一、罩式炉燃烧系统测试与诊断（论文文献综述）
许威,滕云,张春杰,侯延伟[1]（2021）在《全氢罩式退火机组主要设备问题及预防措施》文中研究说明国内冷轧带钢再结晶退火炉主要分为连续退火炉和罩式退火炉两种方式。罩式退火炉从氮氢炉台逐步发展到以全氢和强对流全氢(（HICON/H2）炉台为主,针对冷轧罩退全氢罩式炉机组在生产过程中的典型设备问题进行分析研究,提出加热罩、内罩及炉台等主要设备的常见故障及预防措施。
尤海辉[2]（2021）在《循环流化床垃圾焚烧炉燃烧优化试验研究》文中进行了进一步梳理生活垃圾焚烧技术具有减容化、减量化、无害化和资源化的特点,在国家相关产业政策的引导下,国内垃圾焚烧行业得到了蓬勃的发展,循环流化床（Circulating Fluidized Bed,CFB）垃圾焚烧技术作为主要的焚烧技术之一,在国内获得了广泛的推广应用。随着垃圾焚烧环保标准和监管力度不断提高,部分CFB生活垃圾发电企业出现了CO排放及炉膛中上部温度5分钟均值不能连续稳定达标等问题,如何通过系统性的燃烧优化,提升垃圾焚烧炉运行的环保性和经济性,是CFB垃圾焚烧炉持续发展的重要课题。本文以CFB生活垃圾焚烧炉为研究对象,从燃烧优化的角度出发,致力于提升锅炉运行的环保性和经济性,开展了以下研究工作:（1）概括介绍CFB垃圾焚烧工艺和CFB垃圾焚烧炉的组成,分析并归纳总结了CFB焚烧炉流体动力学特性、炉内传热模型、燃烧模型、CO生成和燃烧机理、热工特性,在此基础上阐述了CFB生活垃圾焚烧系统的运行控制要求。（2）对某CFB垃圾炉的烟气污染物排放特性进行了全面的诊断分析,深入跟踪分析CO排放状况、运行状况。结果表明,垃圾品质差、垃圾预处理和给料均匀性不够重视、运行调整不合理等因素,导致出现CO超标排放、运行周期偏短等问题。（3）对CFB垃圾焚烧炉的CO排放特性进行了深入的试验研究,分析了CO超标排放的影响因素。从垃圾预处理、垃圾给料、炉膛受热面布置、炉膛二次风布置、热烟气停留时间等方面着手,提出系统性解决方案。经过整体改造之后,CFB垃圾焚烧锅炉CO排放数据能够连续稳定达到国家排放标准,CO时均值浓度能够稳定控制在50 mg/m3以下,日均值浓度可以控制在20 mg/m3以下,锅炉运行周期亦得到了较大的延长。（4）由于生活垃圾的复杂性,目前还没有可靠的在线测量仪器对其热值进行实时监测,自动控制系统缺少可靠的热值反馈信号,难以掌握入炉燃料热量的变化,影响控制效果。本文提出利用锅炉运行参数对入炉燃料热量进行虚拟重构的方法,结合CFB垃圾焚烧锅炉的运行机理特点和运行人员经验智慧,以模糊神经网络算法为基础,将相关的锅炉运行操作参数作为系统的输入变量,构建入炉垃圾热量的自适应神经模糊推理系统,结果表明,所构建的模型具有优秀泛化能力,可以快速准确反映入炉垃圾热值水平。此外,还利用智能建模算法针对锅炉床温、NOx、汽包水位等参数进行建模研究,预测误差均能控制在±2%以内。（5）CFB生活焚烧炉飞灰产生率普遍在原生垃圾的10%左右,偏高的飞灰率导致锅炉效率下降、运行周期偏短、飞灰处置成本上升。本文进行了针对性的减量化研究,针对长期焚烧城乡垃圾和填埋场陈腐垃圾的焚烧炉,设计了尾部烟道转向室底灰收集减量系统、循环灰收集减量系统和飞灰回燃系统,通过多种方式降低CFB锅炉的飞灰率。实践结果表明,尾部烟道转向室底灰收集减系统可以减少飞灰率4%以上,循环灰收集减量系统在长期焚烧城乡垃圾和填埋场陈腐垃圾的锅炉能够减少飞灰率5%左右,飞灰回燃系统有助于CO排放控制,并且能够减少飞灰率1.5%左右,减少每吨垃圾2kg左右氢氧化钙用量。最后对全文的研究内容和结论进行了总结,认为开展的相关试验研究工作及提出的系统性优化方案,对控制CFB垃圾焚烧炉CO稳定达标排放、延长锅炉运行周期、优化锅炉运行调整方式、降低飞灰量有积极的促进作用。阐述了本文的研究工作不足之处及未来展望,指明了下一步研究工作的方向。
山石泉[3]（2020）在《基于能量利用的富氧燃烧辐射问题与系统研究》文中认为基于热功转换的传统能源生产方式受到热力循环最高参数的限制,无法有效利用高温燃烧能量;因此,以能量品质匹配原则为基础构筑燃烧光热能量分级转化系统是实现能源高效利用的一项重要技术思路。富氧燃烧既是一种控制CO2排放的关键技术,又能够产生具有较高利用价值的高温燃烧辐射能。因此从能质匹配利用角度研究富氧燃烧辐射能特征及相应的富氧燃烧光热能量分级利用系统则具有重要的意义。本文按照富氧燃烧单色辐射能效评价理论→高效高精度宽范围富氧燃烧气氛辐射总体模型开发→富氧燃烧辐射能量特征理论分析→富氧燃烧辐射能量特征实验探究的研究路线对富氧燃烧热辐射能量利用的关键问题进行研究,最后构筑了基于富氧燃烧的光热能量分级转化系统并进行参数分析。为了合理评价富氧燃烧高温辐射能量品质,首先建立了能够表征光谱辐射可用能的辐射热力学理论。在讨论了黑体辐射?的几种表达式基础上,从辐射能和热能不同的观点出发建立了辐射机模型,证明了Petela黑体辐射?公式的有效性。基于辐射等效温度的概念,通过建立无限分级卡诺热机模型,提出了积分形式的单色光子?表达式;同时给出了等效温度与辐射波长之间的近似关系。最后,利用无限分级卡诺热机模型讨论了单色光子的熵,并给出了积分形式的光子熵的表达式。并验证了单色光子的熵和?之间满足热力学关系,可以反映辐射能和热能之间的差异。详细总结灰气体加权（WSGG）模型的开发理论及步骤,并改良WSGG模型结构使其能够兼容更宽压力范围的参数。以EM2C实验室的统计窄谱带（SNB）模型作为基准,开发出适用三种典型压力条件下的富氧燃烧特性的WSGG模型系数。将该改进模型同时应用于一维和二维算例,以验证其准确性。结果发现改进模型的结果与基准模型的结果非常吻合,从而说明改进模型的合理性。在此基础上,又进一步开发了适应更宽参数范围H2O/CO2混合气氛的改良WSGG辐射模型参数,新模型可适用于0.1-3 Mpa范围,其温度范围为500-2500K,行程长度为0.001-60 m,H2O/CO2摩尔比范围为0.125-4。新的WSGG模型可适应多种燃料以及多数燃烧设备的燃烧条件。此外,还基于新模型深层次地研究压力对混合气体辐射传热的影响。