一、深孔油缸的一次成型加工方法（论文文献综述）
朱雄晏[1]（2021）在《胶合板多层压机热压板传热特性与结构改进研究》文中指出针对胶合板生产中使用的多层热压机存在热压板加热温度不均匀并对胶合板成品力学性能品质有直接影响的问题,本文以广东仁化奥达胶合板公司现有的压板工艺为试验条件,以BY21-4×8/800型多层热压机为研究对象,采用理论分析、试验研究、模拟仿真相结合的方法,探究热压传热机理、热压板内部流道结构对板面温度分布的影响规律以及板面温度分布特性对胶合板成品质量的影响,然后对热压板内部结构进行改进优化。主要研究内容和结论如下:（1）测量现有结构热压板板面温度分布,探究热压板内部流道结构对板面温度分布的影响规律;测量热压时板坯的厚度方向的温度梯度,考察热压板板面温度分布特性对板坯受热的影响;检测胶合板成品的各项力学性能,分析热压板板面温度场对成品性能的影响。试验测试结果表明,热压板板面温差达7.4℃,热压板高温区域的板坯各厚度层温度整体高于低温区域,热压成品各项性能参数水平不稳定,且成品不同位置的性能参数存在较大差异。（2）根据热压板板面温度分布的影响因素,构建三种热压板内部流道结构的改进方案,采用数值模拟方法进行建模和温度场仿真分析。结果表明三种改进结构的板面温度分布均匀性和整体加热速度均有明显提升,其中横向开孔两进两出式流道结构热压板的温差为1.3℃,而现有结构为6.5℃,温差减小了 5.2℃,板面温度分布最均匀,确定为最优改进方案。（3）根据改进方案完成热压板的试制和装机,测量改进后热压板板面温度场分布特征、板坯热压温度梯度分布并检测所压制成品的物理力学性能。结果表明,结构改进后板面实测温差降低了 5.6℃,热压过程中板坯不同位置温度分布一致,热压成品的各项力学性能均有明显提升、达到合格标准且不同位置的性能稳定一致,改进方案合理、有效。对比试验和仿真结果,改进前后热压板板面温差试验测试值相差5.6℃、仿真值相差5.2℃,误差为7.3%,说明仿真模型和数值计算方法具有准确性。
吴昊骏[2]（2021）在《岩巷掘进钻孔智能定位的关键理论与技术研究》文中研究指明智能凿岩台车是巷、隧道钻爆法施工作业中极其重要的生产工具。目前像Atlas,Sandvik等国际公司掌握着先进的凿岩装备制造技术,占据着我国凿岩装备市场的极大份额。这些公司发展历史长,具有成熟的技术体系,完善的生产目录,而严格保密的学术成果。然而国内引进大量进口产品后,在矿山建设中并未达到令人满意的效果。国内目前仅能生产液压凿岩台车为主的产品。部分高校、科研院提出的控制技术虽然达到了很高的理论水平,相关装备在实验室或地面能达到或部分达到高性能指标要求,但大多数产品在煤矿井下巷道实际应用时都存在较大的技术障碍,实用性差。为实现智能凿岩台车在井下的真实应用,克服井下复杂环境造成的智能定位障碍,保障煤矿岩巷井下实际钻孔定位时设备优良的可操作性和高精度优势,本文进行如下主要工作:（1）兼顾爆破设计基本原则和凿岩台车工作性能,提出全断面炮孔参数智能规划方法;（2）针对过去单臂车体定位法存在无穷解、井下钻孔定位误差大的问题,基于机器人运动学坐标变换理论,提出一种采用双臂车体定位的新方法;（3）针对定位精度达到10 cm水平后难以进一步提高的问题,先通过现场试验和数值模拟总结关节间隙和挠度分布规律,然后采用蒙特卡洛法对运动学模型进行修正,将平均定位精度提高至5～6 cm水平。并在煤矿的井下工业性实验中得到应用。本文提出的研究方法与技术,提供了钻孔凿岩过程从设计到施工的完整解决方案,破解了部分实际应用的难题,摆脱了爆破技术依赖于人工素质的传统,为智能凿岩装备在井下的发挥铺平了道路。
潘泱波[3]（2020）在《含夹矸薄煤层聚能爆破夹矸损伤特性试验研究》文中认为薄煤层资源储量作为我国煤炭储量的重要组成部分,开采时容易受到地质条件、机械化开采水平、采煤工艺及开采成本等因素的制约,薄煤层的煤炭产量始终不理想,进而在含夹矸特别是含硬夹矸的薄煤层开采中,开采的制约性大幅度提高,难以实现安全高效的开采。目前,超前深孔预裂爆破技术是弱化薄煤层夹矸的有效方法之一,其目的是在工作面前方预先对煤层中的夹矸进行爆破弱化,但在普通装药爆破作用下,爆生裂隙向周围无序扩展,导致裂隙在煤体中大量发育,使得爆破能量无法最大程度的利用于夹矸的弱化。因此,有必要开展利用聚能爆破技术弱化薄煤层夹矸的研究,并对聚能爆破作用下夹矸损伤及裂隙演化特性进行深入的研究,为聚能爆破技术弱化夹矸,保障含夹矸薄煤层安全高效开采提供理论和试验基础。本文首先分析了聚能爆破夹矸致裂的机理,根据爆炸力学和岩石断裂力学理论,并基于含夹矸薄煤层夹矸爆破弱化中爆破孔布置位置的两种类型,分别建立了爆破孔位于夹矸时采用双向聚能且聚能方向平行于夹矸走向以及爆破孔位于煤层时采用单向聚能且聚能方向垂直指向夹矸的两种聚能爆破夹矸断裂力学模型,得到了两种模型中普通爆破和聚能爆破在聚能方向上的应力波强度之间的关系,推导了夹矸内形成的破碎区和裂隙发育区范围的计算公式。基于相似理论分析,通过相似配比试验确定了模拟试验相似比例系数及相似材料的组成与配比,并利用RMT-150B岩石力学实验系统和霍普金森压杆系统分别对相似材料的静力学和动态力学特性进行测试。通过爆炸相似性分析,确定了在模拟试件和在现场实际爆破相似所需要满足的条件。设计并搭建了内部空间为1200 mm × 900 mm × 1000 mm,能够实现应力加载的聚能爆破夹矸损伤特性相似模拟试验平台,设计了当爆破孔位于不同位置时,普通爆破和聚能爆破作用下夹矸损伤特性的四组相似模拟对比试验,利用动态应变仪、网络并行电法仪、高速摄影仪等多种测试手段对爆破过程中应力波的传播规律、夹矸的损伤以及裂隙的演化特性进行了研究,揭示了当爆破孔位于不同位置时,普通爆破和聚能爆破作用下夹矸损伤及裂隙演化的规律。利用ANSYS/LS-DYNA数值模拟软件,模拟了聚能爆破中金属聚能射流的形成、运移、对岩体的侵彻以及岩体中裂隙的扩展与发育过程,并对相似模拟试验中四种相似模型所模拟的原岩区域进行了数值模拟,进一步研究了当爆破孔位于不同位置时普通爆破和聚能爆破作用下夹矸损伤及裂隙演化的规律。本文通过理论分析、相似模拟试验和数值模拟相结合的方法对爆破孔位于不同位置时普通爆破和聚能爆破作用下夹矸损伤及裂隙演化特性进行了深入的研究。结果表明:当爆破孔位于煤层时,在聚能爆破中由于聚能射流的侵彻作用,聚能方向上动载阶段压应变峰值较普通爆破增大了 1.18倍,随着爆生气体大量涌入,静载阶段压应变峰值较普通爆破增大了 2.99倍,持续时间增加了 1.79倍,聚能爆破在夹矸切面造成的电阻率平均异常系数是普通爆破的1.07倍,聚能爆破提高了对夹矸的垂直切割损伤并降低了对煤体的损伤;当爆破孔位于夹矸时,聚能方向上动载阶段压应变峰值较普通爆破增大了 1.16倍,静载阶段压应变峰值增大了 2.93倍,持续时间增加了 1.96倍,聚能爆破在夹矸切面造成的电阻率平均异常系数是普通爆破的1.21倍,聚能爆破能够在聚能方向上形成双侧导向裂隙,使爆破能量最大程度的作用于夹矸,有利于横向切割并产生贯穿裂隙,从而揭示了当爆破孔位于不同位置时,在普通爆破和聚能爆破作用下夹矸损伤及裂隙演化的规律。研究成果对含夹矸薄煤层夹矸弱化,增大夹矸损伤程度,进而实现含夹矸薄煤层综采高效生产,提高薄煤层产量,抑制煤炭资源浪费具有重要的工业价值和社会意义。图[94]表[17]参考文献[161]
