一、直动从动件凸轮廓线和刀具中心轨迹的CAD动画计算（论文文献综述）
韩瑞凯[1]（2015）在《基于Unity3D的凸轮机构虚拟实验平台的研究与应用》文中进行了进一步梳理为了提高实验的体验性与便捷性,打破实验对空间和时间的限制,研究使用Unity3D开发平台构建基于触控式移动智能平台的凸轮机构虚拟实验台。研究内容主要包括凸轮机构设计、凸轮机构运动仿真和凸轮机构应用,最终得到了一个交互性好、灵活性高、易扩展,在触控式移动智能终端上运行的凸轮机构虚拟实验台。首先对虚拟现实技术和虚拟实验的研究现状进行了分析研究,针对实物实验的不足和虚拟实验的发展提出基于触控式移动智能平台的凸轮机构虚拟实验台。然后对凸轮机构相关理论知识进行分析研究,包括运动曲线描述、等距曲线的求取、凸轮机构设计和从动件运动分析,建立凸轮机构数学模型。在数学模型和理论分析的基础上,采用面向组件思想对凸轮机构虚拟实验系统的总体框架和功能进行分析研究。实际应用中,凸轮经常与其他机构组成复合机构。通过虚拟实验台用户可以根据运动要求设计机构方案并进行运动仿真,实现机构的创新设计,扩展凸轮机构虚拟实验台。触控式移动智能平台特有的触控操作和震动反馈不同于鼠标键盘操作,其操作方式与界面设计与PC平台不同,因此对触控式凸轮机构虚拟实验平台的交互设计进行了研究。关键技术包括曲线编辑、三维实体的构建与更新、文件的读取与存储、机构拼装、机构浏览、机构运动简图和资源库等。采用C#语言和Unity3D作为开发工具开发触控式移动凸轮机构虚拟实验系统。该虚拟实验系统可以在Android系统的智能手机和平板电脑上运行。最后以凸轮式插入机构为例完成系统运行实例。
穆晓伟[2]（2015）在《圆柱分度凸轮凸脊单侧加工刀路位姿的研究》文中提出空间圆柱分度凸轮机构在机械工程领域应用极其广泛,我们通常使用的圆柱分度凸轮机构的设计方法是平面展开法,但是这种方法在其凸轮从动件运动轨迹线平面展开过程中和理论轮廓线设计都存在相应的误差,这就制约了圆柱分度凸轮的广泛应用,本课题对圆柱分度凸轮机构的运动过程进行了分析并建立了运动方程和轨迹线方程来消除上述提及的误差,然后以微分几何的曲面理论为基础,利用包络理论与坐标变换的相关知识,根据所设计的运动规律曲线,求出无理论误差的分度凸轮从动件的轨迹方程。并通过运用上述的一些重要理论和方法,结合凸轮的刀具位姿解析式参数方程和等径加工刀路轨迹解析式方程,并使用MATLAB软件对其各个方程进行相关的计算,可以快速得到精确的加工刀路曲线和非等径单侧加工刀路无误差的方程。在计算和分析的基础上,用MATLAB软件求解曲线方程的坐标值,在SolidWorks软件中生成空间圆柱分度凸轮工作轮廓线,最后采用单侧加工方案对空间圆柱分度凸轮进行设计与加工,不仅提高了加工工作效率,而且通过实践加工实例,得到了较高精度的空间圆柱分度凸轮凸脊表面,达到了提高凸轮的性能,延长使用寿命的最终目的。空间圆柱分度凸轮凸脊的加工也是个难题,特别是对于圆柱分度凸轮凸脊单侧加工的位姿控制难以实现,通过对从动件圆柱分度凸轮工作过程的分析,指出了常用的平面展开法存在的问题,对圆柱分度凸轮的从动件运动过程进行分析,提出从动运动轨迹的单侧加工方法,最后对空间圆柱分度凸轮进行了数控加工实验和凸轮凸脊表面进行了检测。
玄冠涛[3]（2014）在《凸轮轮廓NURBS重构与工作特性优化研究》文中研究说明在自动机械中，凸轮机构主要用作传动、导向和控制元件，其运动、动力等工作特性对自动机械的精度、效率和速度有决定性影响。本文在全面分析国内外凸轮机构运动和动力特性研究的基础上，提出了一种新的凸轮机构设计和优化方法，该方法以非均匀有理B样条（non-uniform rational B-splines, NURBS）为工具，通过凸轮廓线、廓面NURBS重构，进一步改善和提高凸轮机构的运动和动力等工作特性，从而满足各类自动机械对高速、高精度工作的日益追求。NURBS曲线曲面因其优良的全局表达性和强大的局部调控性，正逐渐引起工程界重视并在各领域得到应用。本文首先分析了NURBS曲线曲面的数学模型及其模型特性，设计了曲线曲面NURBS重构流程，重点研究了NURBS曲线曲面控制参量节点矢量、权因子及控制顶点等各项参数的几何意义、对曲线曲面形状的影响及计算方法。其次，在研究NURBS曲线曲面重构方法的基础上，提出了凸轮廓面NURBS重构的设计方法。为提高空间凸轮廓面的建模和创成精度，利用直纹面和等距曲面理论分析了空间凸轮廓面的几何特性，基于单参数曲面包络理论，建立了空间凸轮廓面方程。利用空间分度凸轮廓面方程获取离散点云数据，实现了空间凸轮廓面NURBS重构，建立了空间凸轮参数化特征模型。基于该模型，进行空间凸轮分度机构运动特性优化与仿真，进而生成加工制造模型，实现空间凸轮NURBS廓面的仿真加工和四轴铣削NURBS高品质创成。再次，针对高速工况下凸轮机构动态特性变差的问题，利用NURBS曲线设计和优化凸轮机构从动件运动规律，进行高速凸轮廓线NURBS重构。采用动态分析方法，建立高速凸轮机构单自由度动态特性模型，推导了高速凸轮机构输入和动态输出之间的关系，获得了系统残余振动评价指标，由此建立了高速凸轮机构多目标动态特性优化模型。设计了集成禁忌搜索策略和变参数二次寻优思想的改进人工鱼群多目标优化算法。通过该算法对高速凸轮机构多目标动态特性优化模型寻优，以获取优化模型的Pareto最优解，藉此重构高速凸轮NURBS廓线，研究NURBS廓线高速凸轮机构的主振和余振响应，以降低系统的振动和冲击。最后，采用运动和动力性能集成优化方法，基于NURBS曲线进一步研究凸轮机构的动力接触特性。以摆动从动件固定凸轮机构为研究对象，分析了槽道凸轮残膜捡拾机构的工作特性，设计了适合机构的单停留修正正弦（Modifed Sine，MS）运动规律曲线，考虑运动副摩擦，建立槽道凸轮残膜捡拾机构的动力模型，根据赫兹接触理论得到槽道凸轮残膜捡拾机构的接触应力计算方程。采用NURBS曲线进行槽道凸轮残膜捡拾机构的运动特性设计，以接触应力和加速度为优化目标，利用改进人工鱼群算法进行多目标优化，优化结果和运动仿真表明：与单停留MS廓线相比，优化后NURBS廓线槽道凸轮残膜捡拾机构的加速度和接触应力较小，冲击和磨损较轻，提高了机构工作的可靠性和使用寿命。本文的研究结果为凸轮机构的设计与制造提供了一个新的方法和思路，对于提升我国中高端凸轮机构的研发水平，实现高端产品的国产化具有一定的理论研究价值和工程应用前景。
张斌[4]（2014）在《曲底直动从动件盘形凸轮机构研究》文中研究指明凸轮机构是一种由凸轮、从动杆和机架组成的传动机构。由于结构简单,易于实现复杂的运动规律,因此广泛应用于自动机械中。相比较于传统尖底、滚子、平底从动件,本文研究的曲底直动从动件盘形凸轮机构,能够大大降低凸轮与从动件的接触应力,减少不必要的磨损,提高寿命。这种新型的凸轮机构能够应用于更大功率和转速的场合,优化凸轮机构,符合现代机械设计方法的理念,应用用范围更广本文基于共轭曲线原理和微分几何相关知识,探索得到一套完整的曲底直动从动件凸轮机构分析综合理论方法。利用包络法和运动学法推导出从动件轮廓曲线方程、凸轮轮廓曲线方程和从动件运动规律三者之间的互推公式,并分析了该凸轮机构压力角、从动件接触区域、凸轮曲率半径、表面的接触受力和机械效率等各项机构参数特征,得出曲底从动件凸轮机构的基本参数设计相关公式和步骤。借助于MATLAB软件,通过对圆弧底、椭圆底、抛物线底从动件凸轮机构实例的设计和分析,辅助设计凸轮廓线和机构参数性能,并进行运动仿真,验证前面理论基础的正确性。采用Solidworks软件对所设计的凸轮机构进行三维建模和运动学仿真,发现该机构在满足设计要求的前提下,具有连续变化的运动曲线,与前面MATLAB软件生成的凸轮机构运动曲线相符合,证明了设计的准确性。最后,采用vB作为编程工具,开发出针对曲底直动从动件盘形凸轮机构的CAD设计系统。该系统界面用于完成凸轮机构轮廓线的设计、机构性能参数的分析、运动规律曲线的绘制、动态仿真、机构参数的输出和三维模型的参数化设计,验证和前面MATLAB软件得到的结果基本一致,大大提高了该种设计方法的准确性和设计效率
