一、高导电铜精铸件的制造工艺（论文文献综述）
邹晋[1]（2018）在《交变磁场下Cu-Fe原位复合材料组织与性能研究》文中提出近年来,金属材料电磁凝固技术的应用不仅丰富和发展了金属凝固理论,而且还有力推动了新材料新技术的发展。Cu-Fe形变原位复合材料因其良好的综合性能被认为是一种极具工业应用前景的高强高导电铜基材料,但其凝固组织中发达的Fe枝晶与残留的固溶Fe原子极大约束了 Cu-Fe复合材料的推广应用。外加磁场能够改变凝固过程中熔体的热量、质量与动量传输过程,从而调控材料的组织、溶质分布和性能,且具有无污染、非接触等优点。本文聚焦如何在Cu-Fe合金凝固过程中调控初生Fe相的生长分布和促进Cu基体中固溶Fe原子析出这两个关键科学问题,提出了采用外加交变磁场调控凝固组织、促进析出的研究思路。基于Cu-14Fe和Cu-8Fe两种复合材料,研究交变磁场对Cu-Fe原位复合材料凝固行为的影响规律及作用机制,在凝固工艺参数优化的基础上建立了高强高导电铜材料交变磁场凝固工艺。结合相图热力学计算,探索了交变磁场和Ag微合金化复合工艺下Cu-Fe形变原位复合材料从凝固到形变阶段组织与性能的演变规律。得到以下主要结论:（1）交变磁场下Cu-Fe原位复合材料凝固行为研究表明,交变磁场从晶核游离、枝晶臂熔断和固/液界面稳定性等三个方面影响了初生Fe相的形核与生长,促进初生Fe相由发达的树枝晶转变为细小蔷薇状或球状晶粒,且晶粒分布更均匀。交变磁场下熔体的强制对流能够有效抑制Fe相由于比重差造成的上浮迁移,促进Fe相均匀分布,显着改善宏观偏析等缺陷。交变磁场的应用影响了溶质元素的传输过程,有效降低了材料的氧含量并显着影响了 Cu基体和初生Fe相中的溶质分布。提出了 Cu-Fe原位复合材料的强化机制包括固溶强化、析出强化和细晶强化三类强化方式,其强化模型可表示为遵循ROM法则和Hall-Petch效应下三种强化机制的交互作用。Cu-Fe原位复合材料的导电机制主要取决于Cu基体中的杂质散射电阻,氧含量和Cu基体中Fe含量的下降均有利于材料电导率的改善。交变磁场凝固工艺在电气化铁路产品用Cu-Fe-P-RE合金中的应用试验表明,铸坯中晶粒的尺寸和分布显着改善,力学性能和耐蚀性均有所提高,材料综合性能优于原常规熔铸生产产品。（2）交变磁场在Cu-Fe原位复合材料凝固过程中的应用能够有效降低Cu基体中固溶Fe原子的含量。Cu-Fe原位复合材料经不同电磁参数交变磁场处理后,Cu基体中Fe的含量有所下降,且Fe含量水平随磁感应强度的增加而逐渐降低。依据力学性能与导电性能的测试结果与计算,通过热力学和动力学机制分析,本文提出了交变磁场凝固下固溶Fe原子的析出机制,认为在交变磁场影响下,熔体过冷度的增加降低了晶体的形核自由能,减小了原子簇团从液相到固相需要克服的势垒,有利于促进凝固过程中Fe原子的析出形核,从而降低Cu基体中固溶Fe原子的含量。（3）微量Ag元素的加入能有效细化初生Fe相并降低Cu基体中Fe的含量。综合运用交变磁场对Fe原子的促进析出作用和Ag对Fe原子的抑制固溶作用,交变磁场和Ag微合金化复合工艺下Cu-Fe原位复合材料组织和性能的优化效果更为显着。相比常规凝固工艺,初生Fe相平均晶粒尺寸下降约25%,材料电导率提高约20%。凝固组织中初生Fe相的形态分布和Cu基体中Fe的含量对材料形变后的综合性能有重要影响。Cu-Fe形变原位复合材料的强化机制包括位错强化、Fe纤维的Hall-Petch效应和Fe粒子的析出强化。复合工艺下凝固组织中初生Fe相的细化和弥散分布减小了形变后Fe纤维的尺寸和间距,提高了等应变量下复合材料的抗拉强度和塑性。Cu-Fe形变原位复合材料的导电机制取决于Cu基体中杂质散射电阻与相界面散射电阻的综合影响,形变加工初期,Cu基体中的杂质和缺陷是影响材料导电性能的主要因素,当η>3.7时,相界面密度的上升成为影响材料电导率的主要因素。交变磁场和Ag微合金化复合工艺制备的Cu-Fe形变原位复合材料综合性能显着改善,Cu-14Fe形变原位复合材料抗拉强度最大提高约16%,电导率最大提高达20%。
李岩松[2]（2018）在《铜基中间合金熔炼及其制备纯铜标准样品工艺与机理研究》文中研究说明目前国内外对纯铜标准样品的研制报道较少,已研制出的纯铜标准样品无论涵盖元素种类还是含量范围都不能完全满足高纯阴极铜及标准阴极铜的分析测试要求。本论文针对目前国内外纯铜标准样品研制的技术难题,分别研究了低固溶、高固溶铜基中间合金和Cu-P中间合金的熔炼条件及其时效处理,并对固溶和时效机理进行了解释;以铜基中间合金为基础,采用“六步熔炼法”制备了涵盖18种杂质元素的纯铜标准样品,并对其相关性能及均匀性进行检测。研究结果对我国有色金属标准样品研制具有重要意义。低固溶铜基中间合金熔炼实验表明,随着熔炼温度、熔炼时间、搅拌速度和搅拌时间的增加,元素Sb、Bi、Te、Se、Fe、Co、Cr、Si、Ag、Cd的标准偏差先减小后趋于稳定;随着熔炼温度升高,元素S的标准偏差先减小后增大;元素Se和S在前5 min时标准偏差急剧减小,后随时间延长趋于稳定;随着搅拌速度的加快,元素Cr、Cd的标准偏差先减小后增大;随着熔炼温度、熔炼时间、搅拌速度和搅拌时间的增加,Pb的标准偏差先减小后趋于稳定。Sb、Te、Se等元素微观上由于晶格结构、电负性、原子半径与Cu相差较大,导致与铜极低固溶;宏观上,在预配元素质量分数为1.0%,铜的熔点为1083℃附近时,固溶区域较窄,导致二元合金固溶度较低。Fe、Cr、Si等元素由于微观结构的差异,固溶区域略大于极低固溶元素。Pb与以上元素不同,其在不同温度下呈现不同的晶形结构,且与Cu的熔点相差较大,高温时会发生偏析现象,因此需要添加碳酸钙形成与铜熔点相近的Pb-Ca原子团使二者成分均匀,但碳酸钙加入量过大会导致Pb的损耗增大。高固溶铜基中间合金熔炼实验表明,随着熔炼温度、熔炼时间、搅拌速度和搅拌时间的增加,元素Zn、Sn、Ni、Mn的标准偏差先减小后趋于稳定;随着熔炼温度、搅拌速度和搅拌时间增加,As的标准偏差在前5 min时急剧降低,后逐步增大。Zn、Sn的原子半径与Cu相差不大,因此固溶程度较大,同时Cu-Zn存在α固溶体的有序转变,Cu-Sn在1083℃时固溶范围很大,这些也是导致两种合金元素高固溶的原因。随着熔炼温度的升高、熔炼时间的延长,预配元素的标准偏差逐渐减小最终趋于某一较低值不变。非金属元素As,若熔炼时间过长,温度较高,则会导致烧损。Ni具有与铜相同的面心立方结构,电负性相差较小,因此在高温时能够与Cu无限固溶。针对传统Cu-P二元合金制备的“木炭覆盖法”缺点,本文采用“多层覆盖法”熔炼Cu-P二元合金。随着熔炼温度、熔炼时间、搅拌速度和搅拌时间增加,元素P标准偏差先减小后增大,适宜的熔炼条件为熔炼温度1300℃、时间5 min、搅拌速度150 rpm、时间5 min,该条件下P的标准偏差最小,仅为0.0021%,低于传统方法的0.0046%。P在1083℃与Cu的固溶区域很宽,但由于P本身易烧损和挥发的特性,并不能达到理想的预配效果。实验采用木炭隔绝空气,当反应到达一定温度时,硼砂脱水分解成粘稠状玻璃形态的四硼酸钠,其起到隔绝空气防止红磷挥发氧化的作用。随实验进行,干砂、硼砂和焦炭粉混合物会很坚实的烧结在一起,而湿砂也会烧结成块,因此会进一步阻止磷的挥发。铜基中间合金时效实验表明,随着时效时间、时效温度的增加,Cu-Sb、Cu-Fe、Cu-Si、Cu-Cr及Cu-Zn合金抗拉强度先增大后减小并逐渐趋于平缓;Cu-Pb及Cu-P中间合金抗拉强度先增大后减小。金相结果表明,经时效处理的铜基中间合金出现α固溶相,无气孔缩松等缺陷,合金基体均匀致密。合金元素经过固溶处理后加入到铜中,形成不稳定的过饱和固溶体,经时效处理,饱和固溶体在室温或者较高的温度下分解为第二相,弥散分布的析出相能有效阻止晶界和位错的移动,从而提高合金性能。其中,固溶强化产生的晶格缺陷有利于时效初期为析出相的形核与长大提供有利条件,导致合金硬度在很短的时间内上升到峰值;之后析出相粒子开始聚集长大并逐渐粗化,导致合金力学性能随时效时间延长先变大后变小。采用“六步熔炼法”制备出的纯铜化学标准样品的研制程序符合《有色金属产品分析用标准样品技术规范》（YS/T409）的要求。该方法摒弃了传统多元铜基合金配制中先易挥发元素后难熔元素的加入方式,充分利用合金元素之间的密度、熔点和沸点的差异,分六步加入不同的预配元素中间合金。所制备的标准样品共18种杂质元素,每种元素分五个标准值,元素含量呈梯度上升。所有元素的标准值范围为0.00002%～0.0082%,标准偏差范围为0.00001%～0.0003%,不确定度范围为0.00001%～0.0003%,所有元素工作曲线线性相关系数均大于0.99,表明本标准样品定值结果准确、成分分布均匀,可作为相关分析仪器校准、分析方法评价及纯铜质量测量的实物标准。目前应用于国内外30余家企业。
