一、国内外旋挖钻机集锦（论文文献综述）
韩晓明[1]（2018）在《XR220D型旋挖钻机结构分析及优化》文中研究说明旋挖钻机是一种专长于大口径桩基钻孔作业的机械设备,主要用于建筑、道路和桥梁施工建设,与人力钻孔相比,具有功率大、速度快、振动小、噪声低和安全环保等优点。随着我国基建工程规模和难度地不断增加,旋挖钻机得到广泛应用,同时对其产品类别和工作性能提出更多要求,利用有限元法对旋挖钻机结构进行分析和优化具有重大的现实意义。本文首先对国内外旋挖钻机的发展现状及课题的研究背景进行了综述,然后以XR220D型旋挖钻机为研究对象,利用有限元分析软件ANSYS中的APDL语言,完成旋挖钻机三维参数化有限元模型的建立。结合该型旋挖钻机的结构特点及工作环境,确定了典型分析工况,并对所建立的有限元模型进行静力学分析,得到各主要结构件的位移及应力分布。之后对旋挖钻机的部分典型分析工况进行应力测试实验,将测试实验结果与有限元分析结果进行对比,验证了所开发有限元模型的正确性。最后根据有限元分析结果对旋挖钻机刚度和强度不足的区域进行结构改进和尺寸参数优化,使其满足结构刚度及强度要求。本文的研究方案有效改善了XR220D型旋挖钻机的力学性能,同时提高了模拟分析的效率,部分结果已被企业采纳并使用,为同类型旋挖钻机的设计研发提供研究思路和计算依据。
牛万保[2]（2017）在《旋挖钻机破岩的力学分析及机理研究》文中研究说明随着国家基础设施的大力发展,工程基础的设计理论及方法、施工新技术日新月异。桩基础作为深基础的一种重要形式,其在沉降控制、承载能力等方面的突出优势而受到广泛关注,合理可行的桩基成孔方式和技术是关键。而旋挖机相对于传统成桩方式,能以更低的成本、更高的质量及更快速度完成桩孔施工,目前已开始应用于各类地层。但由于赋存环境的复杂性,旋挖钻进过程中,钻头对其接触的岩体进行冲击侵入和旋转切削,不同的岩性及施工参数均对钻机破岩成孔的动态过程产生重要的影响。目前,旋挖机破岩机理的研究成果相对较少,且大多限于静态、单因素的研究。为了更全面地反映旋挖钻进过程中的破岩特性及成孔形态,采用理论分析、数值模拟及工程实践相结合的方法研究旋挖钻进破岩的动态过程及破岩机理。其主要研究内容如下:① 结合旋挖钻机工作原理,分析旋挖钻进工作参数,基于机械原理得到截齿切削过程对岩石的作用力类型。利用弹性力学中半空间体理论,对岩石在截齿切削状态下进行受力分析,得到岩石的三向受力状态,理论推导截齿与岩石接触力的计算公式,进而得出法向荷载与位移之间的关系。② 建立截齿破岩的三维数值模型,通过对接触力、接触面积、裂纹、岩石塑性变形、损伤演化等因素的分析,得到截齿竖向侵入段（截齿无旋转,仅受竖向侵入力压入岩石）破岩过程分为五个阶段。在旋转切削段（截齿旋转钻进,受到竖向侵入力和水平面扭矩共同作用）齿前岩石受到挤压作用,齿尖处岩石受到拉伸和剪切作用,说明旋挖机破岩是一个挤压、拉伸、剪切耦合作用的过程。③ 分析不同岩石强度下,截齿布置形式对破岩过程的影响,得到截齿倾角、截齿偏斜角和齿间距随岩石强度的变化趋势,并对截齿布置形式进行优化。④ 建立旋挖钻进过程的三维模型,分析不同形式钻头在不同钻进参数下的破岩特性,对比研究捞沙钻头和取芯钻头的破岩过程,表明钻头转速和钻进速度对破岩力的影响较大。并结合实际旋挖机成孔钻进参数的现场监测,提出多因素协同控制的持力层判定模型——岩体荷载强度模型,验证其合理性及可靠性,并进一步研究实际旋挖钻进中的破岩动态过程。
贺明辉[3]（2017）在《基于ANSYS的旋挖钻机桅杆疲劳分析》文中研究指明旋挖钻机作为一种灌注桩成孔施工机械具有适应地层范围广、工作效率高以及环保性特点,正是基于这些优点,使得旋挖钻机在桩基础工程中得到了广泛的应用。作为旋挖钻机的重要部件,桅杆不仅为钻具提供导向,还是旋挖钻机主执行机构的支撑与受力部件。为了确保旋挖钻机能正常、安全的工作,需要根据桅杆的受力特点对桅杆进行研究。本文根据有限元分析软件ANSYS对桅杆结构的强度、刚度、振动特性以及钻进工况的疲劳进行了分析,分析过程与结论如下:（1）对桅杆的起架、提钻及钻进工况进行受力分析,并使用MATALB软件进行仿真。结果表明:桅杆在起架工况下的极限状态是桅杆开始起架时桅杆变幅油缸对桅杆的推力;桅杆在提钻工况下的极限状态是桅杆受到的提钻力取最大值;桅杆在钻进工况下的极限状态是桅杆受到动力头作用的扭矩与加压油缸的反作用力取最大值。这些为桅杆静力分析中载荷的施加提供理论基础。（2）以软件PRO/E与有限元分析软件ANSYS相结合的方式建立桅杆有限元模型,并利用ANSYS对旋挖钻机起架、提钻以及钻进工况进行静力分析,通过分析三种工况的应力、位移,获得了桅杆的应力分布区域与桅杆的变形情况。然后对桅杆进行模态分析,获得了桅杆前10阶模态的固有振动频率与阵型。（3）通过分析镐型截齿破碎岩石的原理,并根据旋挖钻机的钻头结构参数构建了旋挖钻机钻进时载荷的数学模型。本文使用MATLAB软件模拟了9种组合岩石下旋挖钻机桅杆负载情况,并对其中一种组合岩石,四种不同切削厚度下的桅杆负载进行了模拟。将得到的载荷应用到桅杆的瞬态分析中获得了桅杆危险节点的应力-时间历程。使用计数法对其进行统计获得了桅杆危险部位的应力循环。（4）对桅杆进行疲劳寿命分析,首先确定了桅杆疲劳寿命的部位,利用Goodman公式获得对称循环载荷,并根据16Mn钢的力学特性与对称循环下的材料强度极限,建立桅杆的R-S-N曲线方程。结合线性疲劳损伤理论,确定桅杆在一种组合岩石,四种不同切削厚度下的疲劳寿命。结果表明,桅杆危险节点的疲劳寿命随着切削厚度的减小而增大,当切削厚度减小的幅度相同时,桅杆危险节点疲劳寿命增加幅度的逐渐增大。
刘德昌[4]（2016）在《旋挖钻机机锁式钻杆受力分析与优化》文中研究指明旋挖钻机是一种常见的施工机械设备,在大口径桩基施工中以其性能好、效率高、污染少而得到广泛的应用。钻杆是旋挖钻机的重要组成部分,它是旋挖钻机传递动力、控制钻头的关键构件。钻杆的种类很多,其中机锁式钻杆传递大扭矩、大钻压,机械性能要求很高。在施工中经常发生故障,造成钻杆失效。旋挖钻机钻杆是典型的变截面长杆,在截面突变处的应力集中,容易出现故障。本文的重点是分析机锁式钻杆,该类型的钻杆在工作时所受到的载荷比较复杂。根据钻杆的实际结构进行三维建模,并对结果影响很小的结构进行简化。利用有限元ANSYSWorkbench对钻杆做整体的静力学受力分析,通过分析结果,找出钻杆受力集中的区域。然后与实际施工作业中钻杆故障发生的区域进行对比,分析出钻杆失效的原因。应力集中的区域主要是加压台以及内键板所在的下管处。内键板是传递扭矩和加压力的主要构件,它所在的杆与杆连接区域应力最为集中,障率较高。对钻杆应力集中的结构进行优化改进,并将优化后的结构与初始结构进行对比分析,确定改进的有效性。加压台作为承受加压力的关键构件,需要对其结构、材料进行优化,对优化前后的结构进行受力分析对比。列举钻杆的改进实例,对改进后的钻杆进行试用,并对使用情况进行反馈,从实践方面证明改进是有效的。