发现在高压条件下,新的WSGG模型计算的混合气体发射结果与基准模型结果吻合较好,一维算例在1 m行程长度下的平均源项误差最大不超过4%,平均热流误差最大值仅在3%左右;鉴于常压下WSGG模型则不能取得很好效果,因此宽范围新模型的建立是很有意义的。研究还发现在一定的压力范围内,压力增大能增强H2O/CO2混合气体的辐射换热,存在一个强化混合烟气辐射换热的最佳的压力。同时,压力对低H2O/CO2摩尔比值混合烟气辐射强度影响更大。基于热力学第二定律,将单色辐射光子可用能理论与辐射传递方程相结合,建立了基于热力学第二定律的单色辐射熵及辐射?传递方程,可用来更加合理准确的计算及分析单色光谱辐射传递过程中的能量品质及变化,通过理论及数值验证发现辐射熵与辐射?传递计算之间符合热力学规律。在此基础上,通过构建一维炉膛燃烧介质辐射算例,计算燃烧介质辐射能量特征。探究温度,气体摩尔比,压力,行程长度以及颗粒粒子数密度等参数对光谱辐射能及光谱辐射?比例分布的影响。结果表明,在各个工况条件下,光谱辐射能量占比特征与光谱?占比特征一致,可以使用光谱能量的分布特征来预测光谱?的分布特征。影响辐射能量光谱分布特征的主要参数是温度。基于改造的管式炉燃烧平台,对煤粉富氧燃烧辐射能流特征进行了实验研究。探究了温度,氧气浓度,气氛以及煤种等因素对辐射能流特性的影响,并基于本文开发的辐射热力学理论探究辐射?规律。结果发现温度及氧浓度的增大使得煤粉燃烧的辐射功率增大,波长4.1μm以下的短波段辐射占比增加,而温度的影响更明显。辐射?功率的变化趋势与辐射功率基本一致。煤种及氧浓度对?能比的影响不太大,主要因素是温度。而通过构建一维算例能够预测光谱能量占比。基于自行搭建的平焰燃烧器实验平台,实验研究了半焦射流火焰的光谱辐射能量特征,并基于辐射热力学理论研究了辐射?分布规律。结果发现高温及高氧浓度直接增强辐射强度。其他条件不变的情况下,O2/CO2气氛中辐射强度较低。平焰燃烧器实验中不同工况下能量比例分布基本符合灰体分布规律,1400°C左右,1.1-3μm波段辐射占比达60%,可通过构建一维算例预测。不同工况的辐射?比例分布结果与辐射能量比例分布结果类似。基于中试试验台的实验结果显示,固体燃料纯氧燃烧产生类似于灰体的光谱。计算获得的光谱辐射?较大并与光谱辐射能分布特征相似。纯氧燃烧可产生2000 K以上的高温,具有极高的能量品质。该温度下由于传统的热力循环最高参数的限制则造成较大程度能量品质损失,光热能量分级利用的思路对纯氧高温燃烧更加关键。最后在总结燃烧光热能量分级利用的理论及原则的基础上构筑了直接利用火焰能量的富氧燃烧光热能量分级转化系统,以及基于光谱调节的富氧燃烧热光伏-布雷顿-朗肯联合循环光热能量分级转化系统（TBRC）。对于直接利用火焰能量的富氧燃烧光热能量分级转化系统,通过建立热力学分析模型并基于富氧燃烧辐射能量特性实验数据分析系统的性能。模拟结果表明相比不添加光伏装置的基本朗肯循环,理想条件下,随着光伏比例的增加能够提高系统效率约13个百分点。新系统中锅炉?损（60%左右）远大于朗肯循环（7%左右）,光伏板的加入主要降低了锅炉传热?损,从而降低系统?损,提高系统效率。直接利用火焰能量的富氧燃烧光热能量分级利用系统中,对于不同燃煤,使用无烟煤与烟煤系统效率较高,而褐煤最差。基于光谱调节的富氧燃烧光热能量系统（TBRC）,使用热光伏装置来对燃烧辐射能量进行光谱调节,从而进行光电转化。通过构建热光伏,布雷顿朗肯联合循环等子系统模型,对150 kW小系统进行模拟分析研究。结过表明该系统效率相比同容量热动力循环可提高20个百分点。21%O2/N2燃烧气氛条件下的系统最佳功率接近于30%O2/CO2左右的条件的功率;氧气浓度对系统功率的影响在O2/CO2燃烧气氛下更大一些。基于480 MW的高参数高效率燃气蒸汽联合循环系统所构筑的富氧燃烧光热能量分级系统在纯氧燃烧条件下理论最高效率可达86%,相比于空气燃烧的联合循环机组提高了26个百分点,这体现了富氧燃烧光热能量分级利用系统的发展潜力。
梁建国[4]（2019）在《罩式退火炉运行诊断技术探析及实践》文中研究表明通过对罩式炉退火工艺执行控制逻辑的分析,剖析了建立罩式炉运行诊断技术的必要性,提出了"四步走"的"罩式炉运行诊断技术体系"。并基于某罩式炉车间进行了实践。结果表明:通过"设备运行状态诊断"可以有效诊断各设备的运行状态和故障所在;"退火工艺曲线诊断"可以有效诊断退火工艺曲线设定的合理性和准确性,并对炉台测温热电偶进行校验;"钢种退火工艺诊断"则可进行退火工艺的改进和优化,并能判定是否可以在罩式炉环节解决产品性能问题;"全流程工艺诊断"则为缓解罩式炉环节压力及更大程度提升产品性能提供了一种有效的技术手段。
白福莹[5]（2019）在《全氢罩式退火炉保护气体流动特性的研究》文中指出我国冷轧薄板的生产能力已达到年产量3277.3万吨,居世界第一。全氢罩式退火炉是带钢退火处理的关键设备。实际生产中,钢卷存在力学性能和表面质量的问题,其主要原因是退火工艺不尽合理,影响退火工艺的主要因素是流场和温度场。因此,本文在前人研究成果的基础上,开展了全氢罩式炉内罩内保护气体的流动特性及传热的研究,为改善冷轧钢卷罩式炉退火质量提供依据。首先,本文通过相似原理设计并搭建了与生产现场罩式炉为1:5比例的全氢罩式炉冷态实验台并对其数值模拟计算,采用颗粒图像测速技术（PIV）对罩式炉模型冷态流场进行环缝通道的测试,并通过空气动力探针和热线式风速仪完成压力和速度的测试,进而验证数值模拟的准确性。结果表明,在钢卷外侧环缝通道中,各点流速的探针测量值与数值模拟值,平均相对误差为10.1%;比较PIV实验值与数值模拟值,平均相对误差为12.9%,误差均在允许范围内;在钢卷芯部通道中,各点流速的热线测量值与数值模拟值,平均相对误差为8.68%,误差在允许范围之内,验证了模拟的准确性。然后,以国内某钢铁企业冷轧厂的实际生产设备为原型,采用数值模拟的方法,对罩式炉原型保护气体流动状态进行了研究,分析了全氢罩式炉保护气体流动规律,优化了扩散器结构,进一步证明了现场右旋式扩散器的合理性和上下等长梯形叶片式对流板的合理性;为了优化对流板结构,提出了在对流板芯部通道增加导流翼的新型结构,优化了钢卷通道之间的氢气流量比例,第二层对流板流量分配较原型多了11.97%,第三层对流板流量分配较原型多了18.07%,有效地解决了第二层钢卷和第三层钢卷的传热瓶颈问题,顶层通道流量减少了0.4%,其他气流通道的传热也将有所改善。