禹建敏[3]（2017）在《高效电机用Cu-Cr-Zr系铸铜转子材料制备工艺及性能研究》文中提出高效电机主要是通过对电机的电磁性、机械性等方面的优化,对优质材料及先进制造工艺的使用,来有效地降低电机在能量转化中的损耗,达到节省能源,提高效率的电机。本文中的高效电机就是专指选用优质铜合金材料及先进制造工艺的铸铜转子电机。高效铸铜转子电机是对传统铸铝转子电机的替代,其能效提高3%～7%。本论文涉及的高性能压铸铜合金转子属于新材料节能范畴,转子作为鼠笼式电动机的关键部件,是推广高效节能电动机应用重要功能件的创新。本论文围绕某些特殊领域（如新能源汽车、高速列车等）电机需要高效高强高导等方面的要求,在已开发普通纯铜转子高效电机的基础上,继续系统地研究高效电机用高性能铜合金铸铜转子材料技术及其制备工艺,为建立高性能铸铜转子材料工程化应用、高性能稀土压铸铜合金和稀土中间合金专业体系的技术支撑奠定基础。高效电机用铸铜转子为了满足新能源汽车、高速列车牵引电机等领域就高强高导等方面的较高要求,在以铜为主的转子材料中添加Cr、Zr、稀土（RE）等微量元素展开研究,以期提高电机的使用性能已是当务之急。故在这种大背景下,本文利用中频感应电炉、压铸机等设备主要开展了如下研究工作:对Cr、Zr等相关元素的加入Cu中进行了相关微合金化设计研究及规律探索;在大气环境中,探索合金化烧损量的相关规律;试制了少量Cu-Cr-Zr系铜合金铸铜转子;应用SEM、XRD、STEM、OM等分析检测手段,对一般铸态、加工态、压铸态、时效态等微观组织进行了分析,并从理论和制备工艺技术二方面分析和解释了 Cr、Zr、RE等元素对纯铜组织性能的影响。研究结果表明:1、研究总结出针对高性能铸铜转子用Cu-Cr-Zr系合金材料的微合金配方设计,将微合金量控制在:Cr:0.1～0.5%;Zr:0.05～0.2%;RE:0.05～0.2%;通过合理控制工艺实验条件得到的合金含量连续稳定,并通过RE的加入,有效地细化了晶粒,提高了强度,从而获得了较优化的微合金配方。2、采用精密熔铸技术,利用Cr、Zr等中间合金的方式,并以一定配比在适宜的工艺条件下熔炼,在铜液中有效地加入Cr、Zr等微量元素,减少其烧损量,铸锭成份准确得到控制,有效地形成Cu-Cr-Zr系合金;进行了多次熔铸试验,Cr组元和Zr组元平均烧损率分别为<10%和<15%,稀土 RE组元平均烧损率为<22%,最终得到的铜合金组织满足要求。3、在大气环境下使用中频感应电炉气体保护性熔炼,卧式压铸机等设备压铸出的Cu-Cr-Zr系铸铜转子材料,其抗拉强度和导电性能为505MPa和88.4%IACS。时效处理后,力学和电学性能达到523MPa和90.9%IACS。铸铜转子材料性能达到高效电机使用的技术要求,应用前景良好。
张俊婷[4]（2014）在《Cu-Fe合金亚稳液相分离行为与性能的研究》文中进行了进一步梳理Cu-Fe合金因具有优良的综合性能及低廉的成本等特点,目前受到广大研究者的关注。为了能正确理解铜合金的亚稳液相分离微观组织的形成机理,并能制备一种性能优越的铜合金,本文选取Cu-Fe系合金为研究对象,研究了亚稳液相分离Cu-Fe合金中少数相的生长、凝并及凝固行为;同时利用铜模具制备了不同成分的Cu-Fe系合金棒材,探索了加工工艺对Cu-Fe系合金强度和电阻率的影响,取得了重要的研究成果:一、采用熔融玻璃净化法和熔体快淬法制备了Cu-Fe合金,研究了Cu-Fe合金的亚稳液相分离行为和凝固组织特征。1.通过差示扫描量热仪（Differential Scanning Calorimetry,DSC）对Cu-15wt.%Fe合金进行了热分析,发现当Cu-Fe合金被过冷到亚稳液相间隙以下时,则发生亚稳液相分离。结合实验结果和理论计算可知,随着过冷度的增大,富Fe相L1中的形核数目不仅增多,而且其体积分数也明显增大。2.当Cu-25wt.%Fe合金的过冷度ΔT=45°C时,则发生了亚稳液相分离。经数值计算表明,在过冷的Cu-Fe合金熔体中初始分离的液滴数目对分离液滴在布朗运动下的凝并行为影响比较明显,随着初始分离液滴数目的增加,完成布朗凝并所需的时间减少。随着分离液滴半径的增长,Stokes运动和Marangoni运动对分离液滴的凝并作用增强。分离液滴半径越大,完成凝并所需的时间越少;随着熔体过冷度和液滴半径的增加,分离液滴在Stokes运动和Marangoni运动下速率的比值Vs/Vm也增加。3.当Cu-35wt.%Fe合金的过冷度ΔT=120°C时,在分离的球状结构中发现了一种复杂的亚微结构,同时一种类似于Fe-C合金中珠光体的相,即（α+ε）相也被首次提出。通过研究Cu-35wt.%Fe合金的亚稳液相分离凝固过程,给出了L、L1和L2的分布关系,解释了三个液相的凝固过程,将笼统的富Fe相（γ）区分为γ、γ1、γ2,首次明确地解释了亚稳液相分离微观组织的形成机理。这对正确理解Cu-Co合金、Cu-Fe合金及Cu-Cr合金等体系的液相分离微观组织具有重要的指导意义。4.随着冷却速率的增大,分离的富Fe球颗粒尺寸达到纳米级,同时富Cu基体的晶体结构在微米级。这一结果揭示了随着冷却速度的增大Cu-Fe合金的晶粒尺寸可被明显细化。二、采用铜模具制备了一种导电率高且强度优良的Cu-Fe（-Sn）合金材料,系统研究了Fe（Sn）含量、正火处理、冷轧变形及退火处理对合金组织性能的影响。1.利用CA-FE（Cellar Automation-Finite Element）法模拟了Cu-Fe合金的微观组织,模拟结果表明:随着铸锭尺寸的增大,铸件内晶粒的平均尺寸均增大。降低过热、增大热交换系数有助于等轴晶区的形成,同时柱状晶尺寸减小。2.采用铜模具制备了不同成分的Cu-Fe（-Sn）合金棒材,并对其进行了正火处理、冷轧变形及退火处理。实验结果表明:随着Sn和Fe添加量的增加,Cu-Fe（-Sn）合金的抗拉强度和电阻率均增加。与铸态时的电阻率相比,正火处理后合金的电阻率增加,而与正火态的电阻率相比,轧制后合金的电阻率皆较低。经退火处理后,Cu-Fe（-Sn）合金的电阻率明显降低,抗拉强度略有减少。当Fe含量为5wt.%,经500°C×360min退火处理后,Cu-Fe合金的强度可达512MPa,导电率为85.78%IACS,断后伸长率为28.5%。3.微观组织研究表明,铜模快冷制备的Cu-Fe合金铸态时的组织呈等轴晶状,且当量直径为1030μm;经退火处理后,在其富Cu基体中可形成孪晶,同时在Cu基体中还弥散分布着许多微晶颗粒,该微观组织的形成可极大地改善合金的综合性能。
李明玉[5]（2013）在《铜材料的激光表面强化研究》文中研究表明铜及铜合金因其优异的导电导热性能而广泛应用于电子、电力、冶金、航空航天等工业领域。但是铜的强度较低,不能完全满足工业应用,尤其是一些极端条件下使用的零部件,如电磁炮导轨、高铁机车电力线等。强度的提高一直是铜合金研究的主要方向,传统方法制备的铜合金在强度显着提高的同时,却是以牺牲其导电性能为代价的,且导电性随着合金化程度的提高而降低；而表面改性技术则可以实现增强表面强度且保持铜合金整体的高导电性,激光技术在众多表面改性技术中因其独特的优势而具有较强的竞争力,已广泛应用于工业制造领域中。但目前利用激光技术对铜合金进行表面强化的研究较少,主要受铜的光反射率高、导热快等特性影响。因此,如何寻找或改进工艺,有效地提高铜材料表面强度是目前激光强化铜合金技术研究的重点。本论文研究目的是利用激光技术对纯铜进行表面强化,使其兼具表面高耐磨性和整体高导电性。基于此,通过对激光表面强化的工艺设计,选择相对激光熔覆而言对导电性影响更小的激光合金化工艺,并使用预置粉末法来提高基体的光吸收；根据合金化材料的选择原则使用润湿性较好的Ni基合金粉末作为强化材料。通过大量前期实验进行工艺优化,获得了最佳参数,不同样品尺寸对应的工艺参数略有不同,重点研究了扫描速度对合金强化层的组织和性能的影响。