蒲泽川[5]（2016）在《基于DTC的旋挖钻机极限载荷控制技术研究》文中提出旋挖钻机是一种用来进行成孔作业的施工机械,具有装机功率大、输出扭矩大、轴向压力大、机动灵活、施工效率高等特点,广泛应用在建筑基础工程中。旋挖钻机动力系统由柴油发动机和液压变量泵组成,其作业工况复杂,负载具有多变性。较大的负载会导致发动机过载掉速甚至熄火,这严重影响了旋挖钻机施工稳定性及工作效率,而且会增加燃油消耗,降低了旋挖钻机的使用寿命。这就需要有一个有效的功率控制方法来适应不断变化的负载。本文针对上述问题对旋挖钻机极限载荷控制技术进行研究。首先,在分析旋挖钻机现场作业数据基础上,对发动机过载掉速及功率利用率不够高的问题进行了深入研究,找出了问题的主要原因是动力系统发动机与变量泵的功率不匹配;进而对变量泵的变量原理进行了分析,建立了变量泵的数学模型,提出了一种基于DTC（直接转矩感应控制）的旋挖钻机极限载荷控制策略。其次,为提高旋挖钻机动力系统的性能,在转矩感应控制策略基础上研究了一种模糊PID控制算法,讨论了模糊PID控制算法的优势,设计了模糊PID控制器。对模糊控制器各参数的获取方法及其对控制性能的影响进行了分析。再次,利用AMESim和MATLAB/Simulink联合仿真,对极限载荷控制系统进行了建模仿真与研究,对比分析了模糊PID和PID两种控制方法的控制效果,初步验证了模糊PID控制策略及算法控制效果较好,具有可行性。最后,对旋挖钻机进行了实验研究,实验内容包括主卷空载提升下放实验以及钻孔实验。实验结果表明:基于转矩感应的模糊PID控制方法使旋挖钻机大负载工况下发动机掉速值降低了40%,发动机的功率利用率提高了14.5%,控制效果优于基于转速感应控制的PID控制方法。验证了基于转矩感应控制的模糊PID控制方法对实现发动机——变量泵动力系统的功率匹配具有更好的效果。
巫将[6]（2014）在《旋挖钻机动臂双缸变幅下降时的同步特性研究》文中认为旋挖钻机是一种用于基建工程成孔作业的现代桩工机械装备。目前,国产旋挖钻机在国际市场中面临愈发激烈的竞争,这尤其对国产大吨位旋挖钻机的可靠性和安全性提出了更苛刻的要求,而旋挖钻机动臂双缸变幅下降时的同步特性与其关键变幅动作的平稳性及整机的安全性都有着密切关系。因此,本文以某型280kNm旋挖钻机为研究对象,对动臂双缸变幅下降时的同步特性展开研究,主要工作如下：1.综述了国内外旋挖钻机发展现状及趋势,阐述了动臂变幅机构的研究现状,提出了课题的研究意义和主要内容。2.建立了动臂变幅机构数学模型,研究动臂变幅时油缸的负载变化情况,利用ADAMS建立了旋挖钻机虚拟样机,对旋挖钻机动臂变幅下降工况进行仿真,得出了两种钻桅姿态下动臂变幅油缸的负载变化曲线,为动臂双缸变幅下降时的同步特性研究和仿真优化奠定了基础。3.分析了动臂变幅机构液压系统的工作原理,建立了其关键元件平衡阀的数学模型；结合机械系统仿真结果,研究了平衡阀控制油路阻尼孔、导压比、弹簧预紧力以及双缸偏载等因素对动臂双缸同步特性的影响,提出了改善双缸同步特性的方案,并对综合改进方案的效果进行了理论研究。4.建立了动臂变幅机构AMESim-ADAMS机液联合仿真模型,综合考虑变幅机构和液压系统对动臂双缸同步特性的影响,并对双缸同步特性进行了仿真优化；对比分析了各优化方案及综合方案的改善效果,验证了所采用优化方案的有效性。5.对原始系统和优化后的系统进行实车实验,实验结果验证了理论研究以及仿真分析的正确性。
王焜[7]（2014）在《旋挖钻机回转自动复位控制技术研究》文中进行了进一步梳理旋挖钻机是在我国基础工程建设中广泛应用的大型桩工设备,主要用于完成大口径、深基础桩的钻孔作业。上车回转是旋挖钻机作业过程中的频繁动作,目前国内旋挖钻机回转复位操作多依靠人工控制,严重制约了其施工效率和成孔质量。随着科技的发展与社会的进步,旋挖钻机智能化控制成为了未来的发展方向。本文结合山河智能装备集团旋挖钻机智能控制系统研发项目,对多功能旋挖钻机回转制动稳定性、液压系统动态特性进行研究,设计安全高效的回转复位控制方案,主要工作如下：运用运动学原理研究旋挖钻机回转制动稳定性。建立旋挖钻机整机空间坐标系,按照质心等效原则求解整机质心,计算回转制动工况下钻机动态稳定角。利用MATLAB中Simulink仿真软件,对钻机动态稳定性进行仿真研究,找出回转制动稳定性的影响因素,保证旋挖钻机回转复位过程中的安全性。研究旋挖钻机回转启动与制动原理,应用AMESim液压仿真软件进行系统建模,仿真分析旋挖钻机回转液压系统动态特性,研究缓冲平衡阀参数设置对钻机回转启动与制动特性的影响,为制定回转控制方案奠定基础。根据电液比例控制原理,设计旋挖钻机回转复位控制方案。建立回转控制系统数学模型,分析回转控制系统动态特性。在回转控制系统中加入神经网络自适应PID控制算法,利用软件接口技术,搭建回转控制系统联合仿真模型。研究表明采用本文制定的回转控制方案,系统响应速度快,复位精度高。为保证设定回转控制方案顺利实现,设计满足控制要求的硬件电路,并制定完善的回转控制流程。以山河智能装备集团SWDM-28旋挖钻机为实验样机,测试回转运动过程中系统压力与流量曲线,验证仿真模型的正确性。通过对比普通PID控制算法与神经网络自适应PID控制算法下,回转系统的稳定性和复位精度,证明本文研究回转控制方法的可行性与有效性。
王艳[8]（2013）在《旋挖钻机回转平台的结构分析及优化设计》文中研究指明回转平台（简称转台）是旋挖钻机的重要钢结构件，转台的重量在整机重量中占有较大的比例，因此采用一个结构良好的转台对提高钻机整机性能具有重要意义。本文将某型号旋挖钻机的箱型转台结构改制为工字梁结构，在对旋挖钻机工况分析的基础上，建立了旋挖钻机典型工况的数学模型，解出了变幅机构作用在回转平台上的力；借助有限元仿真软件ANSYS Workbench，分别对两种转台结构进行了静力学和模态仿真分析，从结构的工艺性、力学性能和轻量化等方面综合比较，确定了工字梁转台结构性能的优越性，并对其进行了以板厚为设计变量，以减轻自重为目标的优化设计，优化结果表明：优化后转台的应力、应变、位移、安全系数的分布情况及最大应力值出现的部位和优化前基本相同；优化后转台依然具有较大刚度和强度裕值，安全系数为2.54，完全满足工作要求。优化后转台结构的质量降低了19%，节约了原材料。对优化后的转台进行模态分析，验证了优化后转台的固有频率因其质量的降低而有所提高，同时使固有频率远离发动机的工作频率，降低了共振发生的可能性。