苏亚辉[5]（2013）在《空间凸轮的参数化建模与数控加工技术研究》文中进行了进一步梳理空间凸轮机构定位精度高、承载能力大、运动平稳,应用广泛,是自动机械中的核心部件。我国科技工作者在几何学、运动学、动力学、设计理论和方法、CAD/CAM、应用范围以及凸轮和配套零件的加工设备与工艺等方面作了深入地研究,取得了一定的成果,而目前主要在凸轮轮廓的分析和精确计算上做了大量的研究,应用这些方法导出的凸轮轮廓面方程理论上都具有较高的准确性,但实际应用过程均非常复杂,且几何直观性不强,导致空间凸轮制造所需的信息目前还都停留在理论分析上,加工难度大,而且需要专用设备或者工装保证,使其实际应用受到很大限制。本课题的提出是从企业实际出发,通过对不同类型的凸轮工作廓面方程进行了系统的分析。针对中小企业工程技术人员的特点,对空间凸轮的参数化设计和数控加工方法进行了研究,简单易行。具体研究工作如下：（1）应用Pro/ENGINEER软件的PRO/Program二次开发参数化的方法对空间凸轮进行了参数化设计,进一步完善了空间凸轮机构的参数化设计理论。（2）通过Pro/ENGINEER NC模块自动编程,根据凸轮的CAD模型对空间圆柱凸轮进行了数控自动编程,设计合理的加工工艺并利用Vericut实施仿真加工；（3）由于空间凸轮廓面是复杂的空间曲面,由于CAD/CAM软件的自动编程必然有计算的误差和处理,而且程序容量大,可读性差,不易修改,本文又提出了基于FANUC的宏程序对空间凸轮进行编程加工,提高了凸轮的加工精度。（4）针对贴标送料机构上圆柱凸轮柱面螺旋槽的加工制定了简单可行的加工工艺并通过宏程序进行了加工综上,本文提出的基于Pro/ENGINEER软件的空间参数化设计方法为数控加工空间凸轮自动编程提供了CAD模型,利用宏程序的对空间凸轮进行数控编程加工为高精度的空间凸轮的加工提供了思路和方法。
陈俊华[6]（2011）在《摆动从动件空间凸轮设计及非等径加工研究》文中认为空间凸轮机构已被广泛应用于机械设备的各个领域,但常用的空间凸轮平面展开法在设计过程中错误地用从动件轴线偏离空间凸轮主母线的直线距离取代了对应的空间凸轮上圆弧的展开长度,产生了较大的设计误差。而HSIEH等用解析法得出的解析式有较高的精度,却又过于复杂,无法实际应用。针对常用空间凸轮轮廓线在展开过程中产生的误差,本课题提出了用附加偏离角的方法对空间凸轮轮廓线的展开进行了修正,消除了现有设计中存在的误差；应用从动件运动轨迹的3D展开的新方法,构建了空间凸轮从动件运动轨迹的三维表达式,并依据空间凸轮的空间几何关系,推导了空间凸轮轮廓展开线的平面极坐标曲线方程；在此基础上对按正弦加速规律变化的空间凸轮机构轮廓线进行实例设计,根据极坐标曲线方程及运动规律函数表达式,用MATLAB软件求解曲线方程的坐标值,在AutoCAD软件中生成空间凸轮轮廓展开线,可得到满足运动规律要求的轮廓线在直角坐标系的展开图。本方法是一种设计过程简洁、直观,易于实现,易于掌握,且能避免传统设计误差的高精度摆动从动件空间凸轮轮廓展开线设计的新方法。空间凸轮凹槽的加工也是个难题,特别是摆动从动件空间凸轮的非等径加工更是难以实现。通过对摆动从动件空间凸轮工作过程的分析,指出常用的平面展开及偏距加工法存在的问题。对空间凸轮的摆动从动件运动过程进行分解,提出从件运动轨迹的3D展开法,并在此基础上创造性地提出了一套摆动从动件空间凸轮非等径加工的“仿摆线”加工法,有效地解决了摆动从动件空间凸轮非等径加工的难题。
王丽红[7]（2011）在《基于数字化设计的家禽取内脏机关键技术研究》文中指出家禽自动化屠宰加工技术装备的应用对快速提升我国肉类加工业整体技术水平具有重要意义。国外的家禽取内脏加工技术已十分成熟,系列化的联合作业系统得到广泛应用,实现了规模化生产和高效管理,大幅提升了禽类产品的品质和市场竞争力。受制于落后的产品开发手段,该项技术在我国仍处于空白。产品设计是一个“设计—评价—再设计”的反复迭代、不断优化的过程,产品创新主要集中在产品设计环节,设计对产品质量、售后服务和环境影响也起着决定性的作用。应用现代设计技术和方法提升产品的科技含量、创新性和市场竞争力等综合质量（TQCSE）,对增强企业的竞争力意义重大。本文从工程实际出发,以家禽取内脏机为切入点,采用数字化设计方法对家禽取内脏机关键技术进行了深入研究,进行的主要研究工作如下：对机械产品的几何建模、特征建模、参数化建模和数字化装配理论进行了研究,采用参数化特征建模方式建立了家禽取内脏机零部件的三维实体模型,并进行了虚拟装配,对装配模型进行了干涉检查。对仿生机械学的基础理论进行了研究；通过家禽腹腔轮廓造型试验得到了肉鸡、肉鸭内腔轮廓曲线数据；在此基础上,按照逆向仿形思想设计了扒取式取内脏机械手运动轨迹；根据机械手机构分析,推导了机械手运动轨迹与控制凸轮廓线之间的关系式；仿真分析了机械手主要结构参数对其末端运动轨迹的影响,为机械手的系列化开发奠定基础。根据空间啮合原理建立了控制机械手直动的凸轮廓面方程,分析了工作段凸轮廓面压力角,压力角均小于35。,满足空间凸轮设计要求；对家禽取内脏加工执行部件的协调性进行了研究,设计了执行部件工作循环图。对影响凸轮控制机构精度的主要机构参数的误差影响系数进行了仿真分析,得到了各参数的误差影响系数曲线。分析了凸轮廓线过渡圆弧半径r与各参数误差影响系数的关系,误差分析表明,圆锥凸轮可提高机构的控制精度；对机械手运动轨迹、运动特性及执行机构动作协调性进行了仿真分析,对家禽取内脏机的机架进行了静态刚度和强度分析,获得了以质量最轻为目标的一组最优结构参数。进行了家禽取内脏样机实验,分析了影响内脏破损及残留的关键因素。实验结果表明内脏破损率较高,需通过参数优化进一步改善,内脏残留率可基本满足要求。本文基于数字化设计技术,深入研究了家禽取内脏机的执行部件及凸轮控制机构等关键技术,对提高我国家禽自动化屠宰加工技术的研发水平,缩短开发周期具有重要意义。
罗新俊[8]（2010）在《圆柱凸轮非等径加工研究与圆柱凸轮CAD/CAM系统开发》文中认为圆柱凸轮机构在机械领域应用广泛,是因为其拥有良好的运动和动力特性。圆柱凸轮结构复杂,设计和加工困难,虽然对其进行了CAD、CAM技术的研究且建立了专门的CAD、CAM系统,但大多功能单调且欠缺实用性。为提高圆柱凸轮CAD/CAM技术的通用性和实用性以及圆柱凸轮的设计效率,因此有必要开发一套功能完善的圆柱凸轮CAD/CAM系统。本文深入研究圆柱凸轮的廓面方程、非等径加工理论、三维参数化建模和数控加工等内容,开发功能完善的圆柱凸轮CAD/CAM系统。论文的主要研究内容和研究结果如下：（1）借助共轭曲面和坐标变换理论,分别推导直动从动件圆柱凸轮机构、摆动从动件圆柱凸轮机构和圆柱分度凸轮机构的理论廓面及滚子接触角方程。（2）研究圆柱凸轮非等径加工的刀位轨迹控制原理与方法,建立圆柱凸轮非等径加工廓面法向误差的数学模型,并通过实例计算验证该方法可满足凸轮凹槽或凸缘的高精度要求,弥补圆柱凸轮廓面等径加工（范成法）的不足。（3）建立数控加工的编程进给速度与实际进给速度的关联模型,通过修正各加工程序段的编程进给速度,保证刀具的实际进给速度为恒速,消除实际切削进给速度对廓面加工质量的影响,提高圆柱凸轮廓面的表面质量。（4）应用虚拟制造方法建立圆柱凸轮的三维几何模型,基于SolidWorks和Visual Basic软件平台,开发功能完善的圆柱凸轮CAD/CAM系统,可以实现圆柱凸轮的参数化设计和实体建模以及数控加工程序的自动生成。（5）在LEADWELL V-60A四轴联动加工中心对几种典型的圆柱凸轮进行了数控加工实验,并对凸轮廓面进行检测,结果表明论文的理论研究与实验结果基本一致。