在此基础上,使用Ni基合金对纯铜进行表面强化,然后利用激光原位合成技术分别将两种陶瓷颗粒（TaC和NbC）加入Ni基合金强化层以提高其耐磨性,分析了不同合金强化层的组织特征和形成机理,研究了样品的显微硬度、耐磨性能和导电性能的变化。主要结论如下：1.通过预涂粉末方法提高纯铜对CO2激光的吸收,有效完成铜基材的激光表面强化,工艺参数：基材尺寸50mm×30mm×5mm,激光功率2.2kW,扫描速度4mm/s,离焦量50mm,预涂层厚度0.9mm,搭接率40%。而在基材尺寸为50mm×25mm×5mm,只需激光功率改为2kW即可。2.扫描速度是本论文工艺中的关键参数,随扫描速度在一定范围内的增加,晶粒细化,硬度提高,合金化程度高,稀释率大,因此可以制备出表面高耐磨的高导电铜基材料。3.强化层均无裂纹,组织细小、致密,均匀弥散分布在基体中,具有典型的快速凝固特征。（Cu, Ni, Fe）固溶体的形成表明Ni基合金与铜材料有很好的浸润性,为冶金结合。4.Ni合金强化层的平均硬度高达HV0.1650,是纯铜基材的7倍；耐磨性提高了4倍,主要是颗粒强化、固溶强化和细晶强化共同作用的结果。而两种陶瓷颗粒强化层的硬度和耐磨性均有显着提高,其中TaC颗粒强化层效果更好,平均硬度是Ni基合金强化层的1.56倍；磨损失重仅为Ni基合金强化层的2/5。这主要归因于原位生成的细小的高硬度的陶瓷颗粒及其弥散分布。5.激光表面强化技术并未使铜基材的导电性能明显降低,而导电性能的下降程度取决于合金化程度（稀释率）的影响,稀释率大,则导电率高,合适的稀释率可以保持导电率在90%IACS以上。因此,优化工艺参数控制合适的稀释率是制备出表面高耐磨高导电铜基复合材料的关键。6.铜材料的导电性能主要受Ni基合金的影响,而受陶瓷颗粒的加入影响很小。不同的陶瓷颗粒对导电性能的影响有所差别,就本文两种陶瓷颗粒比较而言,NbC颗粒的加入影响略小。适量加入陶瓷颗粒可以大幅提高铜材料的表面性能而对导电性能仅有微小的影响,为制备陶瓷颗粒增强表面改性铜基复合材料提供了实验基础。7.相对于其他表面技术,激光表面强化使合金层与基材形成了牢固的冶金结合,而且极大地提高了表面性能,甚至赋予表面特殊性能,扩大了铜合金的应用范围,具有很好的经济效益和应用前景。
林娜娜[6]（2012）在《核电槽楔铜合金电真空冶金及成型工艺的研究》文中研究表明本文根据核电发电机用铜合金槽楔工作条件对材料的性能要求，利用电真空冶金工艺制备了CuCo2BeZr合金材料，通过挤压、拉拔和热处理工艺对合金材料进行了系列加工和强化处理试验，最终获得性能良好的核电槽楔材料。利用ZG-0.05真空感应电炉熔炼槽楔合金时，先以钴铺底，然后加入电解铜、钴、4%铜铍中间合金、7.5%铜锆中间合金，合上炉盖抽真空，真空达1×103Pa以下时，送电熔炼至熔化、精炼、调整温度浇铸。为了控制炉内的压力和气氛，保证浇铸铜液与铸锭的质量，浇铸前向炉内充入氩气使其压力达到0.01Mpa以上。研究结果表明，采用真空熔炼工艺，控制合适的真空度、精炼温度和精炼时间，可以有效控制CuCo2BeZr合金的成分，并使其气体和夹杂物含量降低至20ppm以下。挤压和拉拔试验过程中模具承受着长时间的高温、高压和强摩擦的工作条件，模具材料、模型的定径带宽度、压缩区导角及形状对冷热加工制品的质量有很大的影响，合理设计挤压和拉拔模具不仅能保证产品质量，而且能提高生产效率，提升模具使用寿命和降低产品成本。本文通过工艺优化试验确定了挤压、拉拔模具的工艺参数、配模标准和润滑条件，保证了槽楔产品加工尺寸精度和金属组织的均匀性。电真空熔炼获得的CuCo2BeZr合金锭，经挤压比G=5.42的挤压热变形+（940±10）℃×1h固溶处理+30%拉拔冷变形+540℃×4h时效处理加工后，获得的槽楔制品具有良好的综合性能匹配。研究表明：挤压后不固溶或固溶处理不充分，挤压制品断面晶粒大小显示不均匀，且伴有带状组织，探伤时超声波衰减严重；经充分固溶后，带状组织消失、截面晶粒细长均匀，探伤波形衰减较小，具有较高的分辨率；经优化工艺制备的槽楔产品，超声波探伤未发现超标缺陷，达到了槽楔铜合金的内在质量要求。对强化后的CuCo2BeZr合金组织、性能和断口形貌特征研究表明，合金材料组织均匀、综合性能优良，室温条件的抗拉强度σb=845MPa、屈服强度σ0.2=755MPa、延伸率δ%=17、硬度HRB=98、相对导电率IACS=61%，在427℃高温条件下，抗拉强度σb=574MPa，屈服强度σ0.2=555MPa、延伸率δ%=7.5，断口形貌均为韧性断裂。挤压成型的CuCo2BeZr合金的高低温塑性均较好，其综合性能满足核电发电机槽楔用铜合金的服役条件。
丁丁[7]（2010）在《新型稀土碲铜合金材料及抗氧化性能研究》文中指出铜及铜合金由于其优良的导电导热性广泛应用于电子封装材料、硅芯片衬底、.电接触器触头支撑体和触头材料、触头开关、电焊用电极材料等领域。随着工业要求标准提高,迫切需要研究与开发具有特种用途的高强高导铜合金,目前对高强高导铜合金的研究主要集中在Cu-Cr、Cu-Zr、Cu-M、Cu-Fe系列,但这类合金各自存在成本较高、添加困难、导电率偏低等缺点,因此对新型高强高导铜合金研发成为必然。同时由于铜在高温下易氧化,从而增加了电阻,降低了元件的工作效率,甚至导致元件失效。因此改善铜的高温抗氧化能力,对进一步扩大铜的应用领域具有重要意义。我国目前使用的矿热炉电极一般为锡青铜、锆青铜、铬青铜、锆铬青铜系列,这种材料的电极虽有较高的导电率,但其强度、硬度和软化温度都偏低,因此使用寿命较短,而电极材料又是一种易耗品,而多元稀土碲铜合金材料具有高强、高导电、高硬度和高软化温度等综合性能,所以可以在复杂工况下应用于,提高电极的综合性能指标和使用寿命。随着现代工业的发展,对电极材料的强度、软化点和导电性能等提出了更高的要求,尤其是矿热炉电极、铜瓦、集电环、接线板、连铸机结晶器、高炉风口及本体等对材料的高温强度、高温燃气腐蚀性能、高温抗氧化性能、高温导电性能及导热性能等要求非常高,因此研究开发相关材料意义重大。结合本课题组研制的新型稀土碲铜合金在实际工况中的应用,即在特定工况下应用时存在着氧化问题,本文探讨了在纯铜中添加微量的非金属碲（Te）元素和富铈（Ce）混合稀土多元合金材料的抗拉强度、导电性能,着重研究了合金在中、高温下的氧化腐蚀行为,非金属碲、富铈混合稀土对铜材的抗氧化性作用效应及机制,试图应用于矿热炉导电瓦板、集电环、高炉风口、电器化电路触头支撑体及触头材料等行业的零部件,以期对铜合金工程领域的材料研究应用能有一定的指导作用。本文运用金相显微镜、X射线衍射、扫描电镜、能谱等方法研究了不同Ce含量的新型稀土碲铜合金材料。结果表明：（1）稀土碲铜合金材料的富铈混合稀土能细化晶粒、净化晶界,使材料纤维组织致密,从而提高了合金的电导率和抗拉强度；同时也改善了合金的高温抗氧化性能与高温燃气腐蚀能力。（2）稀土碲铜合金在20℃、300℃、400℃下的抗拉强度都有所提高,说明稀土对碲铜合金的组织起到细化增强效果,晶粒越细,形变的不均匀性便越小,引起的应力集中也越小,开裂的机会也就随之而相应地减少了,致使其抗拉强度略有提高。（3）稀土碲铜中微量的富铈混合稀土对其高温（400℃）下电导率有提高作用。其主要原因是合金材料在熔炼过程中由于稀土元素的作用,与合金中的杂质元素反应生成熔渣而被清除,从而净化了合金,使得合金的纯净度提高,同时降低了杂质元素对碲铜合金的有害作用。（4）稀土碲铜合金中混合稀土的含量应控制在0.02%-0.3%之间,此范围内其细化晶粒、净化晶界的效果最显着,无论从抗拉强度、电导率、抗腐蚀性能等多个方面均有优良的数值,综合性能较为突出。随着含量的增高,材料的强度上升,塑性变差。（5）稀土碲铜合金的抗氧化能力在较低温度下较纯铜有所下降。在较高温度下具有良好的抗氧化性能。（6）合金氧化物增重和氧化时间的关系曲线遵守抛物线规律。（7）添加了稀土Ce的氧化膜产生的裂纹要比未添加稀土Ce的氧化膜产生的裂纹小。
