齿轮建模 |
| 3.2.4 同步器建模 |
| 3.2.5 驱动建模 |
| 3.2.6 驱动参数设定 |
| 3.3 传动系统模拟分析评判 |
| 3.3.1 齿轮轴结果分析 |
| 3.3.2 轴承结果分析 |
| 3.3.3 齿轮结果分析 |
| 3.4 箱体应力分析 |
| 3.4.1 箱体有限元网格 |
| 3.4.2 齿轮系与箱体匹配 |
| 3.4.3 应力结果分析 |
| 3.5 变速器NVH分析 |
| 3.5.1 变速器振动分析 |
| 3.5.2 变速器噪声分析 |
| 第4章 试验验证及产品优化 |
| 4.1 试验结果分析 |
| 4.1.1 轴端磨损问题分析 |
| 4.1.2 啸叫问题分析 |
| 4.2 变速器优化 |
| 4.2.1 轴端磨损解决方案 |
| 4.2.2 啸叫噪声解决方案 |
| 4.3 优化设计验证 |
| 4.3.1 轴端磨损措施验证 |
| 4.3.2 啸叫措施验证 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（8）轿车变速器噪声机理分析及控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 齿轮振动噪声研究现状 |
| 1.2.2 变速器噪声源识别和噪声预测研究现状 |
| 1.2.3 变速器噪声控制研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 2 变速器噪声机理分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 变速器结构及各档传递路径 |
| 2.3 齿轮振动噪声机理 |
| 2.3.1 齿轮振动模型的建立 |
| 2.3.2 齿轮系统动态激励分析 |
| 2.3.3 参数对齿轮系统动态特性的影响 |
| 2.4 轴承振动噪声机理 |
| 2.4.1 轴承振动模型的建立 |
| 2.4.2 轴承系统动态激励分析 |
| 2.5 箱体振动噪声机理 |
| 2.5.1 变速器箱体的动态激励 |
| 2.5.2 变速器箱体的噪声辐射 |
| 2.6 小结 |
| 3 变速器箱体的模态分析和噪声辐射特性研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 变速器箱体的有限元模态分析 |
| 3.2.1 箱体有限元模型 |
| 3.2.2 边界条件的确定 |
| 3.2.3 有限元分析结果 |
| 3.2.4 箱体各阶振型的特点 |
| 3.3 变速器箱体的实验模态分析 |
| 3.3.1 箱体模态实验 |
| 3.3.2 实验结果 |
| 3.4 变速器箱体噪声辐射特性研究 |
| 3.4.1 变速器箱体边界元模型的建立 |
| 3.4.2 变速器箱体辐射噪声预测分析 |
| 3.4.3 场点声压频响函数分析 |
| 3.5 小结 |
| 4 变速器振动噪声的实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 变速器实验台架 |
| 4.3 变速器振动噪声的测试 |
| 4.3.1 变速器振动测试方案 |
| 4.3.2 变速器噪声测试方案 |
| 4.3.3 变速器输入转速的测量 |
| 4.4 变速器噪声的总体评价 |
| 4.4.1 箱体不同表面噪声对比 |
| 4.4.2 各表面噪声实验与仿真的对比 |
| 4.4.3 各档噪声的对比 |
| 4.5 变速器噪声源识别 |
| 4.5.1 频谱分析 |
| 4.5.2 相干函数分析 |
| 4.5.3 响度分析 |
| 4.5.4 阶次分析 |
| 4.6 小结 |
| 5 变速器噪声的控制 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 齿轮的降噪设计 |
| 5.2.1 齿轮参数的降噪设计 |
| 5.2.2 齿轮的修形设计 |
| 5.2.3 齿轮本体的降噪设计 |
| 5.2.4 降低齿轮的异常噪声 |
| 5.3 箱体的降噪设计 |
| 5.3.1 增加箱体结构刚度 |
| 5.3.2 增加箱体结构阻尼 |
| 5.4 变速器噪声控制实验 |
| 5.5 小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 不足与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 作者在攻读硕士学位期间发表的论文目录 |