朱俊霖[9]（2013）在《旋挖钻机变幅机构的自动控制系统研究》文中认为多功能旋挖钻机是一种用于基础工程中成孔作业的现代大型机械装备,在桩径大、钻孔深的灌注桩施工要求下具有明显的性能优势。为保证成孔质量,提高施工效率,缩短不必要的手动变幅时间,本文提出自动变幅功能要求和设计方法,并对钻桅和动臂实时姿态的自动检测、控制、修正过程进行研究。论文运用达朗贝尔原理和拉格朗日方程对旋挖钻机变幅过程进行动力学分析,通过MATLAB搭建动力学模型,求解得到变幅过程中机构运动和负载变化情况,为控制系统分析奠定基础。为保证自动变幅时液压缸动作的协调性,液压系统选用LS控制系统,通过AMESim建立仿真模型,得到不同参数下的系统压力变化和液压缸响应速度情况,为研究系统稳定性和响应性提供了理论依据。设计出以机构的目标姿态（动臂转角β、钻桅倾角ξ）为输入量,实时姿态为输出量的两个闭环反馈的电液比例控制系统。通过对各个控制环节分析并结合动力学与液压模型仿真结果,搭建控制系统模型,并加入模糊PID控制器。通过仿真发现,加入模糊PID控制器后,系统前期响应较快,后期稳态误差更小,调节过程更加灵活。为保证已经确定的控制方案能够实现,设计满足控制要求的硬件电路并编写完善的自动变幅控制流程。最后,在SWDM-28型旋挖钻机上完成手动变幅实验,通过液压缸载荷曲线验证动力学模型的正确性,通过速度和控制电流曲线验证液压模型的正确性；通过钻桅自动调垂实验,改变控制系统PID参数,验证模糊PID控制方法的合理性；通过控制器功能测试实验,有效验证软硬件设计的可行性。论文搭建了旋挖钻机变幅系统动力学模型、液压仿真模型、控制系统模型,本文不仅为旋挖钻机自动化研究指出了新的研究方向,而且为工程机械变幅系统提供了科学的设计方法。
李锴[10]（2013）在《旋挖钻机在大连地区桩基施工中的应用研究》文中认为当前,在我国的桥梁工程施工中,旋挖钻机已经成为桩基施工的主力军,不仅广泛应用于高铁建设,在市政桥梁、公路桥梁桩基施工中也得到了广泛的应用,并取得了非常好的效果,施工速度明显提高,施工成本大幅降低,施工质量也明显提高。由于旋挖钻机只是在近几年被大量应用,目前,我国还缺乏相应的产品标准,尚未编制旋挖钻机施工规范,没有进行系统的工法研究,旋挖钻机应用的基础理论研究有待深入。本文首先介绍了旋挖钻机的基本组成及旋挖钻机钻孔桩施工的基本工作原理,研究了旋挖钻机不同构件在作业过程中功能和作用；并通过研究不同种类岩石的物理特性和化学组成,分析岩石的力学特性及力学效应,进而研究了岩石的可钻性及其影响因素。本文重点研究了岩石在外力作用下破碎的三个基础理论（“密实核”理论、“跃进式”岩石破碎理论、自由面岩石破碎理论）,从理论上分析了旋挖钻机的入岩机理；并分析了旋挖钻机入岩过程中对岩石施加的静荷载、动荷载以及动静耦合加载作用下的受力原理,为进一步研究旋挖钻机在不同强度岩层的施工工法,提供了理论基础。本文从工程地质可钻性、旋挖钻机钻杆的选配和应用、旋挖钻机钻头的选配和应用以及不同地质情况旋挖钻机钻进成孔施工方法的选用等四个方面,介绍了旋挖钻机在不同地层成孔施工工法编制依据。最后,本文以大连甘南路棋南线BT工程项目钻孔桩施工为依托,针对该地区为岩质较硬的中风化石灰岩地层,通过选用南车集团的TR360D和TR400C两台不同型号的旋挖钻机,通过技术比对并结合以往同类地层钻孔桩施工经验,以桩径为2.2m的钻孔桩为研究对象,制定了6种试桩方案。通过分析两台钻机按照不同方案成孔后所得的技术参数和经济指标,研究旋挖钻机在该类地层采用不同工法施工的优缺点,并综合考虑工程质量、安全、工期及成本等方面的因素,最终确定该工程钻孔桩施工方案,进而形成旋挖钻机在该类岩层钻孔桩施工施工工法
二、国内外旋挖钻机集锦（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、国内外旋挖钻机集锦（论文提纲范文）
（1）XR220D型旋挖钻机结构分析及优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究意义 |
| 1.2 旋挖钻机国内外发展现状 |
| 1.2.1 国外发展现状 |
| 1.2.2 国内发展现状 |
| 1.3 旋挖钻机应用展望 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 第2章 旋挖钻机介绍和有限元建模 |
| 2.1 旋挖钻机结构与工作原理 |
| 2.1.1 主要结构组成 |
| 2.1.2 主要工作过程 |
| 2.1.3 旋挖钻机主要破坏形式 |
| 2.2 建立旋挖钻机参数化有限元模型 |
| 2.2.1 有限单元法简介 |
| 2.2.2 ANSYSAPDL参数化建模的过程和意义 |
| 2.2.3 旋挖钻机建模处理方法 |
| 2.2.4 模型单元选用 |
| 2.2.5 确定不同部件的材料属性和实常数 |
| 2.2.6 各运动副连接处理 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 旋挖钻机静力学分析 |
| 3.1 静力学分析概述 |
| 3.2 典型工况制定 |
| 3.2.1 钻进工况 |
| 3.2.2 起升工况 |
| 3.3 静力分析结果 |
| 3.3.1 钻进工况静力分析结果 |
| 3.3.2 起升工况静力分析结果 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 模型实验测试 |
| 4.1 实验测试目的 |
| 4.2 实验测试理论基础 |
| 4.3 实验测试条件 |
| 4.3.1 实验所需器件 |
| 4.3.2 测试过程处理 |
| 4.3.3 测试点选定 |
| 4.4 获取测试应力值 |
| 4.5 测试应力与模拟应力对比 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 旋挖钻机结构优化 |
| 5.1 制定优化方案 |
| 5.1.1 A模型结构改进优化 |
| 5.1.2 B模型结构改进优化 |