夏美金[9]（2010）在《平面凸轮与非圆工件的参数化数控磨削研究》文中指出本文根据MK250数控凸轮磨床的极坐标数控磨削加工的特点,侧重对平面凸轮与非圆工件两大类零件参数化数控磨削加工的研究。在对国内外研究现状深入分析的基础上,展开了以下研究内容:首先,对四种常见的平面凸轮进行运动学分析,基于反转法原理,以直动滚子凸轮为例,推导极坐标下的砂轮中心轨迹、凸轮工作轮廓曲线极坐标方程与恒速磨削的数学模型。其次,采用VC++6.0作为系统开发工具,开发设计针对平面凸轮极坐标数控磨削的CAD/CAM系统软件。实现了四种平面凸轮轮廓计算、刀心轨迹的计算、参数判断、插补误差控制以及自动输出数控加工文件与仿真文件,并且在MK250数控凸轮磨床上进行了实验验证。再次,采用矢量几何法求解由直线与圆弧组成的非圆工件的刀心轨迹,开发了非圆工件的极坐标数控磨削的编程软件。实现部分C型刀具半径补偿的功能,输出数控加工代码文件,在MK250数控凸轮磨床上得到了验证。最后,根据直角坐标与极坐标数控加工的特点,分别建立极坐标与直角坐标磨削凸轮的插补误差模型。在VC++环境下对上述模型进行编程计算输出,运用MATLAB绘制具体实例的点位图。比较极坐标与直角坐标磨削的插补误差的大小发现,极坐标磨削加工凸轮的插补误差减小约31%。讨论极角步长、平面凸轮运动规律、行程、平面凸轮的基圆半径、推程角与回程角、砂轮半径等因素对极坐标插补误差的影响。得出了等分极角能够把插补误差控制在很小的范围内,并且随着极角步长的减小,插补误差呈非线性递减、平面凸轮的运动规律影响插补误差曲线的变化趋势、选取较大基圆半径、较小的行程、较大的推程运动角或回程运动角能适量的减小插补误差等结论。
韩柳[10]（2009）在《凸轮机构计算机辅助设计系统研究》文中研究说明计算机技术的迅猛发展使计算机辅助设计与制造（CAD/CAM）技术在机械领域的应用日趋成熟和广泛。将CAD/CAM技术应用到凸轮机构设计和制造,对提高凸轮机构的设计和制造精度、缩短产品开发周期和降低生产成本具有重要意义。以Visual Basic 6.0作为开发语言在Windows平台上开发了一套凸轮机构计算机辅助设计与制造系统。该系统除具有凸轮机构设计、计算、绘图、加工等功能外,同其它凸轮机构计算机辅助设计与制造系统相比还有以下特点:1.系统的总体框架设计包括了盘形凸轮、移动凸轮和空间凸轮等多种常用凸轮机构类型。本文针对盘形凸轮机构进行了具体理论研究和系统开发。采用了模块化设计思想,使系统具有良好的扩展性。2.根据包络理论,通过定义凸轮旋转方向、从动件偏置方向和正反偏置3个系数,推导出了盘形凸轮机构的凸轮廓线通用方程,简化了凸轮廓线坐标计算程序。3.系统可以根据许用压力角确定平面凸轮基圆半径和偏心距的取值范围,减少了设计人员在原始设计参数取值时的盲目性。4.利用CATIA在三维几何造型方面的优势,通过Automation接口技术,实现了基于CATIA的凸轮三维参数化实体建模。5.系统具有对计算结果和数控程序的验证功能,生成的数控加工程序可直接通过宇龙数控加工仿真系统进行验证。
二、直动从动件凸轮廓线和刀具中心轨迹的CAD动画计算（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、直动从动件凸轮廓线和刀具中心轨迹的CAD动画计算（论文提纲范文）
（1）基于Unity3D的凸轮机构虚拟实验平台的研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 虚拟现实技术研究现状 |
| 1.2.2 移动学习的发展 |
| 1.2.3 虚拟实验研究现状 |
| 1.2.3.1 虚拟实验的发展 |
| 1.2.3.2 虚拟实验的应用 |
| 1.2.4 凸轮机构虚拟实验研究现状 |
| 1.3 研究意义及内容 |
| 1.3.1 研究意义 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第二章 虚拟实验系统相关理论及技术 |
| 2.1 运动曲线的描述 |
| 2.2 等距曲线 |
| 2.3 凸轮机构设计 |
| 2.3.1 压力角 |
| 2.3.2 曲率半径 |
| 2.3.3 基本尺寸及凸轮廓线设计 |
| 2.3.3.1 滚子（尖端）直动从动件旋转凸轮机构 |
| 2.3.3.2 平底直动从动件旋转凸轮机构 |
| 2.3.3.3 滚子（尖端）摆动从动件旋转凸轮机构 |
| 2.3.3.4 平底摆动从动件旋转凸轮机构 |
| 2.3.3.5 滚子（尖端）直动从动件直动凸轮机构 |
| 2.3.3.6 滚子（尖端）摆动从动件直动凸轮机构 |
| 2.3.3.7 滚子直动从动件圆柱凸轮机构 |
| 2.3.3.8 滚子摆动从动件圆柱凸轮机构 |
| 2.4 从动件运动分析 |
| 2.4.1 平面盘形凸轮机构 |
| 2.4.1.1 滚子（尖端）直动从动件 |
| 2.4.1.2 滚子（尖端）摆动从动件 |
| 2.4.1.3 平底直动从动件 |
| 2.4.1.4 平底摆动从动件 |
| 2.4.2 移动凸轮机构与圆柱凸轮机构 |
| 2.4.2.1 滚子直动从动件 |
| 2.4.2.2 滚子摆动从动件 |
| 2.5 Unity3D简介 |
| 2.5.1 开发语言 |
| 2.5.2 物理引擎 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 系统设计及程序实现 |
| 3.1 总体设计 |
| 3.1.1 面向组件思想 |
| 3.1.2 系统框架 |
| 3.2 系统详细设计及程序实现 |
| 3.2.1 凸轮机构设计模块 |
| 3.2.1.1 设计运动曲线 |
| 3.2.1.2 参数输入 |
| 3.2.1.3 三维实体实时更新 |
| 3.2.2 运动检测 |
| 3.2.3 机构设计模块 |
| 3.2.3.1 机构组成 |
| 3.2.3.2 机构拼装 |
| 3.2.3.3 机构浏览 |
| 3.2.3.4 机构设计方案可视化 |
| 3.2.4 资源库 |
| 3.2.4.1 模型资源的导入与导出 |
| 3.2.4.2 机构资源的导入与导出 |
| 3.2.5 交互设计 |
| 3.2.5.1 输入事件 |
| 3.2.5.2 信息的输入输出 |
| 3.2.5.3 不同分辨率屏幕的自适应性 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 系统实现与运行实例 |
| 4.1 系统实现 |
| 4.1.1 凸轮机构设计模块 |
| 4.1.1.1 设计运动曲线 |
| 4.1.1.2 参数输入 |
| 4.1.1.3 导出设计结果 |
| 4.1.2 凸轮机构运动仿真模块 |
| 4.1.3 凸轮机构应用模块 |
| 4.1.4 资源库 |
| 4.2 运行实例 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（2）圆柱分度凸轮凸脊单侧加工刀路位姿的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 引言 |
