一、齿轮双面啮合检查仪的改进设计（论文文献综述）
刘丽娜[1]（2021）在《齿轮在线质量监测及质量预测系统设计与实现》文中提出齿轮是机械传动中重要的零件,加工质量有单项几何误差和综合误差两种表征方式。单项几何误差的检测项目繁多,速度慢,适用于高精度齿轮加工过程。随着生产效率的提升,具有快速、高效特点的单啮仪、双啮仪以及齿轮分选机等综合检测设备已经广泛应用于中、低精度的齿轮加工生产线上。本文以大批量齿轮加工质量监控为对象,将统计过程控制理论融入齿轮质量控制过程中,设计了齿轮在线质量监测及质量预测系统。系统能够在线对齿轮质量检测数据进行实时分析,也能对引入的离线数据进行质量溯源。系统通过监控齿轮质量的关键数据实现齿轮加工生产线工作状态的监控,预测齿轮加工质量的变化趋势,避免残次品,提高生产效率。本文的研究内容如下:（1）根据系统功能要求,从齿轮质量监测、质量预测以及系统主体功能三个方面进行需求分析,按功能模块细化设计目标,完成功能结构设计。（2）基于数据库设计需求,选用SQL Server2008完成账户信息、齿轮基本参数、齿轮质量检测数据、质量监测结果以及异常工件信息的数据字典设计,实现了数据表单动态创建,质量检测数据、质量信息数据的备份与管理。（3）采用Qt Designer设计系统主体功能模块、数据导入及误差计算模块、齿轮质量监测模块和齿轮质量预测模块,实现用户管理及多级权限设置以保障数据安全,实现在线数据采集或离线数据导入功能,可按国家标准进行误差计算,并完成齿轮质量的多种图表显示,质量异常提示报警等功能。（4）根据齿轮加工过程与齿轮质量检测数据的特点,选用最小二乘法、动态指数平滑法、自回归滑动平均法三种预测算法对齿轮加工质量的变化趋势进行预测,实现监控齿轮质量,采用仿真软件对预测算法进行验证,实现预判未知齿轮加工质量的目的。（5）以齿轮分选机跨棒距为监测项目,对齿轮在线质量监测及质量预测系统进行应用测试,测试结果表明:系统能够监控齿轮的加工质量和生产过程状态,预测齿轮质量变化趋势,在超差时进行预警提示。
白少康[2]（2020）在《基于SPC的双啮仪测量系统开发》文中提出齿轮是汽车减速器中的主要工作零件,其生产质量对传动系统的性能有决定性的影响,为确保齿轮生产质量,需要对所有成品齿轮加工精度进行测量,确定齿轮精度。本文基于齿轮双面啮合测量原理,研究汽车减速器齿轮双面啮合在线检测方法,同时应用统计过程控制（SPC,Statistical Process Control）理论与方法对齿轮测量数据分析处理,监测齿轮生产线工作状态,维护齿轮生产线稳定运行。主要内容如下:（1）针对目前汽车齿轮传动精度的主要测量方法进行分析,基于齿轮双面啮合原理建立了齿轮双面啮合动力学模型,简化模型得到了啮合系统的传递函数,分析了齿轮双面啮合检测技术的误差来源,研究了双面啮合检测中的误差补偿方法。基于Adams刚体动力学仿真软件,仿真多组带误差的被测齿轮双面啮合传动误差,并与标准齿轮啮合模型进行对比,验证了使用齿轮双面啮合检测技术测量汽车齿轮加工质量的可行性。（2）基于对齿轮双面啮合检测仪的基本工作原理的研究,提出并设计双层滑板式双啮仪结构,分析双啮仪各个组成部件功能特点和相互联系,并重点研究了双啮仪在齿轮批量生产检测中的实现方法及数据采集与处理的实现方法,采用运动控制卡、光栅尺等元器件搭建了双啮仪运动控制系统,能够实现对批量汽车齿轮的自动循环测量。（3）基于Visual Studio 2017软件开发平台,采用C#语言编写了双啮仪齿轮测量软件,划分了功能模块,确定了测量软件的整体构架。研究双啮仪数据采集处理方法,对测量数据分类并保存,建立齿轮的精度等级判定机制。利用SQL Server开发了齿轮测量数据库,对批量齿轮的测量数据进行保存,研究了基于SPC技术的齿轮质量管理系统,对数据库保存的测量数据进行查询统计,通过3δ原理的质量控制极限法,监测齿轮生产过程的波动,当产线出现异常因素时及时预警。（4）开发齿轮双啮仪实验平台,并进行汽车齿轮批量检测试验,评价齿轮加工精度,收集齿轮检测数据并处理,建立一套SPC齿轮产线闭环监测系统,可以对产线异常因素的预警,验证了双啮仪测量理论研究的正确性与软件误差补偿的有效性,通过重复测量实验验证了齿轮双啮测量系统的高效性、测量结果的准确性以及质量系统的可靠性。
李渤涛,陈定方[3]（2020）在《非圆齿轮设计、制造、检测及应用》文中认为非圆齿轮最早可追溯到14世纪左右,如今已有700多年历史。然而非圆齿轮的研究历史却并不那么久远,受限于非圆齿轮特殊的几何特性及落后的工业技术水平,非圆齿轮在过去一直未被广泛应用,相关研究亦少之又少。进入21世纪后,计算机辅助设计制造技术的迅猛发展,给非圆齿轮领域带来了新的活力,涌现出大量新的研究成果。鉴于此,归纳总结现阶段非圆齿轮（以非圆柱状齿轮为主）研究现状、预测非圆齿轮领域未来发展方向是很有意义的。现阶段,非圆齿轮领域主要可分为设计与分析、制造、检测及应用四个主要研究领域,通过对上述领域常用理论与方法的总结,可以看出各领域现阶段所面对的问题,预测今后发展方向,以期启发非圆齿轮领域的研究者们,进一步推动非圆齿轮发展与应用。