| 5.2 确定状态变量 |
| 5.2.1 A模型状态变量设定 |
| 5.2.2 B模型状态变量设定 |
| 5.3 目标函数的设定 |
| 5.4 优化结果分析 |
| 5.4.1 钻桅优化结果分析 |
| 5.4.2 钻杆优化结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（2）旋挖钻机破岩的力学分析及机理研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景及研究意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.1.3 研究目的 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 旋挖钻机研究现状 |
| 1.2.2 旋挖机截齿的研究现状 |
| 1.2.3 破岩机理研究现状 |
| 1.2.4 破岩过程研究现状 |
| 1.3 课题研究内容和技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 1.4 拟解决的关键问题及创新点 |
| 1.4.1 拟解决的关键问题 |
| 1.4.2 创新之处 |
| 2 旋挖机破岩理论分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 截齿钻头施力类型和方式 |
| 2.2.1 依托工程 |
| 2.2.2 截齿受力分析 |
| 2.3 岩石受表面力作用分析 |
| 2.3.1 岩石受到法向集中力作用 |
| 2.3.2 岩石受到切向力作用 |
| 2.3.3 岩石与截齿的接触压力计算 |
| 2.4 破岩机理研究涉及的岩石强度理论 |
| 2.4.1 脆性破坏理论 |
| 2.4.2 塑性破坏理论 |
| 2.5 截齿破岩机理 |
| 2.6 破岩机理研究的数值方法 |
| 2.6.1 ABAQUS中的Explicit（显式）分析 |
| 2.6.2 切削岩石分离准则 |
| 2.6.3 模型可靠性验证 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 旋挖机截齿的破岩机理研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 截齿破岩三维数值模型 |
| 3.2.1 模型的简化 |
| 3.2.2 模型参数的设定 |
| 3.3 单个截齿的破岩机制 |
| 3.3.1 冲击荷载作用下单截齿的裂纹演化 |
| 3.3.2 冲击荷载和扭矩共同作用下单截齿的破岩分析 |
| 3.3.3 不同截齿倾角对破岩效率的影响 |
| 3.4 双截齿的破岩机制 |
| 3.4.1 冲击荷载作用下双截齿的裂纹演化 |
| 3.4.2 冲击荷载和扭矩共同作用下双截齿的破岩分析 |
| 3.4.3 取芯式钻头双齿下不同偏斜角对破岩的影响 |
| 3.5 岩石强度影响截齿破岩的优化分析 |
| 3.5.1 不同强度下最优截齿倾角分析 |
| 3.5.2 不同强度下最优截齿偏斜角分析 |
| 3.5.3 不同强度下最优截齿间距分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 旋挖机钻进中的破岩过程研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 旋挖机钻头的模型简化 |
| 4.2.1 捞沙式钻头模型简化 |
| 4.2.2 取芯式钻头模型简化 |
| 4.2.3 数值模型 |
| 4.3 钻进过程破岩力的分析 |
| 4.3.1 不同转速下的破岩力分析 |
| 4.3.2 不同钻进速度下的破岩力分析 |
| 4.4 钻进过程破岩分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 工程应用 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 岩体荷载强度模型 |
| 5.2.1 单参数的变化规律分析 |
| 5.2.2 多因素协同控制的岩体荷载强度模型 |
| 5.3 破岩过程的强度模型验证 |
| 5.3.1 随钻参数的选取 |
| 5.3.2 数值模拟计算破岩力 |
| 5.3.3 荷载强度模型验证 |
| 5.4 桩基持力层的判定 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A．作者在攻读硕士学位期间发表的论文 |
| B．作者在攻读硕士学位期间参与的科研项目 |
（3）基于ANSYS的旋挖钻机桅杆疲劳分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 旋挖钻机概述 |
| 1.2.1 旋挖钻机的工作原理 |
| 1.2.2 旋挖钻机组成 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 研究意义与内容 |
| 1.4.1 研究意义 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 2 旋挖钻机桅杆的理论分析 |
| 2.1 旋挖钻机桅杆的介绍 |
| 2.1.1 桅杆的分类 |
| 2.1.2 桅杆工作原理 |
| 2.1.3 桅杆失效分析 |
| 2.2 旋挖钻机桅杆三种典型工况的受力分析 |
| 2.2.1 起架工况受力分析 |
| 2.2.2 提钻工况受力分析 |
| 2.2.3 钻进工况受力分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 桅杆三种典型工况有限元分析 |
| 3.1 有限元理论基础 |
| 3.1.1 有限元简介 |
| 3.1.2 有限元法分析的步骤 |
| 3.1.3 ANSYS软件介绍 |
| 3.2 桅杆静力有限元分析 |
| 3.2.1 建立桅杆有限元模型 |
| 3.2.2 约束与载荷的施加 |
| 3.2.3 桅杆静力学分析 |
| 3.3 桅杆的模态分析 |
| 3.3.1 模态分析理论 |
| 3.3.2 桅杆模态分析结果 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 旋挖钻机钻进工况载荷谱 |
| 4.1 镐型截齿破碎岩石理论 |