赵旭东[4]（2020）在《摩擦焊机设计及其关键技术研究》文中认为摩擦焊接是一种固相连接技术最早起始于美国,这一技术凭借其高效、清洁、精密、节能以及优质等特点,已广泛应用于电力、石油钻探、机械制造、航空航天等众多高新技术领域中。文章研究从企业生产实践出发并结合国内外相关资料,旨在借由数字化设计手段并结合相关试验来解决空心活塞杆的大批量生产问题。文章主要研究内容如下:（1）根据企业实际生产需求并结合所生产的系列化产品特征,对焊机具体构造及动作过程进行了相关设计,对装备的主要技术参数进行了计算。（2）据相关国家标准及技术要求对标准件进行了选型设计,对非标准件进行了结构设计。最后利用三维建模软件Solid Works进行焊机三维虚拟样机的装配,并根据实际生产需要完成空心活塞杆自动上下料生产线设计。（3）使用有限元分析软件ANSYS Workbench对所设计的摩擦焊机主要结构进行了静动态特性校核与轻量化设计。主要研究内容为:首先,将子模型分析技术应用于主传动系统的静态特性分析中,研究了主轴在不同工况下的静力学特性。与传统的研究方法相比,该技术提高了求解的效率和精度,证实了焊机主轴设计的合理性。并对主轴动态安全性进行了校验。在随后的研究中对焊机主轴箱及推力缸支撑体进行了静、动态特性分析,并相应地对其结构进行了优化。为了改善主轴箱及推力缸支撑体的整体机械性能并合理地使用主轴箱材料,利用多目标遗传算法完成了主轴箱及支撑体的优化设计并实现了焊机轻量化设计。再次,应用有限元分析软件对焊机滑组支撑体、顶端推力座以及夹具进行了静力学校核。最后,建立了用于有限元分析的连续驱动摩擦焊机整机的简化模型,进行了整机静动态特性校核。（4）在摩擦焊接工艺参数对焊接质量影响的研究中,使用有限元分析软件ANSYS Workbench对不同焊接参数的加载方式进行了比较,采用控制变量法研究了不同焊接参数（焊接转速、摩擦压力、摩擦时间）对焊接质量的影响规律。最后,对摩擦焊接数值模拟中的几点关键性技术进行了总结与讨论。（5）在焊接实验研究中以小直径焊件为例,采用正交实验法列三因素三水平正交因素表研究单级加压情况下,焊接转速、摩擦压力以及摩擦位移三个工艺参数对焊件焊接温度的影响规律。与此同时以中等直径焊件为例,采用正交实验法探究二级加压情况下,一级摩擦压力、一级摩擦位移、二级摩擦压力以及二级摩擦位移等四个工艺参数对焊接轴向缩短量的影响规律。最后通过焊件的宏观形貌观察,微观组织分析、接头温度实测等方法对35#钢焊接性进行了分析。
张荣[5]（2019）在《复合煤层水力冲孔卸压增透机制及高效瓦斯抽采方法研究》文中研究表明构造煤是原生煤在经历了复杂地质构造作用后形成的一种极度破碎粉化煤体,具有强度低,瓦斯含量高,渗透性差的特点,导致绝大部分的煤与瓦斯突出事故都发生在有构造煤的地方。在我国焦作矿区,由于经历了多期复杂地质构造运动,形成了一种特殊的复合煤层,煤层上部为受构造作用破坏较轻的坚硬煤体（本文称为原生煤）,下部为受构造破坏严重的松软构造煤。该复合煤层煤体性质差异大,瓦斯抽采异常困难。许多传统的单一煤层瓦斯抽放措施应用效果均不明显,导致煤与瓦斯突出事故频发。本文针对该复合煤层瓦斯治理的难题,以古汉山矿16采区为研究背景,通过理论分析,现场考察及实验室研究,获得复合煤层中原生煤和构造煤的基础物性参数、孔隙结构、瓦斯吸附解吸性能以及力学损伤行为和渗透率演化特性。基于煤层特性,提出了水力冲孔瓦斯抽采技术,利用数值模拟、实验室实验和理论分析相结合的方法揭示了复合煤层水力冲孔卸压增透机理。在现场开展大量的工程试验,对复合煤层水力冲孔瓦斯抽采技术的实际应用效果进行考察研究。本文的主要结论如下:（1）构造煤在经历了特殊地质构造运动后,微观物理结构被严重破坏,孔隙裂隙系统显着发育,微孔和小孔孔容分别为原生煤的8.209.48倍和10.4110.97倍。微观结构的差异导致构造煤比原生煤具有更强的吸附解吸性能,构造煤的极限瓦斯吸附量为47.29 m3/t,高于原生煤的40.68 m3/t,瓦斯放散初速度高达33.844.4 mmHg,是原生煤的1.62.2倍。构造煤的坚固性系数平均值仅为0.2,原生煤坚固性系数是其7.5倍。复合煤层中的构造煤分层更容易积聚大量的瓦斯能,且其具有很低的力学强度和较高的初始瓦斯解吸放散能力,使煤与瓦斯突出风险极大增加。（2）复合煤层中的原生煤的力学强度显着高于构造煤,其单轴抗压强度为构造煤的3.63倍,三轴抗压强度为构造煤的2.052.70倍,内聚力为构造煤的3.3倍,平均弹性模量为构造煤的8.8倍,泊松比为构造煤的62.5%。在加轴压卸围压力学路径下,原生煤和构造煤的平均峰值强度分别降低到加轴压定围压力学路径下的31%和42%,加轴压卸围压力学路径导致两种煤体更容易同时发生破坏。（3）静水压50 MPa卸载到2 MPa的过程中,原生煤的渗透率提高了792.2倍,构造煤的渗透率提高了76.3倍。表明即使煤体没有发生宏观破坏,但通过卸荷仍可以实现煤体渗透率的增加。加轴压定围压力学路径下煤体发生损伤后,构造煤的渗透率没有发生明显的提高,原生煤的渗透率增加到初始渗透率的65.9117.0倍;加轴压卸围压力学路径下煤体发生损伤后,构造煤的渗透率提高了1.87.2倍,原生煤的渗透率提高了108.93127.5倍。渗透率测定结果表明,原生煤损伤后的渗透率增加幅度要显着大于构造煤,且增透路径要更加优于构造煤。单纯的“损伤”无法使构造煤煤体获得有效的增透,“损伤”后有效的“卸荷”才是其增透的主要途径。（4）复合煤层进行高压水力冲孔后,构造煤体能够被有效冲出,钻孔平均出煤率为0.48 t/m,复合煤层钻孔几何结构为下部构造煤分层直径1.5 m,上部原生煤分层直径0.1 m。数值模拟实验表明,孔洞的形成使复合煤层中的应力扰动范围显着扩大,与普通钻孔相比,应力扰动的范围提高了4.88.5倍。钻孔周围煤体的应力演化路径为最大主应力不断增加,最小主应力不断减小的过程,对应于三轴力学实验中的加轴压卸围压力学路径。水力冲孔使单个钻孔周围发生损伤破坏的煤体体积提高了78.5倍。钻孔周围渗透率发生显着提高的范围在总体上扩大了8倍,钻孔瓦斯抽采有效半径提高了2.43.3倍。（5）采用先进的高压水力冲孔一体化装备,完善采掘、分离、抽采及监测系统保障,同时制定明确的施工工艺流程,极大地提升了水力冲孔瓦斯抽采技术。现场实测结果表明,与普通钻孔相比,水力冲孔能够显着提高钻孔瓦斯抽采效率,确保煤巷安全掘进。对复合煤层进行水力冲孔瓦斯抽采一年后,煤层渗透率由初始的0.0007 mD提高到0.06 mD,增加了87倍;孔洞的形成为煤层膨胀提供了充足的空间;水力冲孔钻孔高浓度瓦斯抽采期提高了4.910倍,365天内平均百米瓦斯抽采纯量由普通钻孔的0.018 m3/min.hm提高到0.072 m3/min.hm;水力冲孔钻孔数目仅为普通钻孔数89.7%的前提下,瓦斯预抽期由普通钻孔的1425天降低到336天。复合煤层水力冲孔瓦斯预抽结束后,煤巷平均掘进速度提高了1.6倍,达到4.4 m/d,掘进期间突出危险性显着降低。该论文有图119幅,表22个,参考文献164篇。