| 1.1 圆柱分度凸轮背景概述 |
| 1.2 课题的来源背景及研究意义 |
| 1.2.1 课题来源背景 |
| 1.2.2 研究课题的意义 |
| 1.3 国内外空间圆柱分度凸轮研究现状 |
| 1.4 研究内容及研究方法 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究方法 |
| 1.4.3 拟采用的技术路线 |
| 1.4.4 拟重点解决的问题 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 分度凸轮从动件的曲线规律及其选择 |
| 2.1 分度凸轮从动件的一般运动规律 |
| 2.1.1 凸轮轮廓曲线的性质 |
| 2.1.2 圆柱分度凸轮三种基本类型的运动规律 |
| 2.1.3 关于分度凸轮的其他运动规律综合 |
| 2.2 圆柱分度凸轮从动件运动规律特性评价 |
| 2.3 圆柱分度凸轮从动件运动规律设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 圆柱分度凸轮凸脊廓线设计分析 |
| 3.1 凸轮分度圆盘的工作过程及其误差分析 |
| 3.1.1 凸轮分度圆盘的工作过程分析 |
| 3.1.2 误差的分析 |
| 3.1.3 加工方法分析 |
| 3.2 圆柱分度凸轮从动件运动轨迹方程与从动件位姿解析方程 |
| 3.2.1 凸轮从动件运动轨迹方程 |
| 3.2.2 从动件位姿解析方程 |
| 3.3 刀路轨迹线方程 |
| 3.3.1 非等径单侧加工刀路轨迹线方程的推导 |
| 3.3.2 非等径单侧加工刀路轨迹方程求解 |
| 3.4 结论 |
| 第四章 分度凸轮机构三维模型及运动仿真 |
| 4.1 空间圆柱分度凸轮廓线解析法分析 |
| 4.2 基于MATLAB和SOLIDWORKS的圆柱分度凸轮轮廓线的精确设计 |
| 4.2.1 圆柱分度凸轮轮廓线数学模型 |
| 4.2.2 在MATLAB中绘制凸轮运动规律曲线图 |
| 4.2.3 在MATLAB中绘制凸轮圆柱分度凸轮轮廓工作曲线 |
| 4.2.4 MATLAB数据的编辑处理 |
| 4.3 在SOLIDWORKS中绘制凸轮实体模型 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 圆柱分度凸轮凸脊加工分析及廓形检测 |
| 5.1 圆柱分度凸轮凸脊加工方法分析 |
| 5.1.1 圆柱分度凸轮划线加工分析 |
| 5.1.2 万能铣床加工 |
| 5.1.3 数控机床加工 |
| 5.2 刀具的选择 |
| 5.3 刀具铣削加工种类 |
| 5.3.1.圆柱分度凸轮的范成法加工 |
| 5.3.2 平面展开法加工 |
| 5.4 加工试验 |
| 5.5 圆柱分度凸轮的廓形检测 |
| 5.5.1 检测设备介绍 |
| 5.5.2 廓面数据检测方法 |
| 5.6 小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 6.3 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
| 附录一 |
| 附录二 |
| 攻读研究生期间发表的学术论文目录 |
（3）凸轮轮廓NURBS重构与工作特性优化研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 凸轮机构的类型 |
| 1.3 凸轮机构运动特性研究 |
| 1.3.1 凸轮机构运动规律曲线的研究 |
| 1.3.2 凸轮廓面的设计研究 |
| 1.4 凸轮机构动力特性研究 |
| 1.4.1 国外凸轮机构动力特性研究 |
| 1.4.2 国内凸轮机构动力特性研究 |
| 1.5 课题研究目的与意义 |
| 1.6 主要研究内容 |
| 2 NURBS 曲线曲面重构方法研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 B-Spline 曲线 |
| 2.2.1 B-Spline 曲线的数学描述 |
| 2.2.2 B-Spline 曲面的数学描述 |
| 2.3 B-spline 模型特性 |
| 2.3.1 节点向量 |
| 2.3.2 B-spline 的凸多边形特性 |
| 2.3.3 B-spline 局部控制特性 |
| 2.3.4 基函数的极大值 |
| 2.4 NURBS 曲线曲面 |
| 2.4.1 NURBS 曲线 |
| 2.4.2 NURBS 曲线优化调整方法 |
| 2.4.3 NURBS 曲面 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 凸轮廓面 NURBS 重构与运动特性优化研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 空间凸轮廓面的几何特性 |
| 3.2.1 空间凸轮机构工作原理 |
| 3.2.2 空间凸轮机构主要运动参数 |
| 3.2.3 直纹面几何特性 |
| 3.2.4 等距曲面特性 |
| 3.2.5 空间凸轮廓面 |
| 3.3 空间凸轮廓面 NURBS 重构 |
| 3.3.1 空间凸轮廓面 NURBS 重构技术 |
| 3.3.2 空间凸轮廓面方程 |
| 3.3.3 空间凸轮廓面 NURBS 重构算法 |
| 3.3.4 重构实例 |
| 3.4 空间凸轮机构运动特性分析与优化 |
| 3.4.1 凸轮机构空间运动模型 |
| 3.4.2 运动规律曲线无量纲化 |
| 3.5 空间凸轮廓面 NURBS 创成 |
| 3.5.1 空间凸轮加工方法 |
| 3.5.2 NURBS 插补技术 |
| 3.5.3 圆柱凸轮 NURBS 仿真加工 |
| 3.5.4 空间凸轮创成廓面测量方法 |
| 3.5.5 NURBS 创成廓面误差分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 凸轮廓线 NURBS 重构与动态特性优化研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 高速凸轮机构运动特性分析 |
| 4.3 高速凸轮机构弹性动态特性模型 |
| 4.3.1 动态分析方法 |
| 4.3.2 动态特性模型 |
| 4.4 高速凸轮廓线 NURBS 重构 |
| 4.4.1 从动件运动规律特性分析 |
| 4.4.2 高速凸轮廓线 NURBS 重构 |
| 4.5 高速凸轮多目标动态特性优化设计 |
| 4.5.1 优化设计变量 |
| 4.5.2 目标函数 |
| 4.5.3 约束条件 |
| 4.5.4 优化设计方法 |
| 4.6 改进人工鱼群多目标优化算法 |
| 4.6.1 人工鱼群算法 |
| 4.6.2 人工鱼群算法参数分析 |
| 4.6.3 改进人工鱼群算法 |
| 4.7 动态特性优化与仿真 |
| 4.7.1 优化仿真 |
| 4.7.2 主振响应 |
| 4.7.3 余振响应 |
| 4.7.4 噪声实验 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 基于 NURBS 的凸轮机构动力接触特性优化研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 摆动从动杆凸轮机构 |
| 5.3 固定槽道凸轮残膜捡拾机构 |