| 4.1.1 单个镐型截齿破碎岩石 |
| 4.1.2 多个镐型截齿破碎岩石 |
| 4.2 钻头钻进时的载荷数学模型 |
| 4.2.1 偏斜切削的载荷模型 |
| 4.2.2 平直切削的载荷模型 |
| 4.2.3 钻头钻进的总载荷 |
| 4.3 确定旋挖钻机钻进时切削厚度的范围 |
| 4.3.1 确定旋挖钻机钻进时的最大切削厚度 |
| 4.3.2 确定旋挖钻机钻进时的最小切削厚度 |
| 4.4 桅杆的瞬态分析 |
| 4.4.1 应力-时间历程的统计 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 旋挖钻机桅杆疲劳分析 |
| 5.1 确定桅杆的危险部位 |
| 5.2 名义应力法 |
| 5.3 确定入岩载荷下桅杆疲劳寿命 |
| 5.3.1 建立R-S-N曲线方程 |
| 5.3.2 疲劳累积损伤理论 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录 硕士研究生学习阶段发表论文 |
| 致谢 |
（4）旋挖钻机机锁式钻杆受力分析与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 旋挖钻机简介 |
| 1.2 旋挖钻机的工作步骤 |
| 1.3 旋挖钻机的主要特点 |
| 1.4 旋挖钻机的国内外发展现状 |
| 1.4.1 国外发展现状 |
| 1.4.2 国内发展现状 |
| 1.5 课题研究目的和意义 |
| 1.5.1 课题研究目的 |
| 1.5.2 研究的意义 |
| 1.6 研究方法和步骤 |
| 1.6.1 研究方法 |
| 1.6.2 研究步骤 |
| 2 旋挖钻杆的工作原理及故障分析 |
| 2.1 旋挖钻杆的分类 |
| 2.2 旋挖钻机机锁式钻杆的工作原理 |
| 2.3 机锁式钻杆的常见故障 |
| 2.4 故障分析方法 |
| 2.4.1 传统故障分析方法 |
| 2.4.2 有限元故障分析 |
| 2.4.3 两套分析方法的对比结果 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 旋挖钻杆有限元分析 |
| 3.1 机锁式钻杆有限元分析流程 |
| 3.2 机锁钻杆的有限元分析 |
| 3.2.1 机锁式钻杆的模型分析 |
| 3.2.2 有限元分析 |
| 3.3 下管处分析 |
| 3.3.1 下管处有限元分析 |
| 3.3.2 静力学分析修正及钻杆受力影响分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 机锁式钻杆的结构优化 |
| 4.1 下管处的结构优化 |
| 4.1.1 优化的方案 |
| 4.1.2 优化结构的受力分析 |
| 4.2 加压台的优化 |
| 4.3 结构优化实例 |
| 4.3.1 钻杆结构优化实例 |
| 4.3.2 优化后钻杆使用反馈 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文成果 |
| 致谢 |
（5）基于DTC的旋挖钻机极限载荷控制技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 旋挖钻机简介 |
| 1.3 极限载荷控制技术介绍 |
| 1.4 旋挖钻机性能优化及控制技术研究现状 |
| 1.5 课题研究的目的及意义 |
| 1.6 论文主要研究内容 |
| 第2章 旋挖钻机极限载荷控制技术分析及控制策略研究 |
| 2.1 旋挖钻机动力系统概述 |
| 2.2 目前旋挖钻机极限载荷控制技术所存在的问题 |
| 2.3 旋挖钻机负载工况发动机掉速现象及成因分析 |
| 2.4 旋挖钻机钻孔效率测试数据分析 |
| 2.5 基于DTC的极限载荷控制策略 |
| 2.5.1 恒功率变量泵的排量控制研究 |
| 2.5.2 发动机—变量泵极限载荷控制系统数学模型 |
| 2.5.3 发动机—变量泵转矩感应极限载荷控制系统实现 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 旋挖钻机极限载荷控制模糊PID控制系统研究 |
| 3.1 PID控制系统概述 |
| 3.2 模糊控制原理 |
| 3.3 发动机—变量泵直接转矩感应模糊PID控制系统 |
| 3.4 模糊PID控制器设计 |
| 3.4.1 模糊PID控制器结构设计 |
| 3.4.2 模糊控制器的语言变量 |
| 3.4.3 输入输出控制变量的模糊化处理 |
| 3.4.4 模糊推理规则 |
| 3.4.5 解模糊 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 旋挖钻机极限载荷控制系统的建模与仿真研究 |
| 4.1 AMESIM与MATLAB/SIMULINK软件联合仿真介绍 |
| 4.1.1 AMESim仿真软件介绍 |
| 4.1.2 MATLAB/Simulink |
| 4.2 仿真模型的建立 |
| 4.2.1 AMESim平台转矩感应极限载荷控制系统 |
| 4.2.2 模糊控制器模型的建立 |
| 4.3 转矩感应极限载荷控制系统的仿真分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 旋挖钻机极限载荷控制技术的实验研究 |
| 5.1 试验目的和试验内容 |
| 5.2 试验设备 |
| 5.2.1 试验平台介绍 |
| 5.2.2 试验用检测设备 |
| 5.3 试验步骤 |
| 5.3.1 搭建旋挖钻机整机试验系统 |
| 5.3.2 安装试验用设备 |
| 5.3.3 变量泵台架测试试验 |
| 5.3.4 主卷提升试验 |
| 5.3.5 钻孔试验 |
| 5.4 试验结果与分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（6）旋挖钻机动臂双缸变幅下降时的同步特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 旋挖钻机的国内外发展现状 |
| 1.2.1 旋挖钻机的国外发展现状 |
| 1.2.2 旋挖钻机的国内发展现状 |
| 1.3 旋挖钻机动臂变幅机构的研究现状 |
| 1.3.1 旋挖钻机动臂变幅机构简介 |
| 1.3.2 动臂变幅机构的研究现状 |