最后,本文运用动网格技术并采用流固耦合传热技术,针对中型尺寸罩式炉进行了流场和温度场的数值模拟,结果表明,沿罩式炉高度方向上保护气体的流速逐渐衰减,并且芯部通道衰减速度比外侧通道快,在对流板处流速存在突变;钢卷边缘处角点的温度上升速度较中间部位快,钢卷外侧的升温速度大于内侧;在加热终了时,第四层钢卷的冷点温度最高为745℃,其余三层钢卷的冷点温度差别不大,第三层钢卷的冷点温度最低为659℃;升温较快的冷点位置为第一层钢卷,由于三面受热,顶层钢卷的升温速度也比较快;对于钢卷上下表面的径向换热来说,第四层钢卷的换热效果>第二层钢卷换热效果>第一层钢卷换热效果>第三层钢卷换热效果;由钢卷外表面的总热流分布可知,沿罩式炉高度方向,钢卷外表面的总热流逐渐增大。
谢兴华[6]（2017）在《罩式退火炉控制及退火工艺的研究》文中研究说明全氢罩式退火炉是一种以全氢作为保护气体,对冷轧带钢进行退火处理的主要热处理设备。与氮氢炉台相比退火产品表面清洁度高,且热传导效率大大提高。加工硬化的冷轧带钢,在经过全氢罩式炉再结晶退火后,带钢内部组织得到重新排列,消除内部应力,有利于产品的后续使用。首先介绍了全氢罩式退火炉的控制方式。针对生产中出现的退火钢卷性能不稳定和表面积碳缺陷进行了分析,确定了炉温控制不准确和气氛控制吹扫不充分分别是产生以上缺陷的主要原因。通过加热罩点火控制方式、空气调节阀和烧嘴开关数量的改进,提高了炉内温度控制精度;通过吹扫工艺的改进和导风盘的改造,提高了吹扫效果,改善了带钢表面质量。在罩式炉的加热退火过程中,热量通过辐射由加热罩传给内罩,主要是烧嘴喷射出的高温烟气与内外罩之间对流传热,内罩与外罩内表面的辐射传热,加热罩外表面散热以及加热罩壁的导热。根据罩式炉传热方式,在计算钢卷的温度场时,基本方程包括钢卷的导热微分方程、边界条件和对流换热系数的确定。通过多点测温试验验证了计算模型的准确性,分析了加热速度和保温时间对钢卷温差的影响。针对冲压开裂和退火粘结等缺陷进行了退火工艺研究。首先通过加热速度和保温时间的工艺试验,改进了加热和保温制度,防止出现热点过热和温差过大现象,确保退火组织均匀,改善冲压开裂缺陷。通过降温速度的改进,经过试验分析,降低了钢卷粘结缺陷。
刘丽[7]（2016）在《罩式退火炉机组成本控制》文中提出山钢集团济钢板材有限公司薄板厂为降低罩式退火炉机组成本消耗,采用优化生产组织模式、优化装炉计划、改善工艺参数及过程控制、加强设备维修和管理、完善异常情况处理等措施,平均装炉量提高了3.38 t,高峰时段平均每班可提高班产7580 t（45卷）,提升了退火卷的产品质量,年降低成本156.1万元。
苏大林[8]（2014）在《通钢全氢罩式退火炉过程控制研究与应用》文中指出全氢罩式炉是目前世界上最先进的间歇式退火炉,是消除带钢冷塑变形产生的加工硬化和提高冷轧带钢表面光亮度的重要设备。由于其退火质量较好,生产效率高,而且燃料消耗低,被广泛应用于冷轧薄板产品最后工序的光亮退火处理。国内全氢罩式炉设备依靠引进,特别是其过程控制系统完全是由国外提供。如何更好安全的使用全氢罩式炉,掌握退火工艺制度在全氢罩式炉过程控制系统中的执行机理,使冷轧退火产品的质量不断提高,是全氢罩式炉过程控制系统研究和应用急需解决完善的问题,以便为为通钢冷轧厂的生产应用提供充分的技术支持及研究基础。本文以通钢冷轧厂引进德国LOI热工工程公司的罩式炉为背景,阐述了通钢冷轧工艺及装机水平,介绍了罩式退火炉在国内外发展历程及其特点和现状。对全氢罩式退火炉的设备组成、退火工艺流程、以及全氢罩式炉过程控制系统的特点进行了全面研究。针对通钢冷轧厂全氢罩式炉的工艺流程和控制,对高效能全氢HPH罩式炉过程控制系统的控制范围、控制方式、硬件结构、控制功能的软件实现以及燃烧系统、温度控制策略等进行了详细的分析,研究控制系统中的控制算法及控制策略,找到一种适合罩式炉退火过程的控制方法,确保罩式炉的温度控制偏差在2℃范围内。实际生产表明,通钢全氢罩式炉过程控制系统在实际应用中控制效果良好,优于合同条款保证值中约定的退火能力、退火产品的机械性能、表面光洁度、粘结率等方面的要求。优良的退火性能指标和光洁的表面质量使通钢钢冷轧薄板产品在激烈的市场竞争中具有更好市场竞争能力,同时也为通钢延伸产业链提供了强有力的支撑。
张芹芹[9]（2012）在《循环风机流量对全氢罩式炉退火过程中粘结缺陷的影响研究》文中研究指明本文对强对流全氢罩式炉的基本结构和退火工艺流程进行了详细介绍，并提出退火过程中产生的粘结缺陷严重影响冷轧板的生产率和产品质量。为了减少退火过程中粘结缺陷的发生，对粘结的产生机理和影响因素进行了分析，提出钢卷不均匀分布的温度场和过大的径向应力是造成粘结的主要因素，并总结了目前国内外轧钢界用于减少粘结的方法。基于上述分析，本文建立了强对流全氢罩式炉冷却阶段前期钢卷的温度场数学模型，分析了罩式炉退火过程中的传热过程、不同循环风机流量和不同温度下内罩内的流量分配情况以及氢气和钢卷物性随温度的变化情况，最后用ANSYSWORKBENCH仿真计算了钢卷在冷却阶段前期的温度场。为了对仿真模型进行校正，实验测量了罩式炉退火过程中钢卷典型位置的温度。测量结果和计算结果对比表明，仿真结果是可信的。在仿真结果可信的基础上，减小循环风机流量，并计算了此工况下的温度场，对比两种工况下钢卷的温度场，并将两个温度场分别作为热载荷加载到应力场中计算冷却阶段前期钢卷的径向压应力。结算结果表明，钢卷温度场对径向压应力有很直接的影响，减少循环风机的流量可以改变内罩内的流量分配，从而减小钢卷内部冷热点温差，进而减小钢卷最大径向压应力。当循环风机流量从70000Nm3/h减小到50000Nm3/h时，钢卷冷热点温差最多降低7℃，最大径向压应力最多可降低17MPa。减小循环风机流量对减轻粘结缺陷有很大效果。