| 5.4 固定槽道凸轮残膜捡拾机构动力特性分析 |
| 5.4.1 固定槽道凸轮残膜捡拾机构动力模型 |
| 5.4.2 固定槽道凸轮残膜捡拾机构接触力学 |
| 5.5 固定槽道凸轮 NURBS 廓线运动特性设计 |
| 5.5.1 固定槽道凸轮残膜捡拾机构运动分析 |
| 5.5.2 单停留修正正弦运动规律曲线 |
| 5.5.3 固定槽道凸轮残膜捡拾机构 NURBS 廓线重构 |
| 5.6 固定槽道凸轮残膜捡拾机构运动与动力性能集成优化 |
| 5.7 固定槽道凸轮残膜捡拾机构动力接触特性优化仿真 |
| 5.7.1 优化仿真 |
| 5.7.2 运动仿真 |
| 5.8 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 本文创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 攻读博士期间主要成果 |
（4）曲底直动从动件盘形凸轮机构研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 研究意义 |
| 1.4 研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 曲底从动件凸轮机构轮廓曲线计算公式推导 |
| 2.1 理论基础 |
| 2.1.1 共轭曲线基本原理 |
| 2.1.2 坐标变换 |
| 2.1.3 凸轮机构相关参数定义 |
| 2.2 包络法推导凸轮机构轮廓线 |
| 2.2.1 单参数包络理论 |
| 2.2.2 已知从动件轮廓曲线和运动规律，求凸轮轮廓曲线 |
| 2.2.3 已知凸轮轮廓曲线和从动件运动规律，求从动件轮廓曲线 |
| 2.3 运动学法推导凸轮机构轮廓线 |
| 2.3.1 运动学法原理 |
| 2.3.2 已知从动件廓线和从动件运动规律，求凸轮廓线 |
| 2.3.3 已知凸轮廓线和从动件运动规律，求从动件廓线 |
| 2.4 已知凸轮和从动件轮廓曲线，求从动件运动规律 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 曲底从动件凸轮机构参数分析 |
| 3.1 曲底从动件上的接触点区域 |
| 3.2 压力角公式推导 |
| 3.3 最大压力角及其位置的确定 |
| 3.4 凸轮曲率半径 |
| 3.4.1 运动保真 |
| 3.4.2 相对微分法求凸轮曲率半径 |
| 3.4.3 伏雷内(frenet)公式求凸轮曲率半径 |
| 3.5 接触应力分析 |
| 3.6 凸轮机构效率计算 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 曲底直动从动件凸轮机构设计实例 |
| 4.1 MATLAB软件简介 |
| 4.2 MATLAB设计曲底从动件凸轮机构程序流程图 |
| 4.3 设计实例1 |
| 4.3.1 凸轮廓线设计 |
| 4.3.2 从动件接触区域设计 |
| 4.3.3 凸轮机构压力角设计 |
| 4.3.4 凸轮机构最大压力角设计 |
| 4.3.5 凸轮曲率半径设计 |
| 4.3.6 综合曲率半径设计 |
| 4.3.7 凸轮机构运动仿真设计 |
| 4.4 设计实例2 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 三维建模与运动仿真 |
| 5.1 Solidworks软件简介 |
| 5.2 凸轮与从动件三维实体造型 |
| 5.2.1 凸轮轮廓曲线数据点的生成 |
| 5.2.2 绘制凸轮与从动件三维模型图 |
| 5.3 凸轮机构实体装配 |
| 5.4 运动仿真的实现 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 曲底从动件凸轮机构CAD系统设计 |
| 6.1 Visual Basic概述 |
| 6.2 系统总体结构设计 |
| 6.3 前处理模块功能设计 |
| 6.3.1 前处理模块功能介绍 |
| 6.3.2 曲底从动件凸轮机构设计流程图 |
| 6.3.3 曲底从动件凸轮机构设计方法 |
| 6.4 机构参数分析计算模块设计 |
| 6.4.1 机构参数分析模块功能介绍 |
| 6.4.2 机构参数分析流程图 |
| 6.4.3 机构参数分析设计方法 |
| 6.5 凸轮机构后处理模块设计 |
| 6.5.1 后处理分析模块功能介绍 |
| 6.5.2 后处理动态仿真功能实现流程图 |
| 6.5.3 后处理功能模块设计方法 |
| 6.5.3.1 凸轮机构动态仿真设计 |
| 6.5.3.2 凸轮三维参数化建模设计 |
| 6.5.3.3 输出设计文本 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 本文总结 |
| 7.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（5）空间凸轮的参数化建模与数控加工技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题目的和意义 |
| 1.3 国内外研究的现状及发展趋势 |
| 1.3.1 国内外研究的现状 |
| 1.3.2 空间凸轮机构研究的发展趋势 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 空间凸轮机构从动件运动规律 |
| 2.1 凸轮机构的组成和类型 |
| 2.1.1 凸轮机构的组成 |
| 2.1.2 凸轮机构的类型和分类方法 |
| 2.2 从动件运动规律 |
| 2.2.1 从动件运动规律的基本概念 |
| 2.2.2 从动件常用运动规律 |
| 2.2.3 从动件常用运动规律的选择原则 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 空间凸轮机构的参数化建模 |
| 3.1 Pro/ENGINEER参数化建模的原理 |
| 3.1.1 参数化建模的概念 |
| 3.1.2 Pro/ENGINEER参数化建模的简介 |
| 3.2 空间凸轮的参数化建模的方法 |
| 3.2.1 Pro/Program二次开发参数化的方法 |
| 3.2.2 空间凸轮机构的参数化建模设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 空间凸轮的数控编程与加工 |
| 4.1 数控加工技术概述 |
| 4.1.1 用户宏程序编程 |
| 4.1.2 CAD/CAM的数控自动编程 |
| 4.2 基于Pro/ENGINEER的空间凸轮的数控编程与加工 |
| 4.2.1 Pro/ENGINEER数控加工的一般流程 |
| 4.2.2 基于Pro/ENGINEER的空间凸轮数控编程和仿真加工 |
| 4.3 基于宏程序的空间凸轮的数控编程与加工 |
| 4.3.1 基于FANUC的宏程序编程基础 |
| 4.3.2 基于FANUC宏程序的空间凸轮的数控加工 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 贴标送料机构上圆柱凸轮柱面螺旋槽的数控加工 |
| 5.1 加工方案 |
| 5.2 贴标送料机构上圆柱凸轮柱面螺旋槽的加工 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 详细摘要 |