| 1.4 课题的研究意义和主要内容 |
| 1.4.1 课题的研究意义 |
| 1.4.2 课题的主要内容 |
| 2 旋挖钻机动臂变幅机构数学模型及仿真 |
| 2.1 旋挖钻机变幅机构工作原理 |
| 2.2 动臂变幅机构数学模型 |
| 2.2.1 变幅机构的结构简化模型 |
| 2.2.2 旋挖钻机钻进系统的整体坐标确定 |
| 2.2.3 动臂变幅机构的载荷计算 |
| 2.3 动臂变幅机构仿真模型的建立及仿真分析 |
| 2.3.1 动臂变幅机构仿真模型的建立 |
| 2.3.2 仿真结果分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 旋挖钻机动臂双缸变幅下降时的同步特性研究 |
| 3.1 动臂变幅机构液压系统工作原理 |
| 3.1.1 负载敏感泵工作原理分析 |
| 3.1.2 换向控制阀M4-15工作原理分析 |
| 3.1.3 螺纹插装式平衡阀工作原理分析 |
| 3.2 螺纹插装式平衡阀数学模型 |
| 3.3 动臂双缸变幅下降时的同步特性影响因素分析 |
| 3.3.1 平衡阀控制油路阻尼孔对双缸同步特性的影响 |
| 3.3.2 平衡阀导压比和弹簧预紧力对双缸同步特性的影响 |
| 3.3.3 偏载对双缸同步特性的影响 |
| 3.3.4 其它因素对双缸同步特性的影响 |
| 3.4 改善动臂双缸同步特性的方案 |
| 3.4.1 改善负载变化情况 |
| 3.4.2 提高平衡阀先导控制压力的平稳性 |
| 3.4.3 避免参数差异带来的影响 |
| 3.4.4 各种改进方案相结合的效果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 旋挖钻机动臂双缸变幅下降时的同步特性仿真优化 |
| 4.1 动臂变幅机构机液联合仿真模型的建立 |
| 4.1.1 动臂变幅机构液压系统模型的建立和分析 |
| 4.1.2 联合仿真模型的建立和分析 |
| 4.2 动臂变幅机构机液联合仿真分析 |
| 4.2.1 控制油路阻尼孔的影响 |
| 4.2.2 导压比的影响 |
| 4.2.3 弹簧预紧力的影响 |
| 4.2.4 偏载的影响 |
| 4.3 动臂双缸变幅下降时的同步特性优化 |
| 4.3.1 平衡阀控制油路阻尼网络优化 |
| 4.3.2 补偿平衡阀差异及偏载的影响 |
| 4.3.3 两种优化方案结合后的仿真分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 旋挖钻机动臂双缸变幅下降时的同步特性实验研究 |
| 5.1 实验目的和内容 |
| 5.1.1 实验目的 |
| 5.1.2 实验内容 |
| 5.2 实验条件 |
| 5.2.1 实验设备 |
| 5.2.2 测点布置 |
| 5.3 实验过程及结果分析 |
| 5.3.1 实验过程 |
| 5.3.2 实验结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间主要研究成果 |
| 致谢 |
（7）旋挖钻机回转自动复位控制技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 旋挖钻机控制技术研究现状 |
| 1.2.2 旋挖钻机回转系统研究现状 |
| 1.3 旋挖钻机回转系统简介 |
| 1.3.1 旋挖钻机回转机构简介 |
| 1.3.2 旋挖钻机回转液压系统简介 |
| 1.3.3 旋挖钻机回转控制系统简介 |
| 1.3.4 回转复位控制方法简介 |
| 1.4 研究意义 |
| 1.5 研究内容 |
| 2 旋挖钻机回转制动安全稳定性研究 |
| 2.1 旋挖钻机稳定性定义 |
| 2.1.1 倾翻线定义 |
| 2.1.2 倾翻原点、倾翻始点与稳定角定义 |
| 2.1.3 旋挖钻机静态与动态稳定性定义 |
| 2.2 旋挖钻机整机质心计算 |
| 2.2.1 整机模型简化 |
| 2.2.2 整机质心求解 |
| 2.3 旋挖钻机回转制动稳定性分析 |
| 2.3.1 回转动态稳定角计算 |
| 2.3.2 回转制动稳定性仿真分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 旋挖钻机回转启制动特性建模仿真分析 |
| 3.1 旋挖钻机回转制动原理分析 |
| 3.1.1 回转摩擦阻力矩计算 |
| 3.1.2 回转液压阻力矩计算 |
| 3.2 旋挖钻机回转液压系统建模 |
| 3.2.1 回转液压系统组成 |
| 3.2.2 负载敏感泵模型建立 |
| 3.2.3 多路阀仿真模型建立 |
| 3.2.4 回转缓冲平衡阀模型建立 |
| 3.2.5 回转液压马达模型建立 |
| 3.3 旋挖钻机回转液压系统启制动特性仿真研究 |
| 3.3.1 回转液压系统仿真模型验证 |
| 3.3.2 旋挖钻机回转启动与制动特性分析 |
| 3.3.3 缓冲平衡阀对钻机制动角度影响 |
| 3.3.4 缓冲平衡阀对钻机启制动压力影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 旋挖钻机回转复位控制方案设计 |
| 4.1 旋挖钻机回转控制原理分析 |
| 4.1.1 高速控制方式 |
| 4.1.2 低速微调控制方式 |
| 4.2 回转控制系统数学模型建立与分析 |
| 4.2.1 回转控制系统数学模型建立 |
| 4.2.2 回转控制仿真模型建立与分析 |
| 4.3 回转控制算法研究 |
| 4.3.1 神经网络自适应PID控制 |
| 4.3.2 神经网络自适应PID控制稳定性研究 |
| 4.3.3 神经网络自适应PID控制有效性验证 |
| 4.4 回转运动控制联合仿真分析 |
| 4.4.1 回转复位响应速度与控制精度仿真分析 |
| 4.4.2 回转液压系统稳定性仿真分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 旋挖钻机控制器回转控制功能模块设计 |
| 5.1 上车回转控制电气系统概述 |
| 5.2 回转控制器硬件实现 |
| 5.2.1 主控制器选择 |
| 5.2.2 主要电路设计 |
| 5.2.3 人机交互界面选择 |
| 5.2.4 回转编码器 |
| 5.3 回转运动控制软件设计 |
| 5.3.1 控制程序开发平台简介 |