张锦志[8]（2010）在《耐磨铝青铜集电靴组织性能研究及金属型模具设计》文中进行了进一步梳理城市轨道交通是解决现代城市交通堵塞问题的首选方式。集电靴滑块是电力机车的重要组成部分,它是将第三轨上的电流引入列车机身以提供电力的关键部件,对列车的安全和运行成本影响很大。国内外广泛采用铜基合金作为集电靴材料。本文用中频感应炉熔炼四种成份的铝青铜合金,随后采用适当的热处理工艺对合金进行强化,分别从其组织结构、综合力学性能、摩擦磨损行为、电阻率及铸造工艺等方面进行了对比研究。研究表明,添加3-4.5%Fe及0.4%稀土,能够改善合金组织,细化晶粒,提高合金的耐磨性。而0.4%Be的加入,能够进一步提高合金的硬度,并明显降低合金的电阻率。添加等量（4.0%）的Fe和Ni元素,能形成一种新的K相组织,该组织在后期热处理强化过程中,呈细小颗粒状析出,进一步强化合金。热处理结果表明,固溶时效能明显改善合金的塑性,而合金的强度、硬度基本保持在淬火后的水平。延长时效时间能够有效提高合金的综合机械性能,但时效时间越长合金的电阻率越大。时效温度越高,电导率就越高,但时效温度过高,合金的电导率又有所降低。2号、3号合金理想的热处理工艺为950℃保温2h水淬,然后经350℃保温2h时效;4号合金理想的热处理工艺为950℃保温2h水淬,然后经450℃保温2h时效。合金的摩擦磨损研究表明,2号、3号合金经950℃保温2h水淬,350℃保温2h时效后,合金的抗摩擦磨损性能最佳;4号合金的最佳抗摩擦磨损性能出现在经950℃保温2h水淬,450℃保温6h时效。3号合金的摩擦磨损性能最好,4号合金稍差,2号合金综合性能及抗摩擦磨损性能较之3号、4号合金相差较大。铸件成形工艺优化模拟结果表明,原方案中金属液对型腔冲刷比较大,容易使铸件凝固过程中在两条工艺圆弧过渡部位产生缩松、缩孔等铸造缺陷。优化后的新方案采用金属型加金属芯的非敞开式浇注系统,充型过程平稳,凝固过程中没有产生铸造缺陷。本文最后针对新方案还进行了金属型模具设计。
王奉刚[9]（2008）在《思茅铜锌硫化矿分离技术研究》文中研究指明铜和锌都是国民经济中主要的原材料金属,是我国重点发展的一类有色金属产品。铜矿石多数不是单金属的,其中硫化铜矿石中常常含有闪锌矿等硫化矿物,被称做铜锌硫化矿。我国有丰富的铜锌矿资源,由于选矿技术方面的因素制约,仅有一部分的矿石经选别使铜锌矿分离富集而得到铜精矿和锌精矿;大部分铜锌矿只能以铜精矿出售,而且因为有害杂质元素含量高,造成冶金工艺投资大、耗能高。近期受国际铜锌价格齐创新高的拉动,铜精矿和锌精矿的价格均大幅度上扬,原来因经济技术因素被忽略的矿物变成了有相当价值的财富。因此,无论从选厂挖潜增效还是从矿产资源综合利用方面来讲,研究铜锌硫化矿的选矿分离对我国的有色工业发展有重要意义。本文对铜锌硫化矿的性质、矿床成因等方面做了扼要的介绍,分析比较了国内外铜锌硫化矿浮选的理论、药剂和工艺流程的研究动态。本文以思茅铜锌硫化矿石为研究对象,工艺矿物学研究表明:该矿石中的铜锌矿物具有品位较低、共生关系较复杂、嵌布粒度较细和高硫的特点,是属于难选铜锌硫化矿石。考虑到矿石的性质和选厂的条件,对该矿石进行了三种浮选流程方案的对比试验,即:优先浮选、混合浮选和阶段磨矿混合浮选流程,其中重点研究了锌矿物的抑制剂、选择性较好的捕收剂和闪速优先浮选工艺。在对比试验中选别指标差异不明显,试验选择了优先浮选流程:粗选抑锌浮铜,粗精矿脱药、再磨,二次抑锌,尾矿合并选锌;在工艺流程和参数上注重闪速浮选和饥饿加药,在药剂制度上采用组合药剂对锌进行前期的抑制和后期的捕收,多头并举以达到铜锌分离的目的。闭路试验中铜精矿中铜品位为19.47%、锌品位为5.22%、铜金属回收率86.17%;锌精矿中铜品位为1.35%、锌品位为40.09%、锌金属回收率76.35%。
师阿维[10]（2008）在《稀土Y对C194合金组织及性能影响的研究》文中指出作为集成电路中关键的一个组成部分,近年来引线框架材料得到了极大的发展。铜合金材料具有优良的导电导热性能,而且价格相对低廉,在集成电路封装领域应用广泛。Cu-Fe-P合金因其优良的导电导热性能以及机械性能等特点,在铜合金引线框架材料中占据65%以上的份额。本文主要对添加了不同稀土Y的C194（Cu-2.3Fe-0.12Zn-0.03P）合金进行加工工艺和性能的研究。对熔炼出来的合格铸锭进行热轧,将热轧板材固溶处理,分析固溶的金相组织和力学性能,确定出合适的固溶温度。通过时效温度对铜合金组织与性能的影响进行了大量的综合实验,确定最佳工艺。探讨稀土Y对C194合金组织与性能的影响,得出最佳的稀土Y添加量。研究结论如下:稀土C194合金热轧时,铸锭热轧开坯温度为950℃,保温时间30min;固溶处理温度为625℃,保温时间120min;经过70%冷变形后再进行时效处理。时效处理条件为:一次时效为双级时效,其工艺条件为:500℃×2h+480℃×2h,即500℃条件下保温2h,炉冷至480℃后再保温2h;二次时效温度为480℃,保温时间为2h。时效后测得添加0.05wt%Y的合金具有最佳的综合性能（电导率最高达62.83%IACS,抗拉强度达到470.28MPa）。合金中起强化作用的是Fe2P和Fe3P。实验证明:适量稀土元素Y的加入能净化合金的基体和晶界、细化晶粒和提高合金的抗拉强度。
二、高导电铜精铸件的制造工艺（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、高导电铜精铸件的制造工艺（论文提纲范文）
（1）交变磁场下Cu-Fe原位复合材料组织与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 本文主要创新点 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 高强高导电铜材料的研究现状 |
| 1.2.1 高强高导电铜材料的设计与制备 |
| 1.2.2 Cu基形变原位复合材料的理论基础 |
| 1.3 高强高导电Cu-Fe复合材料研究现状 |
| 1.3.1 Cu-Fe复合材料的制备工艺 |
| 1.3.2 Cu-Fe复合材料的显微组织 |
| 1.3.3 Cu-Fe复合材料的综合性能 |
| 1.3.4 Cu-Fe复合材料研究的关键科学问题 |
| 1.4 交变磁场在金属凝固控制技术中的应用 |
| 1.4.1 交变磁场对铸造缺陷的影响 |
| 1.4.2 交变磁场对凝固组织的影响 |
| 1.4.3 交变磁场对溶质分布的影响 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 参考文献 |
| 第二章 实验路线和研究方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 技术路线 |
| 2.3 材料制备 |
| 2.3.1 合金熔炼 |
| 2.3.2 合金交变磁场凝固处理 |
| 2.3.3 形变加工 |
| 2.4 组织表征与性能测试 |
| 2.4.1 微观组织表征 |
| 2.4.2 元素和相分析 |
| 2.4.3 性能测试 |
| 参考文献 |
| 第三章 Cu-Fe-(C,Ag)相图热力学计算 |
| 3.1 相图计算方法 |
| 3.2 热力学模型 |
| 3.3 相图计算 |
| 3.3.1 Cu-Fe-C相图 |
| 3.3.2 Cu-Fe-Ag相图 |
| 3.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第四章 交变磁场下Cu-Fe原位复合材料凝固行为研究 |
| 4.1 Cu-Fe原位复合材料凝固组织 |
| 4.1.1 交变磁场对显微组织的影响 |
| 4.1.2 交变磁场对宏观偏析和气孔的影响 |
| 4.1.3 交变磁场下Cu-Fe原位复合材料显微组织的影响机制 |
| 4.1.4 交变磁场下Cu-Fe原位复合材料宏观偏析的影响机制 |
| 4.2 Cu-Fe原位复合材料元素分布 |
| 4.2.1 交变磁场对氧元素含量的影响 |
| 4.2.2 交变磁场对溶质分布的影响 |
| 4.2.3 交变磁场下Cu-Fe合金熔体溶质分布的影响机制 |
| 4.3 Cu-Fe原位复合材料力学性能 |
| 4.3.1 交变磁场对Cu基体硬度的影响 |
| 4.3.2 交变磁场对初生Fe相力学性能的影响 |
| 4.3.3 交变磁场下Cu-Fe原位复合材料强化机制 |
| 4.4 Cu-Fe原位复合材料导电性能 |
| 4.4.1 交变磁场对复合材料电导率的影响 |
| 4.4.2 交变磁场下Cu-Fe原位复合材料导电机制 |
| 4.5 交变磁场凝固工艺的应用试验 |