（6）摆动从动件空间凸轮设计及非等径加工研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 引言 |
| 1.1 空间凸轮机构概述 |
| 1.2 课题研究的意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 课题的应用前景 |
| 1.5 论文进行的主要工作 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 拟解决的关键科学问题 |
| 1.6 论文进行的研究方案 |
| 1.6.1 研究方法 |
| 1.6.2 实验手段 |
| 1.6.3 技术路线 |
| 1.7 小结 |
| 第2章 凸轮设计的基础理论 |
| 2.1 凸轮的运动规律 |
| 2.2 多项式类型运动规律 |
| 2.3 三角函数类型运动规律 |
| 2.4 典型的组合运动规律 |
| 2.4.1 修正型等速运动规律 |
| 2.4.2 修正型等加速等减速运动规律 |
| 2.5 回程期运动方程式的建立方法及其通式 |
| 2.6 从动件运动规律特征值及其评价 |
| 2.7 小结 |
| 第3章 空间凸轮机构设计研究 |
| 3.1 圆柱凸轮设计方法研究 |
| 3.1.1 圆柱分度凸轮的平面近似解 |
| 3.1.2 圆柱分度凸轮的坐标设定 |
| 3.1.3 圆柱分度凸轮的精确解 |
| 3.2 弧面凸轮设计方法研究 |
| 3.2.1 弧面凸轮压力角的近似解 |
| 3.2.2 弧面凸轮的精确解 |
| 3.3 空间凸轮的作图法设计研究 |
| 3.3.1 移动从动件圆柱凸轮轮廓设计 |
| 3.3.2 摆动从动件圆柱凸轮轮廓设计 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 空间凸轮加工分析及刀具轨迹控制研究 |
| 4.1 凸轮轮廓加工方法分析 |
| 4.1.1 万能铣床加工 |
| 4.1.2 数控机床加工 |
| 4.1.3 电火花机床加工 |
| 4.2 刀具中心轨迹的计算研究 |
| 4.2.1 加工平面凸轮时的刀具中心轨迹计算 |
| 4.2.2 加工空间凸轮时的刀具中心轨迹计算 |
| 4.3 刀具中心轨迹的控制研究 |
| 4.3.1 加工平面凸轮 |
| 4.3.2 空间凸轮加工 |
| 4.4 小结 |
| 第5章 摆动从动件空间凸轮的3D展开设计应用 |
| 5.1 摆动从动件圆柱凸轮设计 |
| 5.1.1 摆动从动件圆柱凸轮的平面设计分析 |
| 5.1.2 摆动从动件运动轨迹的3D展开 |
| 5.1.3 轮廓线平面展开的曲线方程推导 |
| 5.1.4 摆动从动件圆柱凸轮轮廓设计 |
| 5.1.5 摆动从动件圆柱凸轮的设计实例 |
| 5.2 摆动从动件圆锥凸轮设计 |
| 5.2.1 摆动从动件圆锥凸轮的设计分析 |
| 5.2.2 摆动从动件圆锥凸轮运动轨迹的3D展开 |
| 5.2.3 圆锥凸轮轮廓线平面展开的曲线方程推导 |
| 5.2.4 摆动从动件圆锥凸轮轮廓的设计实例 |
| 5.3 直动-摆动从动件圆柱凸轮组合机构的凸轮廓线设计 |
| 5.3.1 凸轮组合机构的基本条件 |
| 5.3.2 凸轮组合机构的轮廓曲线设计 |
| 5.3.3 凸轮组合机构的设计实例 |
| 5.4 小结 |
| 第6章 摆动从动件空间凸轮的加工应用 |
| 6.1 摆动从动件圆柱凸轮加工 |
| 6.1.1 摆动从动件圆柱凸轮的加工方案分析 |
| 6.1.2 3D曲线展开法的方案 |
| 6.1.3 3D曲线展开法的加工方案 |
| 6.1.4 直动从动件圆柱凸轮的"偏距"加工分析 |
| 6.1.5 圆柱凸轮的非等径"仿摆线"加工方案 |
| 6.1.6 圆柱凸轮凹槽加工的数控编程 |
| 6.2 摆动从动件圆锥凸轮加工 |
| 6.2.1 摆动从动件圆锥凸轮加工误差分析 |
| 6.2.2 圆锥凸轮轮廓线的3D展开 |
| 6.2.3 非等径"仿摆线"加工方案 |
| 6.2.4 应用CimatronE软件进行数控编程加工 |
| 6.3 小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 进一步工作的方向 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（7）基于数字化设计的家禽取内脏机关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 插图清单 |
| 附表清单 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 家禽取内脏技术概述 |
| 1.1.1 家禽屠宰加工机械 |
| 1.1.2 家禽取内脏加工技术简介 |
| 1.1.3 国外家禽取内脏设备概述 |
| 1.1.4 我国家禽取内脏技术研发背景 |
| 1.2 现代产品设计 |
| 1.2.1 产品质量与产品设计的关系 |
| 1.2.2 现代产品设计的特点和一般过程 |
| 1.2.3 现代产品设计理论和方法 |
| 1.3 数字化产品开发技术 |
| 1.3.1 数字化产品开发的特点 |
| 1.3.2 数字化产品开发的内涵及使能技术 |
| 1.4 课题研究内容与技术路线 |
| 第二章 家禽取内脏机数字化建模 |
| 2.1 数字化建模技术概述 |
| 2.2 几何建模 |
| 2.2.1 线框建模 |
| 2.2.2 曲面建模 |
| 2.2.3 实体建模 |
| 2.3 参数化建模 |
| 2.3.1 参数化建模技术的特点 |
| 2.3.2 参数化建模软件 |
| 2.4 家禽取内脏机关键部件数字化建模 |
| 2.4.1 家禽取内脏机结构 |
| 2.4.2 关键零、部件建模及整机虚拟装配 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 家禽取内脏机械手研究 |
| 3.1 仿生机械学基础 |
| 3.1.1 仿生机械的分类 |
| 3.1.2 人体上肢机构模型 |
| 3.2 凸轮机械手 |
| 3.2.1 凸轮机械手的概念 |
| 3.2.2 凸轮机械手分类 |
| 3.3 家禽取内脏加工 |
| 3.3.1 取内脏机工作原理 |
| 3.3.2 禽体的定位固定 |
| 3.4 扒取式取内脏机械手研究 |
| 3.4.1 家禽内腔轮廓造型试验 |
| 3.4.2 机械手运动轨迹仿形设计 |
| 3.4.3 机械手结构设计 |
| 3.4.4 机械手柔性设计 |
| 3.4.5 机械手工作循环图设计 |
| 3.4.6 控制凸轮廓线设计 |
| 3.5 基于MATLAB的机械手仿真分析 |
| 3.5.1 机械手运动轨迹仿真 |
| 3.5.2 结构参数对运动轨迹影响分析 |
| 3.6 本章小节 |
| 第四章 家禽取内脏控制机构研究 |
| 4.1 凸轮机构 |
| 4.1.1 凸轮机构的分类 |
| 4.1.2 从动件的运动规律评价及选用原则 |
| 4.1.3 等速运动规律 |
| 4.1.4 凸轮机构与其它机构比较 |
| 4.2 控制凸轮廓线设计及运动控制分析 |
| 4.2.1 从动件运动规律确定 |
| 4.2.2 过渡圆弧半径计算 |
| 4.2.3 凸轮廓线方程 |
| 4.2.4 机械手夹持运动特性分析 |
| 4.3 控制凸轮廓面分析 |
| 4.3.1 空间啮合原理及曲面方程 |
| 4.3.2 空间回转变换张量 |
| 4.3.3 圆柱凸轮廓面方程 |