方顺利[10]（2012）在《全氢罩式炉退火工艺设备的仿真与优化》文中进行了进一步梳理全氢炉是一种使用很广泛的用于带钢冷轧后退火处理的工业炉，自从我国从二十世纪五十年代引进制造第一台冷轧钢卷罩式炉以来，罩式炉在国内经历了由引进消化国外产品，变成现在的自主设计制造生产。但是全氢炉在国内的设计应用以及自行改造等方面仍然存在一些制约性的难题：带钢退火质量不好，容易出现钢卷的粘结和氧化色现象，钢卷的全氢炉退火工艺曲线目前大部分只能依靠生产经验来制定，没有一个科学合理的制定与评价方法。针对这些问题，本文以全氢炉为对象，对全氢炉退火工艺的仿真与优化进行了研究。本文首先对国内外全氢炉的发展过程进行了综述，并对国内外全氢炉在退火工艺曲线的制定方法、退火过程中出现的问题等各方面的研究工作进行了分析和评价，为本文的后续研究工作奠定了基础，本文从以下方面进行了研究：首先对全氢炉的结构进行了介绍，并分析了全氢炉的工作流程，以及全氢炉的使用中经常出现的内罩破损等现象，然后使用计算机数值模拟的方法对全氢炉内加热过程的燃烧空间进行了数值仿真，数值仿真的结果显示，常见全氢炉加热罩中，燃烧器分两层均匀布置在加热罩下部，这使全氢炉燃烧空间下部对应高度位置出现局部高温区，这使得内罩温度分布不均匀，下部高温区对应的位置容易损坏，如果将燃烧器分为多排，均匀分散布置在加热罩上，则可以减小加热空间内不同高度位置的温差，使温度分布更加均匀，有利于内罩向钢卷的传热。本文接着对全氢炉工作过程进行了能量耦合分析，然后根据其工作过程的特点分别建立了全氢炉炉气传热模型、全氢炉加热罩传热模型、全氢炉内罩传热模型、全氢炉保护性氢气传热模型与流动模型、全氢炉冷却罩传热模型和全氢炉钢卷温度计算模型。接着本文根据建立的全氢炉退火过程中的各个数学模型，设计了全氢炉数字化仿真平台，该仿真平台可根据已有的钢卷退火过程各阶段的时间计算得到钢卷在退火过程中的温度场变化，或者根据钢卷退火的温度需求计算得到钢卷退火过程各阶段的时长。本文用现场试验数据对程序计算的结果进行了检验，结果表明，该全氢炉数字化仿真平台计算得到的结果是可靠合理的。针对目前在冷轧厂广泛存在的全氢炉退火后钢卷粘结与氧化色缺陷，本文对其产生的原因分别进行了分析和总结，并结合在某冷轧厂的现场插片试验数据进行了分析，结果表明，钢卷退火工艺曲线设置不合理，钢卷退火过程中热应力过大是造成钢卷粘结的主要原因，钢卷出炉过早是引起氧化色的主要原因。在本文最后，将蓄热式燃烧技术应用到全氢炉上，设计了一种新型的全氢炉加热罩。将全氢炉上原有的燃烧器系统、热管式换热器系统更改为蓄热式燃烧器，分散布置在加热罩上。该新型全氢炉加热罩的优点是节省燃料，燃烧室温度均匀，钢卷退火质量好，内罩寿命长。
二、罩式炉燃烧系统测试与诊断（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、罩式炉燃烧系统测试与诊断（论文提纲范文）
（1）全氢罩式退火机组主要设备问题及预防措施（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 罩式退火机组工艺及设备组成 |
| 2 罩式退火机组主要设备问题 |
| 2.1 炉台使用过程中易出现的问题 |
| 2.2 加热罩使用过程中易出现的问题 |
| 2.3 内罩使用过程中易出现的问题 |
| 3 预防措施 |
| 3.1 针对炉台的设备管理及维护 |
| 3.2 针对加热罩的设备管理及维护 |
| 3.3 针对内罩的管理及维护 |
| 4 结束语 |
（2）循环流化床垃圾焚烧炉燃烧优化试验研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 术语符号对照表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 “软”的层面 |
| 1.2.2 “硬”的层面 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 2 研究对象分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 CFB垃圾焚烧工艺 |
| 2.3 CFB锅炉生活垃圾焚烧锅炉组成 |
| 2.4 CFB锅炉流体动力学特性 |
| 2.4.1 密相区流体动力学模型 |
| 2.4.2 稀相区流体动力学模型 |
| 2.5 CFB炉内传热模型 |
| 2.6 燃烧模型 |
| 2.7 CFB垃圾焚烧炉中CO生成及燃烧机理 |
| 2.8 CFB燃烧方式的主要特点 |
| 2.9 CFB生活垃圾燃烧运行控制任务 |
| 2.10 本章小结 |
| 3 CFB垃圾焚烧炉燃烧诊断 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 某电厂CFB垃圾焚烧锅炉烟气污染物排放诊断 |
| 3.2.1 不同燃烧工况下运行数据分析 |
| 3.2.2 飞灰、底渣取样分析 |
| 3.2.3 典型负荷下炉膛不同位置烟气组分分析 |
| 3.2.4 典型工况能量质量平衡分析 |
| 3.2.5 冒正压问题 |
| 3.3 CFB生活垃圾焚烧锅炉垃圾前端处理分析 |
| 3.3.1 垃圾堆酵状况 |
| 3.3.2 垃圾破碎分选状况 |
| 3.3.3 垃圾给料输送设备 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 CFB垃圾焚烧炉烟气污染物排放优化控制 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 垃圾预处理及给料优化 |
| 4.2.1 垃圾堆酵优化 |
| 4.2.2 垃圾破碎、分选系统优化 |
| 4.2.3 垃圾给料系统优化 |
| 4.3 锅炉本体部分改造 |
| 4.3.1 增加卫燃带 |
| 4.3.2 二次风改造 |
| 4.3.3 增加空烟道 |
| 4.4 综合改造后效果 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 CFB垃圾焚烧炉入炉垃圾热量软测量及床温预测研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 基于智能算法的入炉垃圾热量软测量模型 |
| 5.2.1 多种群遗传粒子群寻优算法研究 |
| 5.2.2 智能建模算法介绍 |