| B. 作者在攻读硕士学位期间取得的科研成果目录 |
（9）首钢长治8#转炉工程项目方案研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 建设项目的背景与意义 |
| 1.2 国内研究现状 |
| 1.3 建设项目的基本情况 |
| 1.4 本文研究的范围及内容 |
| 1.5 论文结构安排 |
| 第2章 首钢长治 8#转炉工程项目方案的制定 |
| 2.1 生产规模及产品方案 |
| 2.2 首钢 8#氧气吹转炉工程项目整体进度计划 |
| 2.3 建厂厂址的选择 |
| 第3章 首钢长治 8#转炉工程项目方案的实施 |
| 3.1 公用工程和辅助设施的建设 |
| 3.2 转炉工艺及设备 |
| 3.3 连铸工艺及设备 |
| 第4章 首钢长治 8#转炉项目方案问题及解决方案 |
| 4.1 能源与节能问题 |
| 4.2 环境保护 |
| 4.3 劳动安全与工业卫生 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 作者简介 |
| 后记 |
（10）手动变速器齿轮敲击噪声的实验分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题介绍 |
| 1.2 课题研究的背景及意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 汽车变速器振动噪声产生及传播机理 |
| 1.4.1 变速器噪声的产生及分类 |
| 1.4.2 变速器噪声的传播机理 |
| 1.5 本文研究的主要内容 |
| 第2章 实验装置介绍 |
| 2.1 台架的整体构造 |
| 2.1.1 驱动与负载电机单元 |
| 2.1.2 被测件单元 |
| 2.1.3 增速器与飞轮组单元 |
| 2.1.4 传感器 |
| 2.2 实时控制与数据采集系统 |
| 2.3 分析软件简介 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 实验流程与实验方法 |
| 3.1 变速器台架噪声测试流程 |
| 3.1.1 变速器的结构及参数 |
| 3.1.2 根据变速器的特性布置传感器 |
| 3.2 实验方法的制定 |
| 3.2.1 低频激励 |
| 3.2.2 中频激励 |
| 3.2.3 高频激励 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 实验结果与分析 |
| 4.1 典型齿轮敲击噪声数据分析 |
| 4.1.1 时域波形分析 |
| 4.1.2 阶次分析 |
| 4.1.3 频谱分析 |
| 4.1.4 各个挡位齿轮敲击频率的确定 |
| 4.1.5 相干函数分析 |
| 4.2 工作参数的影响 |
| 4.2.1 输入转速的影响 |
| 4.2.2 工作挡位的影响 |
| 4.2.3 工作温度的影响 |
| 4.2.4 负载扭矩的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
| 致谢 |
四、圆柱斜齿轮减速机噪声源分析与治理（论文参考文献）
- [1]电动汽车减速器振动噪声仿真与分析[D]. 吕文浩. 武汉理工大学, 2020(08)
- [2]双行星排式混合动力耦合系统振动噪声分析与优化[D]. 周伟建. 江苏大学, 2019(11)
- [3]平行轴齿轮系统振动噪声影响因素分析及试验研究[D]. 余国兵. 重庆大学, 2019(01)
- [4]基于齿轮修形的变速器齿轮啸叫噪声改善研究[D]. 邹家远. 华南理工大学, 2018(05)
- [5]基于噪音消减策略的小型装载机变速箱改进设计[D]. 杨健科. 山东大学, 2018(12)
- [6]典型工况下桥式起重机减速器动力学分析及噪声预估[D]. 高彪. 重庆大学, 2018(04)
- [7]变速器试验设计及仿真分析研究[D]. 杨晓. 武汉理工大学, 2013(06)
- [8]轿车变速器噪声机理分析及控制[D]. 李进超. 重庆大学, 2012(03)
- [9]首钢长治8#转炉工程项目方案研究[D]. 马祥民. 吉林大学, 2012(10)
- [10]手动变速器齿轮敲击噪声的实验分析[D]. 张军锋. 上海交通大学, 2012(07)