孙辉[6]（2017）在《基于快速设计的注塑模报价系统的研究与开发》文中研究指明对于注塑模企业,报价是与客户达成订单的基础。报价合理性直接影响模具企业的发展。随着模具行业的发展,DFM快速设计越来越成熟,并逐渐在更多的企业得到运用。DFM快速设计是面向制造的快速设计。在DFM快速设计下,注塑模成型零件、浇注系统及冷却系统等结构已经基本确定。在DFM快速设计结果下对注塑模进行报价,既是企业的现实需求,也能抓住模具报价的关键因素,提高报价效率和准确度。本文在DFM快速设计结果下,分析了当前报价方法的不足,将特征识别技术和包围盒技术引入模具报价,分析了基于DFM快速设计的报价方法。结合DFM快速设计体系,分析了DFM快速设计结果,提出了基于DFM快速设计的报价模型。结合DFM设计结果,分析了加工费、材料费、设计费等费用的估算模型和方法,提出了DFM快速设计下的报价流程。详细分析了基于加工特征的加工工时估算流程。将基于图的特征识别技术和基于规则的特征技术分别运用到基础特征和加工特征的识别中,深入研究了特征识别算法,完成了基础特征到加工特征的映射。深入分析了各加工工时的计算模型,并对模型进一步优化。结合工时计算的模型,对加工特征的参数提取技术进行深入分析,完成了CNC加工、电火花成形加工、深孔钻加工、电火花切割加工的工时估算。详细分析了基于最小包围盒的材料费估算流程。将最小包围盒技术运用到成型零件的坯料计算中,对AABB、OBB、AABC、SEC四类包围盒算法进行了探索和改进,提高了坯料计算的效率和准确度。基于上述研究,在UG平台对注塑模报价系统进行了开发,并结合零件实例对报价系统进行了验证。
王振[7]（2017）在《深孔刮滚切削机理及刀具的结构优化设计》文中认为随着航空、航天、汽车制造、石油开采等领域的的迅速发展,对深孔件的需求量越来越多,而且对工件内孔的质量要求也越来越高,因此,高效的深孔刮滚加工工艺也备受关注。深孔刮滚切削是一种高效的深孔精加工工艺,采用深孔刮滚复合刀具对内孔进行一次加工成型,将以前的粗镗、半精镗、精镗、滚压等工序进行简化,大大节省了加工时间,提高了生产效率。例如油缸内孔精加工,在采用刮滚切削时与传统的珩磨机相比,不但相噪音低,并可大大节省劳动力成本,且加工精度高,加工后表面粗糙度可达到Ra0.05-0.4?m,表面硬度可提高一倍,增加油缸的使用寿命。这篇文章分主要对刮滚刀具的刮削和滚压两部分进行了分析。（1）通过ABAQUS有限元分析软件模拟二维切削过程,分析了切削机理及特点,并对各项参数做了分析。（2）得到四种不同刀具角度条件下切削残留面积的最大高度,并对粗糙峰某一界面在滚压中的塑性流动规律采用滑移线场法进行了研究,得到了理论最佳的表面光整效果,并得到了滚压表面光整效果与滚压力的关系公式。（3）通过ABAQUS软件,对滚压的各项参数进行了有限元模拟,得到了各项参数对滚压效果的影响。（4）最后对刮滚切削刀具提出了设计和优化的方法。并通过计算公式对滚柱的数量和尺寸的确定、对滚压前刮削刀具及滚压头的尺寸提供了设计依据。
付乾辰[8]（2017）在《CFRP制件深孔内齿槽加工专用装备的设计研究》文中进行了进一步梳理CFRP具有比强度高、比模量大等优点,在军工及航天领域具有广泛的应用前景。但其层合结构及各向异性等特点导致加工时切削力极其不均匀,且CFRP制件为深长孔结构,镗杆的结构和尺寸受到一定的限制,静、动刚度较差,容易发生受力变形和振动现象。内齿槽分布在深长孔内表面且数量较多,需要反复的径向进给和退刀,极大的增加了加工难度。本文针对CFRP制件深孔内齿槽加工专用工艺装备的设计展开研究。首先对CFRP的加工机理进行了探究,根据CFRP制件深孔内齿槽的结构特点分析了内齿槽的加工方案,设计了小横刃成型刀片,并制定了合理的加工工艺路线。其次针对内齿槽的加工难点,设计了专用镗杆的结构,建立了普通镗杆和专用镗杆的力学模型,结果表明专用镗杆的静力变形和稳态响应的幅值均明显减小。通过有限元仿真分析了各种镗杆的静动态特性,结果表明三刃专用镗杆的静力学性能最好,相对于普通镗杆,其刀头处总变形量减小了 29.9%,径向变形量减小了 39.1%。两者的前两阶固有频率较为接近,而专用镗杆的共振振幅大幅度减小,具有良好的动态特性。最后根据内齿槽的加工要求制定了专用机床的总体布局方案,设计了机床各组成部件并完成了虚拟装配。建立了机床直线进给系统的动力学模型,并通过有限元仿真分析了各种进给系统的动态特性,结果表明滑块间距为250mm的O字型进给系统的动态性能最好,并对其进行了静力学验算。
石径[9]（2014）在《双轴深孔管板钻床结构设计与实现》文中指出换热设备中的大型管板件的制造是个关键。大型管板件因为其材料特殊、精度要求高导致制造难度极大。本文设计了一台双轴深孔管板钻床用来高效地完成换热设备中管板件的深孔钻削工序。本文对钻削方式，轴数选定，机床布局形式，导轨选择，轴间距调节，各部件功能联系等方面依次进行了合理分析研究，从而确定出双轴深孔管板钻床的总体结构方案。机床包含7大部件，分别为钻模架部件、主轴箱部件、大滑台部件、齿轮减速箱部件、双联蜗轮蜗杆部件、平台及下料部件、液压冷却部件。根据各个部件的功能要求设计其组成零件。包括零件结构形式、形位公差、材料、热处理要求等。对双轴深孔管板钻床主要承载部件进行了适当简化，并建立了其有限元分析模型，把几个主要承载部件受力最大的一种状态作为分析工况，利用有限元分析软件对其进行了静力分析，得到了各部件的应力和位移云图，并根据分析结果对各承载部件进行了优化。在完成零部件加工装配、整机装配调试后，对机床进行试车并检验其加工工件精度。对两个月内其完成的3块管板进行精度检验，完全符合管板设计要求。
张传海[10]（2013）在《长轴深孔件热挤压工艺设计及数值模拟》文中进行了进一步梳理热挤压是一种高效、优质、低消耗的精密塑性加工技术，在很大程度上可以实现近净成形，尤其是在生产形状复杂的受力部件时，既能够保证挤压件的尺寸精度和机械性能，又能够降低设备吨位和减少工艺流程。因此，挤压技术在汽车、机械、军工、航空航天等金属塑性成形领域得到迅速发展和广泛应用。本文在讨论长轴深孔件的热挤压成形工艺时，考虑到其他工艺锻出的毛坯，一般都不能达到零件的尺寸精度要求，尤其是不能直接锻出深孔，需要大量的切削加工来完成，这不仅破坏了金属流线致密分布，严重影响零件质量，而且工序多、材料利用率低、生产效率低下，不符合当今低能耗、高质量、高效率的发展趋势，因此热挤压技术成为开发长轴深孔件新工艺的一个重要的研究方向。热挤压成形是一个复杂的系统问题，传统的物理实验很难直观的分析成形过程中金属材料变形和流动规律、应力应变分布规律，无法明确地解释材料工艺缺陷的形成位置、形成原因、缺陷种类及预防措施，只能通过盲目的“试错法”来优化工艺设计。有限元仿真技术能够在短周期内，以低成本实时地模拟热挤压成形过程，直观地分析金属内部的变形机理，为优化工艺参数和模具设计提供理论支持，是一种开发新工艺的先进技术和手段。本文首先对半轴套管进行热挤压工艺分析，提出采用圆棒坯料的两步成形工艺，以及采用管材的一步成形工艺。通过三维造型软件CATIA建立模具和坯料的几何模型，然后采用有限元软件DEFROM-3D对新工艺进行数值模拟，通过单因素循环法，对比分析坯料加热温度、摩擦条件、模具预热温度和挤压速度这四个主要参数对成形过程的影响，确定了一组优化的工艺参数。同时分析不同工艺方案中金属流动速度场、应力应变场分布、温度场分布以及模具载荷的变化规律，两种新工艺都能得到理想的半轴套管外形。滑动油缸体是底带凸缘的深盲孔结构，提出热挤压一次成形方案，并完成模拟分析，得到理想的挤压件外形。在此基础上，最终确定了最优工艺方案，并完成了对主要热挤压模具的设计。通过本课题对长轴深孔件的研究，将挤压理论与有限元仿真技术结合起来，开发了半轴套管和滑动油缸体的热挤压新工艺。通过模拟分析，验证了工艺的可行性，为同类零件的工艺和模具设计提供了借鉴和参考。