| 5.2.3 热量预测模型输入变量的选择 |
| 5.2.4 垃圾热值的模糊等级划分 |
| 5.2.5 数据采集及预处理 |
| 5.2.6 模型总体优化方案 |
| 5.2.7 构建基于BP神经网络的入炉垃圾热量预测模型 |
| 5.2.8 构建基于SVM的入炉垃圾热量预测模型 |
| 5.2.9 构建基于ANFIS的入炉垃圾热量预测模型 |
| 5.2.10 构建RF入炉垃圾热量预测模型 |
| 5.2.11 模型比较结果和讨论 |
| 5.2.12 模型预测热量与实际热量对比 |
| 5.3 床温预测智能建模 |
| 5.3.1 床温特性分析 |
| 5.3.2 床温预测模型变量选择 |
| 5.3.3 床温模型建立 |
| 5.3.4 模拟结果与讨论 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 CFB垃圾焚烧炉飞灰减量方法和技术试验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 CFB垃圾焚烧锅炉飞灰元素和矿物组成 |
| 6.3 尾部烟道转向底灰收集减量 |
| 6.4 循环灰收集减量 |
| 6.5 飞灰回燃 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 全文总结和工作展望 |
| 7.1 主要研究成果 |
| 7.2 本文的创新点 |
| 7.3 未来工作及展望 |
| 作者简历及攻读博士期间科研成果 |
| 参考文献 |
（3）基于能量利用的富氧燃烧辐射问题与系统研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 富氧燃烧技术 |
| 1.2.1 富氧燃烧技术简介 |
| 1.2.2 富氧燃烧基础研究 |
| 1.3 富氧燃烧热辐射关键问题 |
| 1.3.1 气体辐射特性模型 |
| 1.3.2 辐射热力学研究现状 |
| 1.3.3 富氧燃烧火焰辐射特性 |
| 1.4 光热能量分级转化系统研究 |
| 1.4.1 基于太阳能的光热能量分级转化系统 |
| 1.4.2 基于燃烧热光伏技术的光热能量分级转化系统 |
| 1.5 本文研究内容 |
| 2 富氧燃烧辐射热力学理论研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 黑体辐射? |
| 2.2.1 几种代表观点 |
| 2.2.2 不可逆性的讨论 |
| 2.2.3 三个公式的差异 |
| 2.2.4 讨论黑体辐射?的辐射机模型 |
| 2.3 单色辐射? |
| 2.3.1 关于单色光子?的讨论 |
| 2.3.2 等效温度公式的讨论 |
| 2.3.3 关于黑体辐射的讨论 |
| 2.4 单色辐射熵 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 富氧燃烧气体辐射模型开发理论 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 非灰气体辐射特性模型 |
| 3.2.1 SNB模型 |
| 3.2.2 WSGG模型及改进 |
| 3.2.3 求解耦合气体辐射模型的辐射传递方程 |
| 3.3 灰气体加权模型的开发 |
| 3.3.1 改进WSGG模型系数的拟合 |
| 3.3.2 典型工况下的WSGG模型 |
| 3.4 典型工况WSGG模型计算结果 |
| 3.4.1 考察工况设计 |
| 3.4.2 结果及讨论 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 富氧气氛新型宽范围灰气体加权模型 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 新型宽范围WSGG模型 |
| 4.2.1 新WSGG模型 |
| 4.2.2 辐射传递方程 |
| 4.2.3 考察算例 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 发射率结果 |
| 4.3.2 一维算例结果 |
| 4.3.3 压力对辐射传热的影响结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 富氧燃烧辐射特性理论研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 单色辐射传递过程热力学理论 |
| 5.2.1 单色光谱可用能理论评述 |
| 5.2.2 单色辐射?传递 |
| 5.2.3 单色辐射熵传递 |
| 5.2.4 热力学关系验证 |
| 5.2.5 数值计算验证 |
| 5.3 一维炉膛燃烧介质辐射能量特征 |
| 5.3.1 一维工况设计 |
| 5.3.2 气体辐射模型应用比较 |
| 5.3.3 富氧燃烧介质辐射特性结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 富氧燃烧辐射特性实验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 管式炉一维辐射实验 |
| 6.2.1 管式炉实验系统介绍 |
| 6.2.2 实验方法与数据分析 |
| 6.2.3 实验结果与讨论 |
| 6.3 小型平焰燃烧器辐射实验 |
| 6.3.1 小型平焰燃烧器实验系统介绍 |
| 6.3.2 实验方法与数据分析 |
| 6.3.3 实验结果与讨论 |
| 6.3.4 数值计算验证 |
| 6.4 富氧燃烧中试实验 |
| 6.4.1 富氧中试试验台介绍 |
| 6.4.2 实验方法与工况 |
| 6.4.3 实验结果与讨论结果 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 富氧燃烧光热能量分级利用系统 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 光热能量分级利用理论及原则 |