| 4.3.4 圆柱凸轮廓面压力角分析 |
| 4.4 执行系统的协调设计 |
| 4.4.1 执行系统协调设计的原则 |
| 4.4.2 执行系统协调设计的方法 |
| 4.4.3 机械的运动循环图 |
| 4.4.4 取内脏加工执行部件协调设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 家禽取内脏机仿真分析及优化设计 |
| 5.1 数字化仿真技术概述 |
| 5.1.1 数字化仿真的优势 |
| 5.1.2 数字化仿真的基本步骤 |
| 5.1.3 数字化仿真软件 |
| 5.2 圆柱凸轮机构精度仿真分析 |
| 5.2.1 机构精度分析的随机方法 |
| 5.2.2 圆柱凸轮机构精度仿真分析 |
| 5.3 取内脏机械手运动仿真 |
| 5.3.1 取内脏部件仿真模型 |
| 5.3.2 机械手运动轨迹仿真 |
| 5.3.3 机械手运动特性仿真分析 |
| 5.3.4 机械手动作协调性仿真 |
| 5.4 基于ANSYS的机架轻量化设计 |
| 5.4.1 APDL语言简介 |
| 5.4.2 ANSYS优化设计简述 |
| 5.4.3 家禽取内脏机机架的参数化建模及静态分析 |
| 5.4.4 机架的轻量化设计 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 家禽取内脏实验研究 |
| 6.1 家禽内脏概述 |
| 6.2 家禽取内脏机实验 |
| 6.3 材料及方法 |
| 6.3.1 试验材料 |
| 6.3.2 试验仪器和设备 |
| 6.4 性能实验及结果分析 |
| 6.4.1 测试指标与影响因素 |
| 6.4.2 试验方法 |
| 6.4.3 试验结果 |
| 6.4.4 结果分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论与建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（8）圆柱凸轮非等径加工研究与圆柱凸轮CAD/CAM系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文背景及研究意义 |
| 1.1.1 论文背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 圆柱凸轮的类型及研究概况 |
| 1.2.1 圆柱凸轮的类型 |
| 1.2.2 圆柱凸轮的研究概况 |
| 1.3 圆柱凸轮设计及制造的缺陷分析 |
| 1.3.1 凸轮廓面加工 |
| 1.3.2 凸轮廓面检测与误差分析 |
| 1.3.3 圆柱凸轮CAD/CAM系统开发 |
| 1.4 本文的主要内容 |
| 1.5 小结 |
| 第二章 圆柱凸轮廓面方程的求解 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 坐标变换及共轭曲面原理 |
| 2.2.1 坐标变换 |
| 2.2.2 共轭曲面理论 |
| 2.3 直动从动件圆柱凸轮廓面方程 |
| 2.4 摆动从动件圆柱凸轮廓面方程 |
| 2.5 圆柱分度凸轮廓面方程 |
| 2.6 小结 |
| 第三章 圆柱凸轮廓面非等径加工原理及刀位控制方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 圆柱凸轮的接触线 |
| 3.2.1 接触线 |
| 3.2.2 接触线方程 |
| 3.3 刀位补偿非等径加工原理研究 |
| 3.4 非等径加工凸轮廓面法向误差 |
| 3.4.1 直动从动件圆柱凸轮廓面法向误差 |
| 3.4.2 摆动从动件圆柱凸轮廓面法向误差 |
| 3.4.3 圆柱分度凸轮廓面法向误差 |
| 3.4.4 结论 |
| 3.5 法向误差与凸轮转角、接触深度及半径差的关系 |
| 3.5.1 法向误差与凸轮转角的关系 |
| 3.5.2 法向误差与接触深度的关系 |
| 3.5.3 法向误差与半径差的关系 |
| 3.5.4 结论 |
| 3.6 刀位控制方法比较 |
| 3.7 小结 |
| 第四章 圆柱凸轮CAD/CAM系统设计 |
| 4.1 系统软件的选择 |
| 4.2 系统主要功能模块 |
| 4.2.1 参数信息录入模块 |
| 4.2.2 参数信息初步检验模块 |
| 4.2.3 图形生成模块 |
| 4.2.4 工艺参数设置模块 |
| 4.2.5 后置处理模块 |
| 4.2.6 通信DNC模块 |
| 4.3 圆柱凸轮CAD |
| 4.3.1 仿真加工的布尔原理 |
| 4.3.2 建模方案选择 |
| 4.3.3 刀具创成廓面曲线方程 |
| 4.3.4 三维造型方法的确立及建模步骤 |
| 4.4 圆柱凸轮CAM |
| 4.4.1 刀具中心轨迹方程 |
| 4.4.2 进给速度控制 |
| 4.4.3 插补误差分析 |
| 4.4.4 数控程序的编制 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 圆柱凸轮CAD/CAM系统应用实例与加工实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 研究对象 |
| 5.2.1 摆动从动件圆柱凸轮 |
| 5.2.2 圆柱分度凸轮 |
| 5.3 圆柱凸轮CAD/CAM系统介绍 |
| 5.3.1 用户界面说明 |
| 5.3.2 创建模型示例 |
| 5.4 数控加工实验 |
| 5.4.1 加工工艺分析 |
| 5.4.2 加工实验 |
| 5.5 圆柱凸轮廓面检测实验 |
| 5.5.1 美国BROWN&SHARPE三坐标测量机简介 |
| 5.5.2 廓面数据检测方法 |
| 5.5.3 CATIA V5平台下的凸轮廓面重构方法 |
| 5.5.4 数据处理 |
| 5.5.5 结论及误差分析 |
| 5.6 凸轮廓面表面粗糙度检测实验 |
| 5.7 小结 |
| 第六章 全文总结 |
| 6.1 全文主要研究内容及创新点 |
| 6.2 后续研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（9）平面凸轮与非圆工件的参数化数控磨削研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 CAD/CAM 的发展与应用 |
| 1.1.1 国外CAD/CAM 的发展与应用 |
| 1.1.2 国内CAD/CAM 的发展及应用 |
| 1.2 凸轮机构的基础理论发展及CAD/CAM 技术的研究 |
| 1.2.1 凸轮机构的基础理论研究历史与现状 |
| 1.2.2 凸轮机构的CAD/CAM 现状 |
| 1.3 极坐标数控加工技术概述 |
| 1.3.1 极坐标数控机床的研究概况 |
| 1.3.2 极坐标数控编程软件的研究概况 |
| 1.4 本文研究的内容 |
| 1.4.1 平面凸轮的CAD/CAM 系统开发与设计 |
| 1.4.2 非圆工件的极坐标自动编程系统设计 |
| 1.4.3 数控凸轮磨床等极角插补误差分析 |
| 第2章 平面凸轮数控磨削加工算法 |
| 2.1 平面凸轮简介 |
| 2.2 平面凸轮机构的从动件运动规律 |
| 2.3 平面凸轮刀心轨迹及轮廓廓线计算 |
| 2.3.1 直动滚子从动件凸轮推程段砂轮中心及轮廓线计算 |
| 2.3.2 直动滚子从动件凸轮回程段砂轮中心及轮廓线计算 |
| 2.4 用等步长极角插值运算计算平面凸轮的刀心轨迹算法 |