| 4.5.1 Cu-Fe-P-RE合金交变磁场凝固试验 |
| 4.5.2 交变磁场凝固工艺的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第五章 交变磁场和Ag微合金化复合工艺下Cu-Fe原位复合材料研究 |
| 5.1 复合工艺对凝固组织的影响 |
| 5.2 复合工艺对溶质分布的影响 |
| 5.3 复合工艺对显微硬度的影响 |
| 5.4 复合工艺对导电性能的影响 |
| 5.5 Cu-Fe形变原位复合材料组织和性能的研究 |
| 5.5.1 Cu-Fe形变原位复合材料显微组织的演变 |
| 5.5.2 Cu-Fe形变原位复合材料力学性能的影响 |
| 5.5.3 Cu-Fe形变原位复合材料导电性能的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 作者在攻读学位期间参与的课题与取得的成果 |
| 致谢 |
（2）铜基中间合金熔炼及其制备纯铜标准样品工艺与机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 纯铜的定义、物性及应用现状 |
| 1.1.1 纯铜的定义 |
| 1.1.2 纯铜的力学性能 |
| 1.1.3 纯铜的化学性能 |
| 1.1.4 纯铜的工艺性能 |
| 1.2 铜合金类型及应用 |
| 1.2.1 黄铜 |
| 1.2.2 青铜 |
| 1.2.3 白铜 |
| 1.3 铜基中间合金固溶时效工艺研究现状 |
| 1.3.1 低固溶铜基中间合金制备工艺研究现状 |
| 1.3.2 高固溶铜基中间合金制备工艺研究现状 |
| 1.3.3 铜—磷中间合金制备工艺研究现状 |
| 1.3.4 铜基合金时效处理工艺研究现状 |
| 1.4 纯铜成分分析方法国内外现状 |
| 1.4.1 纯铜中铜的化学成分分析 |
| 1.4.2 纯铜中杂质元素的化学成分分析 |
| 1.5 铜标准样品概述及制备现状 |
| 1.5.1 铜标准样品概述 |
| 1.5.2 铜标准样品制备研究现状 |
| 1.6 本论文研究目的及研究内容 |
| 1.6.1 本论文研究目的及意义 |
| 1.6.2 本论文研究内容 |
| 第2章 实验研究方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验仪器 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 低固溶铜基中间合金的制备 |
| 2.3.2 高固溶铜基中间合金的制备 |
| 2.3.3 Cu-P中间合金的制备 |
| 2.3.4 时效处理 |
| 2.3.5 纯铜标准样品的制备 |
| 第3章 低固溶铜基中间合金制备工艺研究 |
| 3.1 极低固溶铜基合金制备工艺研究 |
| 3.1.1 熔炼温度对预配元素标准偏差的影响 |
| 3.1.2 熔炼时间对预配元素标准偏差的影响 |
| 3.1.3 搅拌速度对预配元素标准偏差的影响 |
| 3.1.4 搅拌时间对预配元素标准偏差的影响 |
| 3.2 有限固溶铜基合金制备工艺研究 |
| 3.2.1 熔炼温度对预配元素标准偏差的影响 |
| 3.2.2 熔炼时间对预配元素标准偏差的影响 |
| 3.2.3 搅拌速度对预配元素标准偏差的影响 |
| 3.2.4 搅拌时间对预配元素标准偏差的影响 |
| 3.3 铜-铅中间合金的制备工艺研究 |
| 3.3.1 溶炼温度对预配元素标准偏差的影响 |
| 3.3.2 熔炼时间对预配元素标准偏差的影响 |
| 3.3.3 搅拌速度对预配元素标准偏差的影响 |
| 3.3.4 搅拌时间对预配元素标准偏差的影响 |
| 3.3.5 碳酸钙加入量对预配元素标准偏差的影响 |
| 3.4 低固溶铜基中间合金熔炼机理分析 |
| 3.4.1 极低固溶铜基合金熔炼机理 |
| 3.4.2 有限固溶铜合金熔炼机理 |
| 3.4.3 Cu-Pb合金熔炼机理 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 高固溶铜基中间合金制备工艺研究 |
| 4.1 高固溶铜基合金制备工艺研究 |
| 4.1.1 熔炼温度对预配元素标准偏差的影响 |
| 4.1.2 熔炼时间对预配元素标准偏差的影响 |
| 4.1.3 搅拌速度对预配元素标准偏差的影响 |
| 4.1.4 搅拌时间对预配元素标准偏差的影响 |
| 4.2 无限固溶铜基合金制备工艺研究 |
| 4.2.1 熔炼温度对预配元素标准偏差的影响 |
| 4.2.2 熔炼时间对预配元素标准偏差的影响 |
| 4.2.3 搅拌速度对预配元素标准偏差的影响 |
| 4.2.4 搅拌时间对预配元素标准偏差的影响 |
| 4.3 高固溶铜基中间合金熔炼机理分析 |
| 4.3.1 高固溶铜基中间合金熔炼机理 |
| 4.3.2 无限固溶铜基合金熔炼机理 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 铜-碟中间合金的制备工艺研究 |
| 5.1 熔炼温度对预配元素标准偏差的影响 |
| 5.2 熔炼时间对预配元素标准偏差的影响 |
| 5.3 搅拌速度对预配元素标准偏差的影响 |
| 5.4 搅拌时间对预配元素标准偏差的影响 |
| 5.5 铜-磷中间合金熔炼机理分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 时效处理对铜基中间合金性能影响 |
| 6.1 低固溶铜基中间合金时效处理 |
| 6.1.1 Cu-Sb合金时效处理结果 |
| 6.1.2 Cu-Te合金时效处理结果 |
| 6.1.3 Cu-Fe合金时效处理结果 |
| 6.1.4 Cu-Si合金时效处理结果 |
| 6.1.5 Cu-Cr合金时效处理结果 |
| 6.1.6 Cu-Pb合金时效处理结果 |
| 6.2 高固溶铜基中间合金时效处理 |
| 6.2.1 Cu-Zn合金时效处理结果 |
| 6.2.2 Cu-Ni合金时效处理结果 |
| 6.3 Cu-P合金时效处理结果 |
| 6.4 铜基中间合金时效处理机理分析 |
| 6.4.1 低固溶铜基中间合金时效机理 |
| 6.4.2 高固溶铜基中间合金时效机理 |
| 6.4.3 Cu-P合金时效机理 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 纯铜标准样品制备工艺研究 |
| 7.1 目前铜标准样品存在的问题 |
| 7.2 标准样品的均匀性检查、定值分析及数据处理 |
| 7.2.1 均匀性检查 |
| 7.2.2 定值分析 |
| 7.2.3 数据处理 |
| 7.2.4 标准值、标准偏差及不确定度 |
| 7.2.5 工作曲线的考察 |
| 7.3 标准样品性能与物理检测 |
| 7.3.1 标准样品抗拉强度的检测 |
| 7.3.2 标准样品物理检测 |
| 7.4 新工艺特点 |
| 7.4.1 “六步熔炼法”与传统工艺对比 |
| 7.4.2 本工艺特点 |
| 7.5 本章小结 |
| 第8章 总结 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士期间成果目录 |
（3）高效电机用Cu-Cr-Zr系铸铜转子材料制备工艺及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 高效电机用铸铜转子概述 |
| 1.2.1 电机构造概述 |
| 1.2.2 铸铜转子电机的特点 |
| 1.3 铜及铜合金的特点及现状 |
| 1.4 高性能铜合金 |
| 1.4.1 Cr,Zr在铜合金中的作用 |
| 1.4.2 添加稀土对铜合金的作用 |
| 1.5 压铸铜合金及稀土中间合金的研究发展现状 |
| 1.5.1 压铸铜及铜合金研究及发展现状 |
| 1.5.2 稀土高性能铜合金的研究发展现状 |
| 1.5.3 稀土中间合金的研究状况 |
| 1.6 研究发展方向 |
| 1.6.1 高效电机用铸铜转子压铸工艺技术提升 |
| 1.6.2 高性能Cu-Cr-Zr系铜合金技术提升 |
| 1.7 选题依据及主要研究内容 |