二、深孔油缸的一次成型加工方法（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、深孔油缸的一次成型加工方法（论文提纲范文）
（1）胶合板多层压机热压板传热特性与结构改进研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 胶合板热压工艺流程和原理 |
| 1.2.1 热压工艺流程 |
| 1.2.2 热压胶合原理 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 热压板温度场的研究现状 |
| 1.3.2 板坯热压温度场及力学性能的研究现状 |
| 1.4 研究内容 |
| 2 多层热压机理论基础 |
| 2.1 胶合板用多层热压机简介 |
| 2.1.1 热压机结构组成 |
| 2.1.2 热压板加热方式 |
| 2.1.3 热压机工作过程 |
| 2.2 热压板传热的基本原理与数学模型 |
| 2.2.1 热压板传热基本原理 |
| 2.2.2 热压板传热的数学模型 |
| 2.3 热压板内部流道结构设计理论依据 |
| 2.3.1 流道直径和回路数的确定 |
| 2.3.2 流道布置方式的选择 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 多层热压机热压传热特性试验研究 |
| 3.1 试验设备和仪器 |
| 3.2 试验方法和过程 |
| 3.2.1 热压工艺参数 |
| 3.2.2 热压板板面温度检测方法及过程 |
| 3.2.3 板坯纵向温度检测方法和过程 |
| 3.2.4 成品性能检测方法和过程 |
| 3.3 结果分析与讨论 |
| 3.3.1 热压板板面温度分布规律 |
| 3.3.2 热压过程板坯厚度方向温度梯度分布规律 |
| 3.3.3 热压成品力学性能分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 热压板内部结构改进与仿真对比分析 |
| 4.1 热压板流道结构的改进方式 |
| 4.1.1 纵向开孔两进一出式流道结构 |
| 4.1.2 横向开孔两进一出式流道结构 |
| 4.1.3 横向开孔两进两出式流道结构 |
| 4.2 温度场数值模拟分析 |
| 4.2.1 模型的建立和简化 |
| 4.2.2 网格划分 |
| 4.2.3 求解模型和控制方程 |
| 4.2.4 物性参数设置 |
| 4.2.5 边界条件的设置 |
| 4.3 结果与分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 改进后热压板试验验证 |
| 5.1 试验设备与仪器 |
| 5.2 试验过程与方法 |
| 5.2.1 热压板板面温度分布测试 |
| 5.2.2 板坯热压温度梯度测试 |
| 5.2.3 成品性能测试 |
| 5.3 结果与分析 |
| 5.3.1 板面温度分布测试结果与分析 |
| 5.3.2 板坯热压温度梯度测试结果与分析 |
| 5.3.3 成品性能检测结果与分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读学位期间的主要学术成果 |
| 致谢 |
（2）岩巷掘进钻孔智能定位的关键理论与技术研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 缩写和符号清单 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 文献综述 |
| 1.2.1 凿岩台车应用现状及发展趋势 |
| 1.2.2 爆破智能设计研究现状 |
| 1.2.3 凿岩台车运动学及车体定位研究现状 |
| 1.2.4 凿岩台车定位误差分析及精度控制研究现状 |
| 1.2.5 存在主要问题 |
| 1.3 本文研究内容及技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 2 智能凿岩台车与巷道的空间关系及测试方法 |
| 2.1 基础研究平台 |
| 2.2 智能凿岩台车与巷道的空间关系 |
| 2.3 模拟环境下空间关系检测技术 |
| 2.3.1 主要零件轴线检测方法——上下边缘竖直角取中法 |
| 2.3.2 装配精度检测方法 |
| 2.3.3 巷道模拟与测量方法 |
| 2.3.4 关节传感器标零 |
| 2.3.5 钻具位姿检测方法 |
| 2.4 凿岩台车2D及3D实体模型的建立 |
| 2.4.1 凿凿台车的测量与实体尺寸模型的建立 |
| 2.4.2 实体建模 |
| 2.5 钻臂理想运动学模型 |
| 2.5.1 车体基坐标系和钻臂末端坐标系位姿矩阵 |
| 2.5.2 D-H法参数 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 考虑现场实际工况的炮孔参数智能规划方法 |
| 3.1 智能规划新方法的设计思路与理论基础 |
| 3.1.1 传统规划方法的缺陷 |
| 3.1.2 不同功能炮孔的设计顺序 |
| 3.1.3 角度约束条件下工作空间的计算 |
| 3.2 不同功能炮孔参数的确定方法 |
| 3.2.1 周边孔的位姿参数确定 |
| 3.2.2 掏槽孔的位姿参数确定 |
| 3.2.3 辅助孔的位姿参数确定 |
| 3.2.4 其余孔的位姿参数确定 |
| 3.3 设计结果与应用效果 |
| 3.3.1 外插角和工作空间函数关系的表达 |
| 3.3.2 现场应用效果 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 关节间隙影响定位精度的补偿设计及其应用 |
| 4.1 关节间隙影响定位精度机制的试验设计及参数间函数关系 |
| 4.1.1 影响钻孔定位精度的关键因素 |
| 4.1.2 试验设计 |
| 4.1.3 数据检验 |
| 4.1.4 数据处理 |
| 4.1.5 下沉函数关系 |
| 4.2 基于测量试验结果的车体定位方法修正 |
| 4.2.1 车体基坐标系和激光坐标系位姿矩阵 |
| 4.2.2 考虑关节间隙影响的车体定位方法修正 |
| 4.3 关节间隙误差补偿实例 |
| 4.3.1 车体实际位姿的测量 |
| 4.3.2 车体定位的修正 |
| 4.3.3 钻孔定位误差补偿 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 基于双侧钻臂位姿协同约束的车体定位方法 |
| 5.1 原有车体定位方法原理及存在问题 |
| 5.2 双钻臂车体定位方法原理及实现 |
| 5.2.1 双钻臂法与位姿解唯一性证明 |
| 5.2.2 车体基坐标系和激光坐标系位姿矩阵 |
| 5.2.3 车体基坐标系原点位置的求解 |