| 2.5 直动对心加工恒速磨削的实现 |
| 2.6 平面凸轮轮廓的约束条件 |
| 2.6.1 压力角条件 |
| 2.6.2 防止浮起的条件 |
| 2.6.3 防止交叉现象 |
| 2.6.4 偏距e 的约束 |
| 2.6.5 编程中合理安排快速退刀点 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 平面凸轮CAD/CAM 系统设计与实现 |
| 3.1 系统开发工具的选择 |
| 3.2 系统总体结构 |
| 3.3 平面凸轮设计功能的实现 |
| 3.3.1 凸轮参数信息输入模块 |
| 3.3.2 凸轮参数约束控制模块 |
| 3.3.3 凸轮等分极角模块 |
| 3.3.4 凸轮等分极角误差模块 |
| 3.4 平面凸轮数控编程与CNC 的集成 |
| 3.5 直动滚子平面凸轮磨削模拟实验 |
| 3.5.1 直动滚子平面凸轮的具体数据 |
| 3.5.2 直动滚子平面凸轮的验证与输出结果 |
| 3.6 摆动滚子平面凸轮磨削模拟实验 |
| 3.6.1 摆动滚子平面凸轮的具体数据 |
| 3.6.2 摆动滚子平面凸轮验证与输出结果 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 非圆工件自动编程系统设计与实现 |
| 4.1 非圆工件数控加工中刀心轨迹计算 |
| 4.1.1 直线的偏移方程的起点终点计算与偏移方程的确定 |
| 4.1.2 圆弧的偏置线方程与偏置线起点、终点确定 |
| 4.2 判断转接类型及采用的过渡方式 |
| 4.3 直角坐标跟极坐标的转化 |
| 4.4 非圆工件自动编程系统各模块的实现 |
| 4.4.1 非圆工件图形输入模块 |
| 4.4.2 N 段图形数据处理模块 |
| 4.4.3 刀心轨迹显示模块 |
| 4.5 非圆工件自动编程系统的极坐标磨削加工验证 |
| 4.5.1 圆弧接圆弧相切 |
| 4.5.2 圆弧接圆弧相交 |
| 4.5.3 直线与直线相交、直线与圆弧相交的验证 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 数控凸轮磨床等分极角插补误差分析 |
| 5.1 数控加工误差产生的原因 |
| 5.2 极坐标数控加工的刀具路径的轨迹插补 |
| 5.2.1 脉冲增量插补下实际刀具中心点的极坐标计算 |
| 5.2.2 数控凸轮磨床的脉冲当量计算 |
| 5.2.3 数据采样插补下刀具中心点的极坐标计算 |
| 5.3 数控磨削凸轮的插补误差建模 |
| 5.3.1 直角坐标数控机床磨削凸轮的插补误差建模 |
| 5.3.2 极坐标数控机床磨削凸轮的插补误差建模 |
| 5.4 数控加工中等分极角插补误差变化规律 |
| 5.4.1 直角坐标机床与极坐标机床磨削凸轮的插补误差比较 |
| 5.4.2 极坐标加工中逐点比较法与数据采样法的插补误差比较 |
| 5.4.3 极角步长对插补误差的影响 |
| 5.4.4 不同运动规律对平面凸轮的插补误差的影响 |
| 5.4.5 不同行程对插补误差的影响 |
| 5.4.6 不同基圆半径对插补误差的影响 |
| 5.4.7 不同运动角变化对插补误差的影响 |
| 5.4.8 不同砂轮半径对插补误差的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 附录 软件验证报告 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（10）凸轮机构计算机辅助设计系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的提出 |
| 1.2 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.3 课题研究的主要内容 |
| 第二章 从动件运动规律 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 常用运动规律 |
| 2.2.1 基本概念 |
| 2.2.2 运动规律方程 |
| 2.3 运动规律选用原则 |
| 2.3.1 运动规律特征值 |
| 2.3.2 选用原则 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 凸轮机构解析法设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 凸轮机构的分类 |
| 3.3 凸轮廓线方程 |
| 3.3.1 凸轮理论廓线方程 |
| 3.3.2 凸轮实际廓线方程 |
| 3.4 凸轮机构的几何特性 |
| 3.4.1 压力角 |
| 3.4.2 曲率分析 |
| 3.5 凸轮机构的几何尺寸 |
| 3.5.1 确定凸轮基本尺寸方法 |
| 3.5.2 按许用压力角计算及确定凸轮回转中心和基本尺寸 |
| 3.5.3 滚子从动件的滚子半径的选择 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 凸轮机构CAD/CAM 系统开发 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 CAD/CAM 系统总体设计 |
| 4.2.1 编程语言 |
| 4.2.2 二次开发平台 |
| 4.2.3 系统模块划分 |
| 4.3 主界面设计 |
| 4.4 运动规律模块 |
| 4.5 凸轮廓线设计模块 |
| 4.6 凸轮结构设计模块 |
| 4.6.1 凸轮的典型结构 |
| 4.6.2 凸轮三维实体建模 |
| 4.6.3 操作界面设计 |
| 4.7 数控加工程序模块 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 系统应用实例 |
| 5.1 设计要求 |
| 5.2 设计操作步骤 |
| 5.3 凸轮NC 程序生成步骤 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结束语 |
| 参考文献 |
| 附录 主要源程序 |
| 致谢 |
四、直动从动件凸轮廓线和刀具中心轨迹的CAD动画计算（论文参考文献）
- [1]基于Unity3D的凸轮机构虚拟实验平台的研究与应用[D]. 韩瑞凯. 石家庄铁道大学, 2015(04)
- [2]圆柱分度凸轮凸脊单侧加工刀路位姿的研究[D]. 穆晓伟. 太原科技大学, 2015(08)
- [3]凸轮轮廓NURBS重构与工作特性优化研究[D]. 玄冠涛. 山东农业大学, 2014(11)
- [4]曲底直动从动件盘形凸轮机构研究[D]. 张斌. 南京林业大学, 2014(04)
- [5]空间凸轮的参数化建模与数控加工技术研究[D]. 苏亚辉. 西安石油大学, 2013(07)
- [6]摆动从动件空间凸轮设计及非等径加工研究[D]. 陈俊华. 南昌大学, 2011(06)
- [7]基于数字化设计的家禽取内脏机关键技术研究[D]. 王丽红. 中国农业机械化科学研究院, 2011(05)
- [8]圆柱凸轮非等径加工研究与圆柱凸轮CAD/CAM系统开发[D]. 罗新俊. 中南大学, 2010(02)
- [9]平面凸轮与非圆工件的参数化数控磨削研究[D]. 夏美金. 燕山大学, 2010(08)
- [10]凸轮机构计算机辅助设计系统研究[D]. 韩柳. 天津大学, 2009(S2)