| 第二章 高性能铜合金微合金化研究和实验方法 |
| 2.1 微合金化元素的作用机理 |
| 2.1.1 微合金化对铜氧化的影响 |
| 2.1.2 微合金化对纯铜再结晶温度的影响 |
| 2.1.3 微合金化对纯铜力学性能的影响 |
| 2.1.4 Cr、Zr等元素在Cu中的作用机理 |
| 2.2 微合金化元素设计 |
| 2.3 坯料制备实验 |
| 2.3.1 实验材料、设备 |
| 2.3.2 中间合金的制备 |
| 2.3.3 母合金坯料的预制备(小型试验) |
| 2.4 稀土中间合金研究 |
| 2.4.1 合金元素烧损率分析 |
| 2.4.2 铸态组织的分析 |
| 2.5 压铸制备研究 |
| 2.5.1 圆柱体铜合金压铸 |
| 2.5.2 铜合金铸件时效处理研究 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 Cu-CrZr系铜合金材料高性能研究 |
| 3.1 稀土元素的添加对高性能铜合金材料的影响 |
| 3.2 Cu-Cr-Zr系稀土铜合金材料热处理组织性能研究 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 高性能电机用铸铜转子制备工程化应用 |
| 4.1 高效电机用铸铜转子工艺技术概述 |
| 4.1.1 铜合金熔炼 |
| 4.1.2 铸铜转子压力铸造 |
| 4.2 Cu-Cr-Zr系稀土铸铜转子制备研究 |
| 4.2.1 铸铜转子制备 |
| 4.2.2 铸铜转子端环及导条表观分析 |
| 4.2.3 时效处理工艺对铸铜转子材料性能分析 |
| 4.2.4 铸铜转子铜合金材料金相显微组织分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 总结 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间完成的科研成果 |
| 致谢 |
（4）Cu-Fe合金亚稳液相分离行为与性能的研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 Cu-Fe合金的研究现状 |
| 1.2 快速凝固技术 |
| 1.3 铜合金的强化方法 |
| 1.4 铸件凝固组织数值模拟研究 |
| 1.5 论文的主要工作和技术路线 |
| 第二章 Cu-Fe合金快速凝固亚稳液相分离 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验设备和方法 |
| 2.3 Cu-Fe合金的亚稳液相分离 |
| 2.4 难混溶合金的亚稳液相分离理论 |
| 2.5 亚稳液相分离Cu-Fe合金的凝固 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 铜模冷却Cu-Fe合金凝固过程的组织模拟 |
| 3.1 宏观传热、传质控制方程 |
| 3.2 枝晶尖端的生长动力学模型 |
| 3.3 计算模型的建立 |
| 3.4 模拟结果和分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 铜模快冷Cu-Fe(-Sn)合金的力学与导电性能 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 分析测试 |
| 4.3 Fe含量对Cu-Fe合金性能的影响 |
| 4.4 Cu-Fe-Sn合金的性能 |
| 4.5 Cu-Fe(-Sn)合金的析出相动力学分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 铜模快冷Cu-Fe(-Sn)合金的微观组织 |
| 5.1 加工工艺对Cu-Fe(-Sn)合金微观组织的影响 |
| 5.2 退火处理对Cu-Fe(-Sn)合金微观组织的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 创新性成果及意义 |
| 参考文献 |
（5）铜材料的激光表面强化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 高强高导电铜合金研究现状 |
| 1.2.1 高强高导电铜合金的强化机理 |
| 1.2.2 合金化法 |
| 1.2.3 复合材料法 |
| 1.3 铜合金表面改性研究现状 |
| 1.3.1 电镀和化学镀 |
| 1.3.2 气相沉积 |
| 1.3.3 化学热处理 |
| 1.3.4 铸渗法 |
| 1.3.5 热喷涂技术 |
| 1.3.6 表面纳米化 |
| 1.3.7 高能束改性 |
| 1.4 激光表面技术及其在铜合金上的应用 |
| 1.4.1 激光表面合金化 |
| 1.4.2 激光重熔 |
| 1.4.3 激光熔覆 |
| 1.5 研究目的及意义 |
| 1.6 本论文的主要内容 |
| 第二章 激光表面强化的工艺设计与实验设备 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 技术路线 |
| 2.3 工艺设计 |
| 2.3.1 工艺方法的制定 |
| 2.3.2 激光源和实验材料的选择 |
| 2.3.3 合金化质量的控制 |
| 2.4 实验设备 |
| 2.4.1 样品制备 |
| 2.4.2 样品表征 |
| 2.4.3 性能测试 |
| 第三章 铜表面的镍基合金激光强化 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验步骤 |
| 3.3 显微组织 |
| 3.3.1 组织分析 |
| 3.3.2 形成机理 |
| 3.3.3 扫描速度对组织特征的影响 |
| 3.4 性能测试 |
| 3.4.1 硬度 |
| 3.4.2 摩擦性能 |
| 3.4.3 导电性能 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 原位合成TaC颗粒强化铜材料的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验步骤 |
| 4.3 显微组织 |
| 4.3.1 组织分析 |
| 4.3.2 形成机理 |
| 4.4 性能测试 |
| 4.4.1 硬度 |
| 4.4.2 摩擦性能 |
| 4.4.3 导电性能 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 NbC颗粒强化对纯铜组织和性能的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验步骤 |
| 5.3 显微组织 |
| 5.3.1 组织分析 |
| 5.3.2 形成机理 |
| 5.4 性能测试 |
| 5.4.1 硬度 |
| 5.4.2 摩擦性能 |
| 5.4.3 导电性能 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 全文总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间的研究成果 |
| 已发表或完成论文 |
| 发明专利 |
| 致谢 |
（6）核电槽楔铜合金电真空冶金及成型工艺的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题研究背景 |
| 1.3 挤压技术国内外研究现状 |
| 1.3.1 挤压的技术研究 |
| 1.3.2 挤压技术的应用 |
| 1.4 课题研究内容及意义 |
| 1.4.1 课题研究内容 |
| 1.4.2 课题研究意义 |
| 1.5 课题研究方法 |
| 1.5.1 试验步骤 |
| 1.5.2 试验设备 |
| 第2章 材料的真空冶金制备 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 材料的制备方法 |
| 2.2.1 传统冶炼方法 |
| 2.2.2 真空冶炼方法 |
| 2.3 真空感应熔炼工作原理 |
| 2.3.1 真空感应熔炼的特点 |
| 2.3.2 真空感应炉的热力学 |