| 5.2.4 角变量和车体位姿矩阵的确定 |
| 5.3 车体定位实例 |
| 5.3.1 车体实际位姿的测量 |
| 5.3.2 双钻臂法位姿矩阵的建立 |
| 5.3.3 车体位姿矩阵的求解 |
| 5.3.4 两种定位方法对定位效果影响的讨论 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 挠度分布规律与钻孔定位精度控制方法 |
| 6.1 钻臂末端挠度的多元非线性回归 |
| 6.1.1 求末端挠度方法——以基准位置为例 |
| 6.1.2 求解不同位姿下的末端挠度 |
| 6.1.3 基于多元非线性回归确定末端挠度分布规律 |
| 6.2 基于蒙特卡洛法的台车运动学模型修正方法 |
| 6.2.1 采用理想模型计算存在的问题 |
| 6.2.2 基于蒙特卡洛法的模型修正步骤 |
| 6.3 蒙特卡洛修正实例 |
| 6.3.1 参数修正过程 |
| 6.3.2 参数修正结果 |
| 6.3.3 现场钻孔实验验证 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）含夹矸薄煤层聚能爆破夹矸损伤特性试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 岩石爆破作用机理 |
| 1.2.2 聚能爆破技术 |
| 1.2.3 聚能爆破在煤矿中的应用 |
| 1.2.4 爆破模拟研究 |
| 1.2.5 聚能爆破数值模拟研究 |
| 1.2.6 煤层夹矸弱化技术 |
| 1.2.7 主要存在的问题 |
| 1.3 研究内容与技术路线 |
| 2 聚能爆破夹矸损伤机理研究 |
| 2.1 聚能爆破作用机理 |
| 2.1.1 岩石爆破破坏机理 |
| 2.1.2 聚能爆破作用原理 |
| 2.1.3 聚能爆破围岩致裂分区 |
| 2.2 聚能爆破影响因素分析 |
| 2.2.1 聚能射流作用 |
| 2.2.2 聚能爆破主要影响因素 |
| 2.3 聚能爆破夹矸致裂机理 |
| 2.3.1 聚能爆破夹矸损伤模型及裂隙扩展规律 |
| 2.3.2 裂隙尖端强度因子 |
| 2.3.3 相邻爆破孔影响效应 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 含夹矸薄煤层相似材料力学实验研究 |
| 3.1 相似材料配比实验 |
| 3.1.1 原岩材料性质 |
| 3.1.2 模拟试验相似系数 |
| 3.1.3 相似材料的选择 |
| 3.1.4 相似模拟配比试验 |
| 3.1.5 模拟试验爆炸相似性分析 |
| 3.2 模拟试件的动态力学实验 |
| 3.2.1 动态力学实验原理 |
| 3.2.2 实验设计与试件制作 |
| 3.2.3 实验过程 |
| 3.2.4 模拟试件的动态力学特性 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 聚能爆破夹矸损伤特性试验平台构建 |
| 4.1 试验目的 |
| 4.2 试验平台构建 |
| 4.2.1 试验箱体设计 |
| 4.2.2 应力加载系统 |
| 4.2.3 数据采集系统 |
| 4.3 相似模拟试验设计 |
| 4.3.1 试验方案 |
| 4.3.2 应变测点布置 |
| 4.3.3 电阻率测点布置 |
| 4.4 试验模型制作 |
| 4.4.1 模型试件制作 |
| 4.4.2 爆破药卷制作 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 聚能爆破夹矸损伤特性试验结果分析 |
| 5.1 试验过程 |
| 5.2 宏观损伤与裂隙演化结果与分析 |
| 5.2.1 爆破孔位于煤层中爆破裂隙发育分析 |
| 5.2.2 爆破孔位于夹矸中爆破裂隙发育分析 |
| 5.2.3 爆破裂隙动态演化过程 |
| 5.3 应变测试结果与分析 |
| 5.4 电阻率测试结果与分析 |
| 5.5 单向聚能爆破影响分析 |
| 5.5.1 宏观裂隙 |
| 5.5.2 应变数据 |
| 5.5.3 电阻率数据 |
| 5.6 双向聚能爆破影响分析 |
| 5.6.1 宏观裂隙 |
| 5.6.2 应变数据 |
| 5.6.3 电阻率数据 |
| 5.7 爆破孔位置影响分析 |
| 5.8 本章小结 |
| 6 聚能爆破夹矸损伤特性数值模拟分析 |
| 6.1 模型建立及网格划分 |
| 6.2 模型材料的状态方程及参数 |
| 6.2.1 空气材料参数及状态方程 |
| 6.2.2 炸药材料参数及状态方程 |
| 6.2.3 金属聚能罩材料参数及状态方程 |
| 6.2.4 煤岩和夹矸的材料参数及破坏准则 |
| 6.3 聚能射流侵彻模拟分析 |
| 6.4 模拟结果与分析 |
| 6.4.1 应力云图计算结果与分析 |
| 6.4.2 裂隙演化结果与分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 主要结论与展望 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介及博士期间主要科研成果 |
（4）摩擦焊机设计及其关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的来源、目的和研究背景 |
| 1.2 摩擦焊接原理及特点 |
| 1.2.1 摩擦焊接原理 |
| 1.2.2 摩擦焊接特点 |
| 1.3 旋转摩擦焊接技术应用现状 |
| 1.4 国内外摩擦焊机及焊接研究发展现状 |
| 1.4.1 国内外摩擦焊机发展现状 |
| 1.4.2 有限元数值模拟在摩擦焊接中的应用概况 |
| 1.4.3 摩擦焊接试验研究概况 |
| 1.5 课题研究的主要内容 |
| 1.6 课题的研究意义 |
| 2 摩擦焊机总体方案设计 |
| 2.1 本课题加工对象的分析 |
| 2.2 摩擦焊机总体设计方案 |
| 2.2.1 方案一 |
| 2.2.2 方案二 |
| 2.2.3 方案三 |
| 2.3 摩擦焊机具体构造方案与动作过程 |
| 2.3.1 摩擦焊机具体构造方案 |
| 2.3.2 摩擦焊机动作过程 |
| 2.4 摩擦焊机设计参数的确定 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 摩擦焊机主要结构设计与计算 |
| 3.1 摩擦焊机主传动系统设计 |
| 3.1.1 主轴电机选择 |
| 3.1.2 主轴轴系的设计 |
| 3.1.3 主轴箱的设计与计算 |
| 3.1.4 主传动系统机构的装配 |
| 3.2 摩擦焊机移动夹紧机构设计及夹紧力计算 |
| 3.2.1 移动夹紧机构设计 |
| 3.2.2 夹紧力计算 |
| 3.2.3 移动夹紧滚珠丝杠螺母副的选型设计 |
| 3.2.4 直线导轨的选型设计 |
| 3.2.5 移动夹紧电机的选型设计 |
| 3.2.6 移动夹紧机构的装配 |
| 3.3 摩擦焊机顶锻机构设计 |
| 3.3.1 设计要求与工况分析 |
| 3.3.2 各运动阶段液压缸推力值计算 |
| 3.3.3 液压缸主要参数的计算 |