| 7.2.1 辐射能量分频利用理论 |
| 7.2.2 光热能量分级利用原则 |
| 7.3 直接利用火焰能量的光热能量分级转化系统 |
| 7.3.1 新型富氧燃烧分级利用系统概念 |
| 7.3.2 系统简化热力学计算模型 |
| 7.3.3 系统性能结果与讨论 |
| 7.4 基于光谱调节的光热能量分级转化系统 |
| 7.4.1 新型热光伏光热能量分级转化系统(TBRC) |
| 7.4.2 光热能量分级转化系统的分析模型 |
| 7.4.3 系统热力学分析结果与讨论 |
| 7.4.4 基于高参数联合循环机组的光热分级系统理想性能分析 |
| 7.5 本章小结 |
| 8 全文总结及工作展望 |
| 8.1 主要研究内容与结论 |
| 8.2 论文创新点 |
| 8.3 未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 作者简介 |
| 教育经历 |
| 获奖与荣誉 |
| 博士期间参与的科研项目 |
| 攻读博士期间发表的论文 |
（4）罩式退火炉运行诊断技术探析及实践（论文提纲范文）
| 1 罩式炉运行诊断技术体系建立 |
| 2 罩式炉运行诊断技术体系的步骤 |
| 3 罩式炉运行诊断技术体系实践 |
| 3.1 设备运行状态诊断 |
| 3.2 退火工艺曲线诊断 |
| 3.3 钢种退火工艺诊断 |
| 3.4 全流程工艺诊断 |
| 4 结语 |
（5）全氢罩式退火炉保护气体流动特性的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 冷轧带钢退火与罩式炉的发展 |
| 1.2.1 冷轧钢卷的退火热处理工艺 |
| 1.2.2 退火热处理工艺要求 |
| 1.2.3 罩式退火炉的发展 |
| 1.3 国内外全氢罩式退火炉的研究现状 |
| 1.3.1 罩式炉退火过程钢卷加热缺陷的研究 |
| 1.3.2 罩式炉基本结构设计与研究 |
| 1.3.3 钢卷径向导热系数研究 |
| 1.3.4 罩式炉内钢卷传热模型的研究 |
| 1.3.5 罩式炉保护气体流场研究 |
| 1.3.6 罩式炉研究进展小结 |
| 1.4 本文的研究内容、思路与创新点 |
| 1.4.1 研究内容与思路 |
| 1.4.2 创新点 |
| 第二章 全氢罩式炉退火过程分析及数值模拟理论基础 |
| 2.1 全氢罩式炉的基本结构 |
| 2.2 全氢罩式炉的退火工艺过程 |
| 2.3 全氢罩式炉传热过程分析 |
| 2.4 建立数学模型的控制方程 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 全氢罩式炉实验台数值模拟与冷态流场实验研究 |
| 3.1 流场测试技术的发展 |
| 3.2 PIV测量技术 |
| 3.2.1 PIV测量的基本原理 |
| 3.2.2 PIV测试系统的组成 |
| 3.2.3 示踪粒子的选取及投放装置 |
| 3.2.4 片光源及相机的布置 |
| 3.2.5 图像曝光时间间隔的设定 |
| 3.3 实验系统的设计与搭建 |
| 3.3.1 模型相似化处理 |
| 3.3.2 实验平台的搭建 |
| 3.4 实验台的数值模拟 |
| 3.4.1 模型计算过程 |
| 3.4.2 数值模拟计算结果 |
| 3.5 PIV冷态实验过程 |
| 3.5.1 拍摄区域的选择 |
| 3.5.2 实验步骤 |
| 3.6 PIV测量结果 |
| 3.7 运用空气动力探针和热线仪的压力及流速测试 |
| 3.7.1 实验设计与准备 |
| 3.7.2 实验测试数据 |
| 3.8 数值模拟结果与实验结果对比分析 |
| 3.9 本章小结 |
| 第四章 全氢罩式炉的冷态数值模拟 |
| 4.1 现场全氢罩式炉流场冷态模拟 |
| 4.1.1 物理模型的建立 |
| 4.1.2 网格划分 |
| 4.1.3 边界条件的确定 |
| 4.1.4 模拟结果及分析 |
| 4.2 两种不同扩散器结构对保护气体流动的影响 |
| 4.2.1 沿罩式炉高度方向上的流速分布 |
| 4.2.2 沿罩式炉高度方向上的压力分布 |
| 4.2.3 两种不同扩散器结构的综合比较 |
| 4.3 两种不同对流板结构对保护气体流动的影响 |
| 4.3.1 沿罩式炉高度方向上的流速分布 |
| 4.3.2 炉内保护气体的压力分布及气体流量分配 |
| 4.4 新型对流板的设计与模拟 |
| 4.4.1 对流板芯部通道增加导流翼 |
| 4.4.2 保护气体的流速分布 |
| 4.4.3 炉内保护气体的流量分配 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 动网格应用于全氢罩式炉的数值模拟 |
| 5.1 动网格技术应用原理的介绍 |
| 5.1.1 罩式炉循环风机的工作原理 |
| 5.1.2 动网格原理 |
| 5.2 全氢罩式炉几何模型的建立和网格划分 |
| 5.2.1 几何模型的建立 |
| 5.2.2 网格划分 |
| 5.2.3 边界条件的确定 |
| 5.3 冷态模拟计算结果及讨论 |
| 5.3.1 罩式炉内罩内保护气体流场状态 |
| 5.3.2 罩式炉内罩内保护气体各部位流量分配 |
| 5.4 全氢罩式炉的热态模拟 |
| 5.4.1 物性参数的选取 |
| 5.4.2 选择求解器和模型 |
| 5.4.3 设置参数和初始化 |
| 5.4.4 热态模拟计算结果与分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在校研究成果 |
| 致谢 |
（6）罩式退火炉控制及退火工艺的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外罩式退火炉发展与应用 |
| 1.2.1 氮氢炉台 |
| 1.2.2 全氢炉台 |
| 1.2.3 全氢保护气和氮氢保护气罩式炉比较 |
| 1.2.4 全氢罩式炉热传导研究 |
| 1.3 本文研究内容及意义 |
| 第2章 全氢罩式炉工艺制度 |
| 2.1 罩式炉设备组成 |