| 2.3.3 真空熔炼的动力学 |
| 2.3.4 真空感应熔炼的冶金效果 |
| 2.4 真空感应熔炼设备 |
| 2.4.1 真空感应炉的坩埚 |
| 2.4.2 炉子的功率 |
| 2.5 材料的制备工艺 |
| 2.5.1 熔炼工艺 |
| 2.5.2 配料 |
| 2.5.3 装料 |
| 2.5.4 熔化 |
| 2.5.5 精炼期 |
| 2.5.6 出料浇注 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 挤压拉拔模具设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 挤压模具材料选择 |
| 3.3 挤压模具设计 |
| 3.3.1 挤压模具结构设计 |
| 3.3.2 模具挤压角的设计 |
| 3.3.3 模子工作带直径计算 |
| 3.3.4 模子工作带长度设计 |
| 3.3.5 模子入口圆角半径计算 |
| 3.3.6 模子出口直径 |
| 3.4 挤压力的计算 |
| 3.5 拉拔模具设计 |
| 3.5.1 拉拔模具材料选择 |
| 3.5.2 拉拔模具设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 挤压拉拔工艺设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 挤压试验 |
| 4.2.1 挤压设备 |
| 4.2.2 挤压方法的优缺点 |
| 4.3 挤压工艺参数的确定 |
| 4.3.1 挤压速度 |
| 4.3.2 挤压温度 |
| 4.3.3 挤压变形程度 |
| 4.3.4 工艺参数的相互关系 |
| 4.4 挤压工艺对合金性能的影响 |
| 4.4.1 挤压成型组织与力学性能分析 |
| 4.4.2 挤压过程中金属流动特性 |
| 4.4.3 挤压缺陷缩尾分析 |
| 4.4.4 挤压制品的裂纹及预防措施 |
| 4.5 拉拔实验 |
| 4.6 拉拔工艺 |
| 4.6.1 拉拔冷变形工艺设计 |
| 4.6.2 拉拔配模设计 |
| 4.6.3 拉拔时的润滑 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 热处理工艺及性能组织研究 |
| 5.1 热处理工艺设计 |
| 5.1.1 实验材料及方法 |
| 5.1.2 热处理试验方案 |
| 5.2 性能测试方法 |
| 5.2.1 硬度测试 |
| 5.2.2 导电率测试 |
| 5.2.3 拉伸性能测试 |
| 5.2.4 拉伸断口及能谱分析 |
| 5.3 金相显微组织分析 |
| 5.3.1 金相观察 |
| 5.3.2 合金的铸态组织与性能 |
| 5.3.3 合金挤压态组织与性能 |
| 5.4 热处理处理工艺与分析 |
| 5.4.1 固溶温度的确定 |
| 5.4.2 时效温度的确定 |
| 5.4.3 时效时间的确定 |
| 5.4.4 冷变形的确定 |
| 5.4.5 合金强化相分析 |
| 5.5 材料力学性能分析 |
| 5.5.1 CuCo2BeZr 合金的力学性能 |
| 5.5.2 拉伸断口形貌分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 大摘要 |
（7）新型稀土碲铜合金材料及抗氧化性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铜合金材料的研究现状 |
| 1.2.1 铜及铜合金 |
| 1.2.2 铜合金材料的研究现状 |
| 1.3 铜合金材料的合金化法强化 |
| 1.3.1 固溶强化 |
| 1.3.2 细晶强化 |
| 1.3.4 时效强化 |
| 1.4 影响铜及铜合金氧化的因素 |
| 1.4.1 大气环境中引起氧化反应的因素 |
| 1.4.2 材质及生产工艺过程中引起氧化反应的因素 |
| 1.5 合金元素对铜合金性能影响 |
| 1.5.1 稀土在金属材料中的作用 |
| 1.5.2 碲在铜合金中的作用 |
| 1.5.3 碲对纯铜的抗氧化机制 |
| 1.6 稀土碲铜合金的氧化行为 |
| 1.7 课题的背景、意义及研究内容 |
| 1.7.1 研究背景及意义 |
| 1.7.2 研究内容 |
| 第2章 稀土碲铜合金材料的制备及实验方法 |
| 2.1 总体工艺路线 |
| 2.2 试验原料 |
| 2.3 熔炼过程 |
| 2.3.1 熔炼设备和工艺 |
| 2.3.2 浇注温度的选择 |
| 2.3.3 纯铜的熔炼 |
| 2.4 实验方法 |
| 2.4.1 试样及性能测试方法 |
| 2.4.2 抗氧化性能测试实验 |
| 第3章 稀土碲铜合金材料的铸造及组织分析 |
| 3.1 稀土碲铜砂型铸件表面缺陷分析 |
| 3.1.1 冷隔(皱皮) |
| 3.1.2 表面凹(凸)坑 |
| 3.1.3 表面粘砂(粗糙) |
| 3.1.4 聚渣(结疤) |
| 3.2 砂型铸件表面缺陷预防措施 |
| 3.2.1 型砂质量控制措施 |
| 3.2.2 型紧实率要求措施 |
| 3.2.3 砂型涂料要求措施 |
| 3.2.4 金属质量控制措施 |
| 3.2.5 浇注系统及浇注要求措施 |
| 3.3 铸态稀土碲铜合金材料的组织 |
| 3.3.1 金相组织 |
| 3.3.2 物相分析 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 稀土碲铜合金材料的性能 |
| 4.1 抗拉强度测试分析 |
| 4.1.1 试样制备 |
| 4.1.2 万能拉伸试验机 |
| 4.1.3 测试方法 |
| 4.1.4 应力应变曲线分析方法 |
| 4.1.5 测量结果和分析 |
| 4.2 电导率测试分析 |
| 4.2.1 试样制备 |
| 4.2.2 测量电路原理 |
| 4.2.3 合金元素对导电率的因素 |
| 4.2.4 测量结果 |
| 4.2.5 分析和讨论 |
| 4.3 抗高温烟气腐蚀性能测试分析 |
| 4.3.1 试样制备 |
| 4.3.2 熔盐制备 |
| 4.3.3 实验结果和讨论 |
| 4.4 小结 |
| 第5章 稀土碲铜合金材料的抗氧化性能 |
| 5.1 实验材料 |
| 5.2 实验方法 |
| 5.3 实验结果与讨论 |
| 5.3.1 氧化实验结果 |
| 5.3.2 试样氧化层形貌观察 |
| 5.3.3 X光衍射相分析 |
| 5.3.4 分析与讨论 |
| 5.4 小结 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读硕士期间发表的论文 |
（8）耐磨铝青铜集电靴组织性能研究及金属型模具设计（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 铝青铜合金的强化方式 |
| 1.3 铝青铜合金的摩擦磨损性能研究 |
| 1.3.1 铝青铜合金的摩擦磨损机理 |
| 1.3.2 铝青铜合金的摩擦磨损研究现状 |
| 1.4 计算机模拟技术在铸造过程中的应用 |
| 1.5 本课题研究内容 |
| 2 合金的制备及试验方法 |
| 2.1 合金的制备 |
| 2.1.1 合金成份设计 |
| 2.1.2 合金的熔炼及浇注 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 显微组织分析 |
| 2.2.2 力学性能分析 |
| 2.2.3 导电性能测试 |
| 2.2.4 摩擦磨损实验 |
| 3 固溶时效对铝青铜合金组织及性能的影响 |
| 3.1 实验过程 |
| 3.1.1 组织及性能测定 |
| 3.1.2 热处理参数的选择 |
| 3.2 实验结果与分析 |
| 3.2.1 铸态合金的组织及性能分析 |
| 3.2.2 固溶处理对合金组织及性能的影响 |
| 3.2.3 固溶时效对合金组织及性能的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 铝青铜合金的摩擦磨损性能研究 |
| 4.1 实验过程 |
| 4.2 实验结果与分析 |
| 4.2.1 合金的磨损量 |