| 3.3.4 液压系统原理图拟定 |
| 3.3.5 顶锻机构装配 |
| 3.4 摩擦焊机去飞边机构设计 |
| 3.4.1 切削力的计算 |
| 3.4.2 去飞边机构纵向与横向滑台机构设计 |
| 3.4.3 去飞边机构装配 |
| 3.5 摩擦焊机床身设计 |
| 3.6 摩擦焊机整机装配 |
| 3.7 摩擦焊接自动化生产方案设计 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 摩擦焊机主要结构校核与优化分析 |
| 4.1 焊机主传动系统静态特性研究 |
| 4.1.1 有限元模型的建立 |
| 4.1.2 外载及边界条件的确定 |
| 4.1.3 应力集中与应力奇异现象的有限元研究 |
| 4.1.4 主轴子模型分析 |
| 4.1.5 疲劳寿命的预测 |
| 4.2 焊机主传动系统动态特性研究 |
| 4.2.1 主轴系统动态特性分析有限元模型的建立 |
| 4.2.2 主轴系统模态特性分析 |
| 4.2.3 主轴系统谐响应特性分析 |
| 4.3 焊机主轴箱静力学校核与优化设计 |
| 4.3.1 主轴箱静力学校核 |
| 4.3.2 主轴箱结构优化设计 |
| 4.3.3 主轴箱动态特性分析 |
| 4.3.4 主轴箱响应面优化分析 |
| 4.4 焊机液压缸支撑体静力学校核与优化 |
| 4.4.1 液压缸支撑体静力学校核 |
| 4.4.2 液压缸支撑体结构优化 |
| 4.4.3 液压缸支撑体多目标优化设计 |
| 4.5 焊机去飞边滑组机构支撑体静力学校核 |
| 4.6 焊机夹具体静力学校核与优化设计 |
| 4.6.1 焊机夹具体静力学校核 |
| 4.6.2 基于拓扑优化技术的夹具体轻量化设计 |
| 4.7 焊机顶锻推力座静力学校核 |
| 4.8 焊机整机静态特性分析及关键技术 |
| 4.8.1 摩擦焊机整机分析有限元模型的建立及其关键技术 |
| 4.8.2 摩擦焊机整机受重力作用分析 |
| 4.8.3 摩擦焊机整机焊接加工阶段校核 |
| 4.8.4 去飞边加工阶段校核 |
| 4.9 焊机整机动态特性分析 |
| 4.9.1 整机模态分析 |
| 4.9.2 整机谐响应分析 |
| 4.10 本章小结 |
| 5 活塞杆摩擦焊接特性数值模拟及其关键技术研究 |
| 5.1 中碳钢焊接特性分析 |
| 5.2 焊接热影响区的组织与性能 |
| 5.3 摩擦焊接有限元分析模型的建立 |
| 5.4 摩擦焊接工艺参数不同施加方式比较 |
| 5.4.1 压力加载方式 |
| 5.4.2 压力及位移加载方式 |
| 5.4.3 轴向缩短量研究 |
| 5.4.4 实验验证 |
| 5.5 单一焊接参数对焊接质量的影响研究 |
| 5.5.1 主轴转速对焊接质量影响 |
| 5.5.2 摩擦压力对焊接质量影响 |
| 5.5.3 摩擦时间对焊接质量影响 |
| 5.6 摩擦焊接数值模拟过程中几点关键性因素讨论 |
| 5.6.1 影响计算结果准确性的几点因素 |
| 5.6.2 影响计算结果收敛性的几点因素 |
| 5.6.3 工程实践性讨论 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 活塞杆摩擦焊接实验研究 |
| 6.1 实验设备 |
| 6.1.1 摩擦焊机 |
| 6.1.2 焊件金相组织检测设备 |
| 6.1.3 显微硬度检测设备 |
| 6.1.4 温度测量设备 |
| 6.2 单级加压方式对焊接温度影响研究 |
| 6.2.1 研究方案拟定 |
| 6.2.2 焊接参数对焊件温度影响 |
| 6.2.3 焊接质量检测 |
| 6.3 多级加压方式对焊件轴向缩短量影响研究 |
| 6.3.1 研究方案拟定 |
| 6.3.2 焊接参数对焊件轴向缩短量影响 |
| 6.3.3 焊接质量检测 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（5）复合煤层水力冲孔卸压增透机制及高效瓦斯抽采方法研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 存在的问题 |
| 1.4 主要研究内容及技术路线 |
| 2 复合煤层地质构造特征及煤体特点 |
| 2.1 地质构造成因 |
| 2.2 煤层结构及瓦斯赋存特征 |
| 2.3 煤体基础物性参数及微观孔隙结构特征 |
| 2.4 复合煤层瓦斯治理瓶颈分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 复合煤层煤体力学损伤特性 |
| 3.1 力学实验方法 |
| 3.2 构造煤型煤压制方法 |
| 3.3 煤体基础力学特性 |
| 3.4 不同力学路径下的煤体损伤变形特征 |
| 3.5 基于声发射监测的煤体细观损伤特征分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 复合煤层煤体渗透率演化特性 |
| 4.1 实验方法 |
| 4.2 不同力学路径下煤体渗透率演化测定 |
| 4.3 煤体损伤增透及瓦斯运移控制模型 |
| 4.4 复合煤层煤体增透特性 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 复合煤层水力冲孔卸压增透机制 |
| 5.1 复合煤层水力冲孔效果 |
| 5.2 复合煤层水力冲孔物理相似模拟 |
| 5.3 水力冲孔前后复合煤层力学损伤 |
| 5.4 水力冲孔前后复合煤层渗透率分布及瓦斯抽采 |
| 5.5 复合煤层水力冲孔卸压增透机制 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 复合煤层水力冲孔瓦斯抽采技术 |
| 6.1 高压水力冲孔一体化装备研发 |
| 6.2 水力冲孔瓦斯抽采系统保障及施工工艺流程 |
| 6.3 水力冲孔有效抽采半径测定及煤层瓦斯预抽钻孔设计 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 水力冲孔现场应用效果考察 |
| 7.1 工作面概况 |
| 7.2 煤层变形及渗透率变化 |
| 7.3 煤层瓦斯抽采情况对比分析 |
| 7.4 瓦斯预抽后煤巷掘进情况 |
| 7.5 本章小结 |
| 8 主要结论、创新点与展望 |
| 8.1 主要结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（6）基于快速设计的注塑模报价系统的研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 模具价格概述 |
| 1.3 课题来源、背景及目的 |
| 1.4 注塑模报价方法分析 |
| 1.5 关键技术研究现状 |
| 1.6 本文主要研究内容 |
| 2 基于DFM快速设计的报价模型 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 注塑模DFM快速设计 |
| 2.3 基于DFM快速设计的报价模型 |