| 2.1.1 材料规格 |
| 2.1.2 常用材料产能计算 |
| 2.1.3 炉台构造 |
| 2.1.4 内罩 |
| 2.1.5 冷却罩 |
| 2.1.6 加热罩 |
| 2.1.7 阀站 |
| 2.1.8 终冷台 |
| 2.2 全氢罩式炉工艺过程说明 |
| 2.2.1 全氢罩式炉退火工艺流程 |
| 2.2.2 全氢罩式炉退火工艺过程描述 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 全氢罩式炉生产过程控制 |
| 3.1 全氢罩式炉退火过程控制 |
| 3.1.1 退火过程中温度控制 |
| 3.1.2 退火过程中气氛控制 |
| 3.1.3 退火过程中炉压控制 |
| 3.1.4 退火过程中气密性控制 |
| 3.2 加热罩点火控制方式研究 |
| 3.2.1 空气调节阀开关控制实验 |
| 3.2.2 加热罩烧嘴开启方式实验 |
| 3.3 气氛控制方式研究 |
| 3.3.1 炉内挥发温度测量实验 |
| 3.3.2 导风盘形式改进研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 全氢罩式炉退火过程温度计算模型 |
| 4.1 退火过程中温度交换过程 |
| 4.2 退火过程中钢卷温度场计算模型 |
| 4.3 炉内钢卷多点温度测试 |
| 4.4 模拟计算温度与实际测量对比 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 全氢罩式炉退火工艺优化 |
| 5.1 全氢罩式炉生产时温度分布特点 |
| 5.2 原退火工艺 |
| 5.3 退火过程对带钢冲压性能影响 |
| 5.3.1 退火过程中带钢组织变化 |
| 5.3.2 退火后钢带性能缺陷及工艺优化 |
| 5.4 退火工艺对带钢表面质量影响 |
| 5.4.1 退火钢卷粘结缺陷及工艺优化 |
| 5.4.2 退火后钢卷表面氧化缺陷及改进措施 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（7）罩式退火炉机组成本控制（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 罩式炉群成本控制因素分析 |
| 2.1 罩式炉群的成本项目构成 |
| 2.2 影响罩式炉群成本的原因 |
| 3 优化罩式炉群成本控制的措施 |
| 3.1 优化炉群生产组织模式 |
| 3.2 二次优化装炉计划及生产管控 |
| 3.3 优化工艺参数及过程控制 |
| 3.4 加强设备维检和故障预判 |
| 3.4.1 炉台风机维护 |
| 3.4.2 督促煤气站与制氢站提供稳定气源 |
| 3.4.3 维护燃烧管路、元件 |
| 3.4.4 落实周密的设备点检和维护计划 |
| 3.5 找准退火产品质量与能耗成本的平衡点 |
| 3.6 强制干预退火保温过程的小范围震荡 |
| 4 节能降耗效益分析 |
| 5 结语 |
（8）通钢全氢罩式退火炉过程控制研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源与背景 |
| 1.2 冷轧板的退火工艺 |
| 1.2.1 退火工艺的定义和目的 |
| 1.2.2 罩式炉再结晶退火原理 |
| 1.3 罩式炉发展历程及现状分析 |
| 1.3.1 罩式退火炉的发展 |
| 1.3.2 全氢罩式退火炉的特点 |
| 1.4 罩式炉过程控制现状研究 |
| 1.5 本文主要工作 |
| 第2章 通钢冷轧工艺研究 |
| 2.1 通钢冷轧生产规模及产品纲领 |
| 2.2 通钢冷轧工艺流程 |
| 2.3 冷轧主要机组工艺介绍 |
| 2.3.1 连续酸洗机组 |
| 2.3.2 单机架轧机机组 |
| 2.3.3 冷轧连续热镀锌机组 |
| 2.3.4 双机架可逆轧机 |
| 2.3.5 无取向硅钢退火机组 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 通钢HPH罩式炉设备及工艺研究 |
| 3.1 HPH全氢罩式炉主要设备组成及性能参数 |
| 3.1.1 炉台 |
| 3.1.2 加热罩 |
| 3.1.3 冷却罩 |
| 3.1.4 内罩 |
| 3.2 HPH全氢罩式炉工艺流程及技术参数 |
| 3.2.1 通钢HPH高效全氢罩式炉的工艺描述 |
| 3.2.2 通钢HPH高效全氢罩式炉的技术数据 |
| 3.3 罩式退火工艺制度的确定 |
| 3.3.1 堆垛原则 |
| 3.3.2 冷轧带钢罩式退火工艺制度的确定 |
| 3.4 全氢罩式退火工艺安全控制措施 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 全氢罩式炉过程控制研究 |
| 4.1 全氢罩式炉过程控制功能需求 |
| 4.1.1 顺序控制 |
| 4.1.2 过程参数监测 |
| 4.1.3 炉台风机转速监测 |
| 4.1.4 安全连锁控制 |
| 4.2 全氢罩式炉过程控制特点 |
| 4.3 通钢全氢罩式炉过程控制系统结构 |
| 4.4 过程控制系统硬件配置 |
| 4.5 基础自动化系统 |
| 4.5.1 零级现场电控设备和过程检测仪表 |
| 4.5.2 一级控制系统 |
| 4.5.3 一级控制系统硬件配置 |
| 4.5.4 软件实现 |
| 4.6 二级控制系统 |
| 4.7 关于二级数学模型 |
| 4.7.1 生产优化管理模型ProOpt(?) |
| 4.7.1.1 自动优化的装垛StackSet |
| 4.7.1.2 加热和冷却周期模型HeatMod |
| 4.7.1.3 设备和原料的利用计划ShopRun |
| 4.7.2 物流跟踪模型FlowTrac |
| 4.7.3 防粘连模型StickerMod |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 过程控制系统的实现及分析 |
| 5.1 过程控制的发展 |
| 5.2 温度控制的实现 |