| 5.3.2 回转控制软件设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 旋挖钻机上车回转系统实验研究 |
| 6.1 旋挖钻机回转运动特性测试实验 |
| 6.1.1 实验目的 |
| 6.1.2 实验设备 |
| 6.1.3 实验过程 |
| 6.1.4 实验结果分析 |
| 6.2 SWMC-2控制器负载能力测试实验 |
| 6.2.1 实验目的 |
| 6.2.2 实验器材 |
| 6.2.3 实验步骤 |
| 6.2.4 实验结果分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 研究总结 |
| 7.2 工作展望 |
| 附录1 自动回转复位PID控制程序 |
| 附录2 控制器测试程序 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间主要的研究成果 |
| 攻读硕士期间发表论文情况 |
| 参加项目情况 |
| 致谢 |
（8）旋挖钻机回转平台的结构分析及优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 旋挖钻机简介 |
| 1.1.1 旋挖钻结构简介 |
| 1.1.2 旋挖钻工作原理 |
| 1.2 旋挖钻机国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 国内外回转平台的结构特点 |
| 1.4 论文研究的内容及意义 |
| 1.4.1 论文研究的意义 |
| 1.4.2 论文研究的内容 |
| 第二章 回转平台的布局及结构受力分析 |
| 2.1 主卷安放位置的讨论 |
| 2.2 回转平台的布局 |
| 2.3 转台布局特点分析 |
| 2.4 回转平台的结构分析 |
| 2.5 影响回转平台的工况分析 |
| 2.5.1 提钻工况分析 |
| 2.5.2 钻进工况分析 |
| 2.6 回转平台的受力分析 |
| 2.6.1 提钻工况转台的受力分析 |
| 2.6.2 钻进工况转台的受力分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 回转平台的有限元分析 |
| 3.1 有限元方法的简介 |
| 3.1.1 有限元法的基本思想 |
| 3.1.2 有限元法的分析步骤 |
| 3.1.3 ANSYS 及 Workbench 软件简介 |
| 3.2 回转平台有限元模型的建立 |
| 3.2.1 材料属性参数 |
| 3.2.2 网格的划分 |
| 3.2.3 约束和载荷的施加 |
| 3.3 静强度和静刚度分析 |
| 3.3.1 箱型转台结构的静力学分析结果 |
| 3.3.2 工字梁转台结构的静力学分析结果 |
| 3.3.3 两种转台结构的比较 |
| 3.4 模态分析 |
| 3.4.1 模态分析理论 |
| 3.4.2 基于 ANSYS Workbench 的模态分析 |
| 3.4.3 转台的模态分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 回转平台结构轻量化优化设计 |
| 4.1 基于 ANSYS WORKBENCH 的优化设计 |
| 4.1.1 结构优化设计算法 |
| 4.1.2 优化设计的数学模型 |
| 4.1.3 ANSYS Workbench 优化设计的基本流程 |
| 4.1.4 Design Explorer 模块简介 |
| 4.2 回转平台结构优化设计 |
| 4.2.1 转台结构及工况选择 |
| 4.2.2 优化变量的确定 |
| 4.2.3 样本点与样本值 |
| 4.2.4 参数相关性分析 |
| 4.2.5 优化结果分析 |
| 4.3 优化后转台的模态分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 就读硕士学位期间的研究成果 |
| 致谢 |
（9）旋挖钻机变幅机构的自动控制系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 旋挖钻机变幅控制发展现状及趋势 |
| 1.2.1 旋挖钻机发展现状 |
| 1.2.2 旋挖钻机变幅技术研究现状 |
| 1.2.3 旋挖钻机自动变幅系统研究意义 |
| 1.3 旋挖钻机变幅系统分析 |
| 1.3.1 变幅系统的机构组成 |
| 1.3.2 负载传感系统原理分析 |
| 1.3.3 电液比例控制原理 |
| 1.4 论文研究的主要内容 |
| 2 旋挖钻机变幅机构分析及动力学研究 |
| 2.1 旋挖钻机变幅机构工作原理分析 |
| 2.2 自动变幅状态下的动力学特性分析 |
| 2.2.1 旋挖钻机钻进系统的整体坐标确定 |
| 2.2.2 动臂变幅工况下旋挖钻机变幅机构的动力学特性研究 |
| 2.2.3 钻桅变幅工况下旋挖钻机变幅机构的动力学特性研究 |
| 2.3 自动变幅状态下的动力学模型建立与求解 |
| 2.3.1 动臂变幅工况下动力学模型的建立 |
| 2.3.2 钻桅变幅工况下动力学模型的建立 |
| 2.3.3 动臂变幅工况下数学模型求解与分析 |
| 2.3.4 钻桅变幅工况下数学模型求解与分析 |
| 2.4 自动变幅系统机构特性优化 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 旋挖钻机自动变幅液压系统分析 |
| 3.1 自动变幅液压系统功能要求及组成 |
| 3.2 自动变幅液压系统仿真分析 |
| 3.2.1 自动变幅液压系统元件的选型与仿真 |
| 3.2.2 自动变幅液压系统(LS系统)仿真分析 |
| 3.3 液压系统仿真及其动态特性研究 |
| 3.3.1 分阶段动作仿真分析 |
| 3.3.2 自动变幅液压系统动作响应性分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 旋挖钻机自动变幅控制方案设计 |
| 4.1 自动变幅系统控制原理分析 |
| 4.2 自动变幅系统数学模型的建立与分析 |
| 4.2.1 动臂自动变幅过程控制系统数学模型建立 |
| 4.2.2 钻桅自动变幅过程控制数学模型建立 |
| 4.2.3 自动变幅控制过程模型的求解与分析 |
| 4.3 自动变幅控制方案设计 |
| 4.3.1 自动变幅系统的PID控制方法 |