| 2.4 DFM快速设计下的报价流程 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 基于加工特征的加工工时估算 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于加工特征的加工工时估算流程 |
| 3.3 基于图的基础特征识别 |
| 3.4 基于规则库的加工特征识别 |
| 3.5 特征参数提取与工时估算 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 基于最小包围盒的材料费估算 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 材料费的计算流程 |
| 4.3 成型零件的坯料计算 |
| 4.4 其他材料费的计算 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 系统实现与应用实例 |
| 5.1 系统实现 |
| 5.2 应用实例 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 作者在攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 附录2 模具结构复杂系数查询表 |
（7）深孔刮滚切削机理及刀具的结构优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 深孔刮削滚光技术 |
| 1.2.1 深孔刮滚切削概述 |
| 1.2.2 刮滚切削的特点 |
| 1.2.3 滚压加工技术概述 |
| 1.2.4 零件加工表面质量 |
| 1.3 刮削滚光技术的发展现状 |
| 1.4 课题研究的背景和意义 |
| 1.5 课题主要研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 切削加工过程的二维有限元分析 |
| 2.1 有限元分析模型的建立 |
| 2.1.1 几何模型和网格模型 |
| 2.1.2 网格划分方法 |
| 2.1.3 切屑分离的实现 |
| 2.1.4 工件和刀具的材料属性 |
| 2.1.5 刀具与切屑的接触及摩擦模型 |
| 2.2 结果分析及讨论 |
| 2.2.1 切屑形成过程 |
| 2.2.2 切削力及等效应力 |
| 2.2.3 剪切角 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 刮滚切削关键参数的确定 |
| 3.1 理论粗糙度的计算 |
| 3.2 刮削产生温度的计算 |
| 3.3 粗糙峰截面变形建模 |
| 3.3.1 弹塑性变形阶段 |
| 3.3.2 完全塑性变形阶段 |
| 3.4 表面光整作用与滚压力的关系 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 滚压参数的有限元分析 |
| 4.1 运用ABQUS软件分析 |
| 4.2 模型的建立 |
| 4.3 模拟参数及结果 |
| 4.3.1 过盈量与工件质量的关系 |
| 4.3.2 滚压速度对滚压加工的影响 |
| 4.3.3 进给量对滚压加工的影响 |
| 4.4 工件壁厚的选择 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 滚压力的合理选择 |
| 5.1 行程试验法 |
| 5.2 滚压力的赫兹理论计算法 |
| 5.3 近似公式计算法 |
| 5.3.1 根据表面粗糙度要求的近似公式 |
| 5.3.2 根据强化滚压层深度要求的计算公式 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 刮削滚压刀具的设计 |
| 6.1 刮削滚压刀具的设计原则和要求 |
| 6.1.1 刀具的设计原则 |
| 6.1.2 刀具的设计要求 |
| 6.1.3 刀具零件的工艺性要求 |
| 6.2 刀具的尺寸结构设计 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）CFRP制件深孔内齿槽加工专用装备的设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 CFRP的应用与加工技术研究现状 |
| 1.2.1 CFRP的应用 |
| 1.2.2 CFRP的加工技术研究现状 |
| 1.3 深长孔及内齿槽加工技术的国内外研究现状 |
| 1.3.1 深长孔及内齿槽加工专用刀杆的研究现状 |
| 1.3.2 深长孔及内齿槽加工专用机床的研究现状 |
| 1.4 课题来源 |
| 1.5 论文主要研究内容 |
| 2 CFRP制件深孔内齿槽加工工艺研究 |
| 2.1 CFRP材料特性及切削加工机理 |
| 2.1.1 CFRP材料特性 |
| 2.1.2 CFRP纤维切削去除机理 |
| 2.1.3 CFRP制件镗削加工时的纤维切除过程 |
| 2.2 CFRP制件深孔内齿槽加工难点 |
| 2.2.1 CFRP制件深孔内齿槽的尺寸参数 |
| 2.2.2 CFRP制件深长孔镗削的特点 |
| 2.2.3 CFRP制件内齿槽加工的难点 |
| 2.3 CFRP制件深孔内齿槽相关的加工工艺 |
| 2.3.1 内齿槽前处理加工工艺路线的制定 |
| 2.3.2 内齿槽加工方案及成型刀片的设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 CFRP制件深孔内齿槽加工专用镗杆的设计 |
| 3.1 专用镗杆的总体结构设计 |
| 3.2 导向部分和支撑部分的设计 |
| 3.3 刀头部分的设计 |
| 3.3.1 刀头部分的结构设计 |
| 3.3.2 刀头部分的受力分析 |
| 3.4 杆体部分的设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 专用镗杆的静动态特性分析 |
| 4.1 普通镗杆力学模型的建立 |
| 4.1.1 普通镗杆的静力学模型 |
| 4.1.2 普通镗杆的动力学模型 |
| 4.2 专用镗杆力学模型的建立 |
| 4.2.1 专用镗杆的静力学模型 |
| 4.2.2 专用镗杆的动力学模型 |
| 4.3 专用镗杆静态特性的有限元分析 |
| 4.3.1 有限元模型的建立 |
| 4.3.2 仿真结果分析 |
| 4.4 专用镗杆动态特性的有限元分析 |
| 4.4.1 有限元模型的建立 |
| 4.4.2 模态仿真结果分析 |
| 4.4.3 谐响应仿真结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 CFRP制件深孔内齿槽加工专用机床的设计 |
| 5.1 专用机床的总体布局设计 |
| 5.1.1 专用机床的设计要求 |
| 5.1.2 专用机床的总体布局方案 |
| 5.2 专用机床主传动系统的设计 |
| 5.2.1 主轴电机的设计选型 |
| 5.2.2 带传动的设计选型 |
| 5.2.3 主轴轴承的设计选型 |
| 5.3 专用机床直线进给系统的设计 |