| 5.2.1 温度检测用热电偶 |
| 5.2.2 PID温度控制器 |
| 5.3 罩式炉的脉冲燃烧控制 |
| 5.3.1 脉冲控制原理 |
| 5.3.2 PID调节单元 |
| 5.3.3 通钢HPH全氢罩式炉燃烧系统 |
| 5.4 循环风机的变频控制 |
| 5.5 运行结果分析 |
| 5.6 操作与使用 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）循环风机流量对全氢罩式炉退火过程中粘结缺陷的影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究概况 |
| 1.3 论文主要研究工作 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 强对流全氢罩式炉退火理论基础 |
| 2.1 全氢炉的基本结构 |
| 2.2 强对流全氢罩式炉退火工艺流程 |
| 2.3 粘结缺陷的形成机理及影响因素 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 强对流全氢罩式炉退火过程中钢卷温度场模型 |
| 3.1 强对流全氢罩式炉保护罩内部传热过程 |
| 3.2 几何模型的建立 |
| 3.3 对流换热数学模型 |
| 3.4 辐射数学模型 |
| 3.5 钢卷导热数学模型 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 强对流全氢罩式炉退火过程中钢卷应力场模型 |
| 4.1 钢卷力学性能 |
| 4.2 载荷及约束 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 典型位置的温度测量 |
| 5.1 实验方法 |
| 5.2 测量结果分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 计算结果分析 |
| 6.1 测量工况下的仿真结果 |
| 6.2 两种工况的计算结果对比 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 现有问题及展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（10）全氢罩式炉退火工艺设备的仿真与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 国内外全氢炉退火工艺的研究现状 |
| 1.3 本文的研究内容 |
| 2 全氢炉加热罩的优化 |
| 2.1 全氢炉的结构 |
| 2.2 全氢炉的工作流程 |
| 2.3 全氢炉内加热过程燃烧空间的数值仿真 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 全氢炉钢卷温度场预测数学模型的建立 |
| 3.1 全氢炉工作过程的能量耦合 |
| 3.2 全氢炉炉气换热数学模型 |
| 3.3 全氢炉加热罩换热数学模型 |
| 3.4 全氢炉内罩换热模型 |
| 3.5 全氢炉保护性氢气换热模型 |
| 3.6 全氢炉冷却罩换热模型 |
| 3.7 全氢炉钢卷温度计算模型 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 全氢炉数字化仿真平台的设计 |
| 4.0 全氢炉数字化仿真平台中的非稳态问题的处理 |
| 4.1 全氢炉数字化仿真平台设计 |
| 4.2 全氢炉数字化仿真平台界面设计 |
| 4.3 全氢炉数字化仿真平台计算结果检验 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 钢卷全氢炉退火过程中温度场特点分析 |
| 5.1 插片试验的原理 |
| 5.2 插片试验的过程 |
| 5.3 插片试验的结果分析 |
| 5.4 钢卷全氢炉退火后粘结和氧化色缺陷的分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 一种新型蓄热式全氢炉加热罩的设计 |
| 6.1 传统全氢炉的特点分析 |
| 6.2 蓄热式燃烧技术简介 |
| 6.3 新型蓄热式全氢炉加热罩的设计 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 全文总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 建议与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 1 攻读博士学位期间撰写及发表的主要论文 |
| 附录 2 攻读博士学位期间申请的专利 |
| 附录 3 攻读博士学位期间承担和参与的项目 |
| 附录 4 攻读博士学位期间所获主要奖励 |
四、罩式炉燃烧系统测试与诊断（论文参考文献）
- [1]全氢罩式退火机组主要设备问题及预防措施[J]. 许威,滕云,张春杰,侯延伟. 设备管理与维修, 2021(15)
- [2]循环流化床垃圾焚烧炉燃烧优化试验研究[D]. 尤海辉. 浙江大学, 2021(01)
- [3]基于能量利用的富氧燃烧辐射问题与系统研究[D]. 山石泉. 浙江大学, 2020(08)
- [4]罩式退火炉运行诊断技术探析及实践[J]. 梁建国. 山西冶金, 2019(06)
- [5]全氢罩式退火炉保护气体流动特性的研究[D]. 白福莹. 安徽工业大学, 2019(02)
- [6]罩式退火炉控制及退火工艺的研究[D]. 谢兴华. 燕山大学, 2017(12)
- [7]罩式退火炉机组成本控制[J]. 刘丽. 山东冶金, 2016(04)
- [8]通钢全氢罩式退火炉过程控制研究与应用[D]. 苏大林. 东北大学, 2014(06)
- [9]循环风机流量对全氢罩式炉退火过程中粘结缺陷的影响研究[D]. 张芹芹. 华中科技大学, 2012(06)
- [10]全氢罩式炉退火工艺设备的仿真与优化[D]. 方顺利. 华中科技大学, 2012(08)