| 4.3.2 自动变幅的模糊控制方法 |
| 4.3.3 自动变幅控制方案设计 |
| 4.4 自动变幅系统模糊PID控制器模型仿真分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 旋挖钻机控制器变幅功能模块设计 |
| 5.1 电气系统整体方案设计 |
| 5.2 自动变幅控制器的硬件设计 |
| 5.2.1 主芯片选型及控制信号分类 |
| 5.2.2 主要外围电路设计 |
| 5.3 自动变幅过程软件系统设计 |
| 5.3.1 程序开发平台选择 |
| 5.3.2 变幅过程软件流程设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 旋挖钻机变幅系统的实验与分析 |
| 6.1 旋挖钻机变幅动作的实验与分析 |
| 6.1.1 变幅动作的实验目的和内容 |
| 6.1.2 变幅动作的实验设备 |
| 6.1.3 变幅动作的实验过程与结果分析 |
| 6.1.4 垂直度控制系统PID参数测试 |
| 6.2 旋挖钻控制器系统性能测试与分析实验 |
| 6.2.1 实验目的和内容 |
| 6.2.2 实验平台介绍 |
| 6.2.3 实验步骤及结果分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 全文总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.1.1 论文的主要研究成果 |
| 7.1.2 论文的主要创新性 |
| 7.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 模型仿真主要参数列表 |
| 附录2 模型仿真程序 |
| 附录3 自动调垂PID算法程序 |
| 攻读硕士期间主要的研究成果 |
| 致谢 |
（10）旋挖钻机在大连地区桩基施工中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的背景和意义 |
| 1.2 旋挖钻机国内外应用情况 |
| 1.2.1 旋挖钻机在工程应用方面的优越性 |
| 1.2.2 旋挖钻机在国内的应用情况 |
| 1.2.3 旋挖钻机在国外的应用情况 |
| 1.3 主要研究内容及技术路线 |
| 第二章 旋挖钻机基本工作原理及岩石的力学特性的研究 |
| 2.1 旋挖钻机的工作原理 |
| 2.1.1 旋挖钻机的工作原理 |
| 2.1.2 旋挖钻机的基本组成 |
| 2.2 岩石的种类及其结构特征 |
| 2.2.1 岩石的种类 |
| 2.2.2 岩石的结构特征 |
| 2.3 岩石的力学特性 |
| 2.3.1 岩石的力学特性 |
| 2.3.2 岩石强度特性 |
| 2.4 岩石可钻性 |
| 2.4.1 岩石的可钻性及其影响因素 |
| 2.4.2 岩石可钻性等级的划分 |
| 第三章 旋挖钻机对岩石的破碎机理分析 |
| 3.1 钻齿碎岩受力状态分析 |
| 3.1.1 岩石的破坏形式 |
| 3.1.2 钻齿碎岩受力状态 |
| 3.2 旋挖钻机岩石破碎基础理论 |
| 3.2.1 “密实核”理论 |
| 3.2.2 “跃进式”岩石破碎理论 |
| 3.2.3 自由面岩石破碎理论 |
| 3.3 旋挖钻机加载作用下的岩石破碎理论分析 |
| 3.3.1 静载作用下岩石的破碎理论分析 |
| 3.3.2 动荷载作用下岩石的破碎理论分析 |
| 3.3.3 动静耦合加载作用对岩石破碎理论分析 |
| 第四章 旋挖钻机钻头的选配及施工工法的研究 |
| 4.1 旋挖钻机钻头的选型 |
| 4.1.1 旋挖钻机钻头的类型 |
| 4.1.2 旋挖钻机钻头选用的影响因素 |
| 4.2 旋挖钻机工法的研究 |
| 4.2.1 工程地质可钻性分析 |
| 4.2.2 编制旋挖钻机施工作业指导书 |
| 4.2.3 旋挖钻机钻杆的选配及应用 |
| 4.2.4 旋挖钻机钻头的选配及应用 |
| 4.2.5 旋挖钻机钻钻进成孔方法选用 |
| 第五章 旋挖钻机在大连地区岩层地质钻进工法的研究 |
| 5.1 工程概述 |
| 5.1.1 工程概况及背景 |
| 5.1.2 工程地质情况 |
| 5.2 旋挖钻机及钻具的选用 |
| 5.2.1 旋挖钻机型号及厂家的选用 |
| 5.2.2 旋挖钻机钻杆及钻头的选用 |
| 5.3 旋挖钻机钻进工法试验 |
| 5.3.1 拟定旋挖钻机钻进成孔工法试验方案 |
| 5.3.2 技术经济分析 |
| 5.4 旋挖钻机在大连甘南路棋南线BT工程项目岩层的施工工艺 |
| 5.4.1 施工准备 |
| 5.4.2 旋挖钻机钻进成孔 |
| 5.4.3 成孔检查及清孔 |
| 5.4.4 钢筋笼加工及吊放 |
| 5.4.5 二次清孔工艺 |
| 5.4.6 灌注水下混凝土 |
| 5.4.7 质量检查 |
| 5.4.8 质量控制措施 |
| 5.4.9 安全保证措施 |
| 第六章 结论与建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 作者在攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
四、国内外旋挖钻机集锦（论文参考文献）
- [1]XR220D型旋挖钻机结构分析及优化[D]. 韩晓明. 燕山大学, 2018(05)
- [2]旋挖钻机破岩的力学分析及机理研究[D]. 牛万保. 重庆大学, 2017(06)
- [3]基于ANSYS的旋挖钻机桅杆疲劳分析[D]. 贺明辉. 西安建筑科技大学, 2017(07)
- [4]旋挖钻机机锁式钻杆受力分析与优化[D]. 刘德昌. 中北大学, 2016(08)
- [5]基于DTC的旋挖钻机极限载荷控制技术研究[D]. 蒲泽川. 燕山大学, 2016(02)
- [6]旋挖钻机动臂双缸变幅下降时的同步特性研究[D]. 巫将. 中南大学, 2014(03)
- [7]旋挖钻机回转自动复位控制技术研究[D]. 王焜. 中南大学, 2014(03)
- [8]旋挖钻机回转平台的结构分析及优化设计[D]. 王艳. 长安大学, 2013(05)
- [9]旋挖钻机变幅机构的自动控制系统研究[D]. 朱俊霖. 中南大学, 2013(05)
- [10]旋挖钻机在大连地区桩基施工中的应用研究[D]. 李锴. 沈阳建筑大学, 2013(05)