| 4.2.2 合金的摩擦系数 |
| 4.2.3 合金磨损面及磨屑形貌 |
| 4.2.4 摩擦磨损机理分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 集电靴铸造工艺模拟与优化及模具设计 |
| 5.1 铸造模拟软件 |
| 5.2 原始生产条件及其工艺分析 |
| 5.2.1 原始生产条件及工艺 |
| 5.2.2 原始方案充型过程模拟 |
| 5.2.3 原始方案凝固过程模拟 |
| 5.3 集电靴铸件成形工艺的优化模拟与分析 |
| 5.3.1 新方案的工艺设计 |
| 5.3.2 新方案充型过程模拟 |
| 5.3.3 新方案凝固过程模拟 |
| 5.4 新方案金属型模具设计 |
| 5.4.1 集电靴铸件的工艺分析 |
| 5.4.2 金属型模具设计 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（9）思茅铜锌硫化矿分离技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 铜锌的性质、用途和制取方法 |
| 1.1.1 铜的性质、用途和制取方法 |
| 1.1.1.1 铜的性质 |
| 1.1.1.2 铜的用途 |
| 1.1.1.3 铜的冶炼 |
| 1.1.2 锌的性质、用途和制取方法 |
| 1.1.2.1 锌的性质 |
| 1.1.2.2 锌的用途 |
| 1.1.2.3 锌的冶炼 |
| 1.2 铜锌硫化矿的矿床及矿石特性 |
| 1.3 铜锌硫化矿难以浮选分离的原因 |
| 1.3.1 难以浮选分离的原因 |
| 1.3.2 影响浮选分离的因素 |
| 1.4 铜锌硫化矿的选矿现状及发展趋势 |
| 1.4.1 铜锌硫化矿选矿的国内外现状 |
| 1.4.2 铜锌硫化矿浮选的理论研究进展 |
| 1.4.3 铜锌硫化矿选矿的药剂进展 |
| 1.4.3.1 抑制剂方面的进展 |
| 1.4.3.2 捕收剂方面的进展 |
| 1.4.3.3 起泡剂方面的进展 |
| 1.4.4 铜锌硫化矿浮选工艺研究状况 |
| 1.4.5 黄铁矿抑制剂研究进展 |
| 1.5 课题的提出及研究的主要内容 |
| 1.5.1 课题的提出 |
| 1.5.2 研究的主要内容 |
| 第二章 试验仪器和试剂 |
| 2.1 试验仪器 |
| 2.2 试验试剂 |
| 第三章 原料的制备及工艺矿物学研究 |
| 3.1 试样 |
| 3.1.1 试样的来源与制备 |
| 3.1.2 试样的矿石性质 |
| 3.1.2.1 矿物组成 |
| 3.1.2.2 主要矿物嵌布特征 |
| 3.1.2.3 矿物成分 |
| 3.2 原矿粒度分析 |
| 3.3 矿石可磨度测定 |
| 3.4 原矿物理性质 |
| 3.5 工艺矿物学研究小结 |
| 3.6 图片说明 |
| 第四章 浮选试验研究 |
| 4.1 浮选药剂的选择 |
| 4.2 原则流程的确定 |
| 4.3 浮选条件试验 |
| 4.3.1 磨矿细度测定 |
| 4.3.2 磨矿细度试验 |
| 4.3.3 铜粗选试验 |
| 4.3.3.1 石灰用量试验 |
| 4.3.3.2 水玻璃用量试验 |
| 4.3.3.3 锌抑制剂用量试验 |
| 4.3.3.4 捕收剂种类和用量试验 |
| 4.3.3.5 铜粗选验证和扫选次数试验 |
| 4.3.4 锌粗选试验 |
| 4.3.4.1 石灰用量试验 |
| 4.3.4.2 硫酸铜用量试验 |
| 4.3.4.3 苯胺黑药用量试验 |
| 4.3.4.4 苯胺黑药用量试验 |
| 4.3.4.4 丁基黄药用量试验 |
| 4.4 浮选开路流程试验 |
| 4.5 浮选闭路流程试验 |
| 4.6 浮选产品考察 |
| 4.6.1 精矿多元素分析 |
| 4.6.2 尾矿多元素分析 |
| 4.7 小结及推荐工艺流程 |
| 第五章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（10）稀土Y对C194合金组织及性能影响的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 引线框架铜合金的发展 |
| 1.3 国内外引线框架铜合金的研究现状 |
| 1.4 引线框架用铜合金的强化机制及导电原理 |
| 1.4.1 引线框架用铜合金的强化机制 |
| 1.4.2 铜合金的导电原理 |
| 1.4.3 Cu-Fe-P系引线框架材料 |
| 1.5 稀土元素及其在铜和引线框架铜合金中的应用 |
| 1.5.1 稀土元素概述 |
| 1.5.2 稀土元素在铜中的应用 |
| 1.5.3 稀土元素在引线框架铜合金中的应用 |
| 1.5.4 稀土元素Y及其应用 |
| 1.6 本文的研究目标、内容、意义以及创新点 |
| 第2章 试验的内容、条件和方法 |
| 2.1 稀土C194合金的成分设计 |
| 2.2 稀土元素的选择 |
| 2.3 试验的主要内容 |
| 2.4 试验条件 |
| 2.4.1 试验材料 |
| 2.4.2 试验设备 |
| 2.5 试验方法 |
| 2.5.1 试验方案 |
| 2.5.2 试样检测方法 |
| 2.6 C194合金的熔铸路线及参数 |
| 2.6.1 熔炼技术路线 |
| 2.6.2 熔炼参数的确定 |
| 第3章 试验结果及分析 |
| 3.1 铸态C194合金的组织与性能分析 |
| 3.1.1 铸态合金组织及微量Y对其影响分析 |
| 3.1.2 铸态合金电导率及微量Y对其影响分析 |
| 3.2 稀土C194合金热轧工艺研究 |
| 3.3 稀土C194合金的固溶处理 |
| 3.4 时效前冷变形对合金性能的影响 |
| 3.5 稀土C194合金的一次时效 |
| 3.5.1 正交实验结果与分析 |
| 3.5.2 合金时效后显微组织分析 |
| 3.6 稀土C194合金的二次冷轧 |
| 3.7 稀土C194合金的二次时效 |
| 3.7.1 稀土C194合金的二次时效性能分析 |
| 3.7.2 C194合金的二次时效组织分析 |
| 3.8 稀土C194合金的退火 |
| 3.9 正交实验结果与分析 |
| 3.10 本章小节 |
| 第4章 稀土Y对C194合金性能的影响 |
| 4.1 稀土Y对合金组织性能影响的讨论 |
| 4.2 稀土Y对合金时效过程影响的探讨 |
| 4.3 稀土Y对合金带材性能的影响 |
| 4.4 细化剂对合金性能的影响 |
| 4.4.1 细化剂对合金熔铸组织的影响 |
| 4.4.2 细化剂与稀土对合金力学性能及电导率影响的比较 |
| 4.4.3 细化剂对合金性能产生影响的机理 |
| 第5章 结论及展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历及攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 个人简历 |
| 发表的论文 |
四、高导电铜精铸件的制造工艺（论文参考文献）
- [1]交变磁场下Cu-Fe原位复合材料组织与性能研究[D]. 邹晋. 上海大学, 2018(02)
- [2]铜基中间合金熔炼及其制备纯铜标准样品工艺与机理研究[D]. 李岩松. 东北大学, 2018(01)
- [3]高效电机用Cu-Cr-Zr系铸铜转子材料制备工艺及性能研究[D]. 禹建敏. 云南大学, 2017(05)
- [4]Cu-Fe合金亚稳液相分离行为与性能的研究[D]. 张俊婷. 太原科技大学, 2014(03)
- [5]铜材料的激光表面强化研究[D]. 李明玉. 郑州大学, 2013(10)
- [6]核电槽楔铜合金电真空冶金及成型工艺的研究[D]. 林娜娜. 江苏科技大学, 2012(03)
- [7]新型稀土碲铜合金材料及抗氧化性能研究[D]. 丁丁. 兰州理工大学, 2010(04)
- [8]耐磨铝青铜集电靴组织性能研究及金属型模具设计[D]. 张锦志. 河南理工大学, 2010(02)
- [9]思茅铜锌硫化矿分离技术研究[D]. 王奉刚. 昆明理工大学, 2008(09)
- [10]稀土Y对C194合金组织及性能影响的研究[D]. 师阿维. 江西理工大学, 2008(S1)