| 5.3.1 滚珠丝杠副的设计选型 |
| 5.3.2 直线导轨的设计选型 |
| 5.3.3 轴承的设计选型 |
| 5.3.4 伺服电机的设计选型 |
| 5.3.5 联轴器的设计选型 |
| 5.3.6 方刀架的设计 |
| 5.4 专用机床的三维建模和虚拟装配 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 专用机床直线进给系统的动态特性分析与改进 |
| 6.1 直线进给系统的动力学模型 |
| 6.2 工作台结构对直线进给系统动态性能的影响 |
| 6.2.1 工作台有限元模型的建立 |
| 6.2.2 模态仿真结果分析 |
| 6.2.3 谐响应仿真结果分析 |
| 6.3 滑块间距对直线进给系统动态性能的影响 |
| 6.3.1 模态仿真结果分析 |
| 6.3.2 谐响应仿真结果分析 |
| 6.4 O字型进给系统的静力学验算 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（9）双轴深孔管板钻床结构设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究背景、目的及意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 本文的主要研究工作 |
| 2 机床总体方案设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 钻削方式的选择 |
| 2.3 机床本体结构方案分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 双轴深孔管板钻床关键零部件结构设计 |
| 3.0 引言 |
| 3.1 机床本体设计 |
| 3.2 冷却排屑液压系统 |
| 3.3 液压系统 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 双轴深孔管板钻床关键零件有限元分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 关键零部件有限元建模 |
| 4.3 关键零件的有限元静力分析 |
| 4.4 关键零件模态分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 机床实验测试 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 机床试车 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 全文总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（10）长轴深孔件热挤压工艺设计及数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 挤压工艺简介 |
| 1.2.1 挤压加工的定义及分类 |
| 1.2.2 挤压工艺的特点 |
| 1.3 挤压技术的发展现状及趋势 |
| 1.4 选题目的及意义 |
| 1.5 课题研究内容 |
| 第2章 热力耦合刚塑性有限元基本理论及方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 刚塑性有限元基本理论 |
| 2.2.1 刚塑性有限元法的基本假设 |
| 2.2.2 塑性力学基本方程 |
| 2.2.3 刚塑性有限元变分原理 |
| 2.2.4 刚塑性有限元求解过程 |
| 2.3 热传导有限元基本理论 |
| 2.3.1 热传导基本方程 |
| 2.3.2 初始条件和边界条件 |
| 2.3.3 有限元公式与求解 |
| 2.3.4 热力耦合分析 |
| 2.4 DEFORM 有限元模拟系统 |
| 2.4.1 有限元技术发展概况 |
| 2.4.2 DEFORM 软件简介 |
| 2.4.3 DEFORM 软件特点 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 半轴套管成形工艺及有限元分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 国内外发展现状 |
| 3.3 半轴套管热挤压工艺分析 |
| 3.3.1 挤压件图设计 |
| 3.3.2 工艺方案一 |
| 3.3.3 工艺方案二 |
| 3.3.4 有限元模型建立 |
| 3.4 挤压工艺参数的选择 |
| 3.4.1 坯料加热温度的影响 |
| 3.4.2 摩擦条件的影响 |
| 3.4.3 模具预热温度的影响 |
| 3.4.4 挤压速度的影响 |
| 3.5 工艺方案一模拟分析 |
| 3.5.1 镦挤成形过程 |
| 3.5.2 正挤压成形过程 |
| 3.6 工艺方案二模拟分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 油缸体成形工艺及有限元分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 油缸体热挤压工艺分析 |
| 4.2.1 挤压件图设计 |
| 4.2.2 坯料尺寸计算 |
| 4.2.3 工艺方案确定 |
| 4.2.4 工艺参数选择 |
| 4.3 仿真模拟结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 热挤压模具设计 |
| 5.1 热挤压模具设计要求 |
| 5.2 挤压力的计算 |
| 5.3 半轴套管热挤压模具 |
| 5.4 油缸体热挤压模具 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、深孔油缸的一次成型加工方法（论文参考文献）
- [1]胶合板多层压机热压板传热特性与结构改进研究[D]. 朱雄晏. 中南林业科技大学, 2021(01)
- [2]岩巷掘进钻孔智能定位的关键理论与技术研究[D]. 吴昊骏. 北京科技大学, 2021(02)
- [3]含夹矸薄煤层聚能爆破夹矸损伤特性试验研究[D]. 潘泱波. 安徽理工大学, 2020(03)
- [4]摩擦焊机设计及其关键技术研究[D]. 赵旭东. 辽宁工业大学, 2020(03)
- [5]复合煤层水力冲孔卸压增透机制及高效瓦斯抽采方法研究[D]. 张荣. 中国矿业大学, 2019(01)
- [6]基于快速设计的注塑模报价系统的研究与开发[D]. 孙辉. 华中科技大学, 2017(03)
- [7]深孔刮滚切削机理及刀具的结构优化设计[D]. 王振. 中北大学, 2017(08)
- [8]CFRP制件深孔内齿槽加工专用装备的设计研究[D]. 付乾辰. 南京理工大学, 2017(07)
- [9]双轴深孔管板钻床结构设计与实现[D]. 石径. 华中科技大学, 2014(12)
- [10]长轴深孔件热挤压工艺设计及数值模拟[D]. 张传海. 吉林大学, 2013(09)
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