徐涛涛[4]（2019）在《基于运动控制器的自动双啮仪的软件开发》文中研究指明齿轮是机械传动关键零件,性能上具有传动稳定、效率高等优点。双啮仪具有结构简单、易维护、测量稳定等优点被广泛运用于齿轮测量。传统双啮仪存在灵敏度低、人为误差大等问题,对齿轮进行检测时获得齿轮径向综合误差不准确,很难保证产品齿轮质量。目前国内双啮仪对齿轮的测量主要是半自动化。因此,开发一款自动化的测量软件具有重要意义。本文以齿轮双面啮合测量原理为理论基础,使用固高GTS400PG-VB-PCI-G运动控制器开发了一款全自动化的双啮仪测量系统,实现自动循环测量,自动调整啮合状态,对批量加工齿轮进行高效、快速检测,同时对齿轮误差变化趋势进行统计与预测,在即将超出最大偏差时发生预警。研究内容包括仪器机械系统的设计、运动控制系统设计、测量软件的程序开发、测量软件程序的调试四个方面内容。首先,对齿轮双啮仪机械系统的分析,完成自动双啮仪的总体结构设计;根据双啮仪所需基本功能,设定齿轮测量指标:一齿径向综合误差、一转径向综合误差、测量节拍和两齿轮测量的基本参数。其次,基于固高GTS400PG-VB-PCI-G运动控制器,完成自动双啮仪控制系统的设计。通过对双啮仪控制系统的分析,给出控制系统的硬件框图、电气原理图的设计、电气元器件的选型、安装、调试,并进行经济性分析。接着,完成自动双啮仪测量软件的开发。确定软件的基本功能和软件运行的环境;通过界面指示灯显示两齿轮齿与槽的相对位置状态;实现电机的正反转,调节测量滑架到合适位置;根据双啮仪测量过程,给出主测量程序流程图;软件程序开发包括测量界面和数据检索界面设计模块、参数输入模块、测量控制模块、数据统计模块、数据处理模块、数据分析存储、显示模块等程序的编写;以Access数据库的形式存储数据。最后,对测量系统进行了产品齿轮单个齿同一位置重复性测量实验,计算测量系统不确定度,实现对6级精度齿轮测量;同时产品齿轮测量实验结果与齿轮测量中心对两齿轮单项测量误差比对,分析产品齿轮测量数据误差的来源及影响因素,表明测量结果的正确性。
张强强[5]（2017）在《变速箱轴系齿轮测量技术及综合误差分析研究》文中研究指明变速器是汽车的主要传动部分,其齿轮精度对整体操纵性能有重要的影响。为了保证齿轮传动的平稳性,在生产环节应对其进行100%综合误差检测。目前,国内外测量仪的研究主要用于单件齿轮检测,检测效率和精度较低。本文基于双齿面啮合原理,对变速器中间齿轮轴在线测量设备进行研究,在传统齿轮综合误差测量仪结构基础上增加多个测量机构,使其适用单件齿轮和齿轮轴系小总成径向综合偏差检测的同时,进一步提高检测精度和检测效率。本文主要研究内容如下:（1）对传统测量仪结构进行改进,设计出以标准齿轮与被测齿轮轴系作无侧隙啮合传动的在线测量总体方案,完成关键零部件设计和标准件的选取,运用三维绘图软件完成机构设计与装配。（2）为测量仪设备添加控制系统,通过高精度位移传感器采集齿轮中心距变化;软件系统完成数据处理、分析和存储,实现自动化在线测量。（3）基于ANSYS Workbench软件,建立仿真模型,并通过网格无关性验证对测量机构进行静力学分析;根据仿真结果,拟合弹簧压力与测量机构变形曲线。（4）完成测量仪关键零件误差检定、静态精度试验、测量重复性试验和不确定度分析。采用有限元分析、试验与理论相结合的研究方法探究弹簧压紧力、测量机构变形量和电机转速对测量精度影响,提高检测效率的同时,保证检测的可靠性。
王丽焕[6]（2014）在《半齿测量齿轮的设计与研究》文中认为单面和双面啮合测量通过测量齿轮与被测齿轮的单/双面啮合传动，分别获取被测齿轮的切向和径向综合偏差，是齿轮的常用检测方法。但是，单面和双面啮合测量具有不同的测量机理和测量要素，所用的测量仪器及测量齿轮也各不相同，迄今为止，尚无一种测量方法能同时完成被测齿轮的切向和径向综合偏差的测量。本课题组提出了半齿测量齿轮及其测量方法，实现了齿轮切向和径向综合偏差的同步测量，本文在此基础上探索半齿测量齿轮的设计，研究测量齿轮结构对轮齿形变的影响。主要内容如下：1)根据现有单/双啮测量仪的测量力数据及GB/Z18620.1的规范要求，确定了半齿测量齿轮形变分析的接触载荷；分析了测量齿轮形变量的主要影响因素，通过比较确定了测量齿轮的形变分析方法；讨论了半齿测量齿轮形变校核的必要性，并确定了形变量的合理范围。2)建立了模数、齿宽、齿数与最优切削半齿槽深度间的关系方程，导出了齿轮最优切削半齿槽深度的经验公式。运用UG NX8.5对半齿测量齿轮进行仿真分析，确定了齿面接触载荷的加载位置，对影响半齿测量齿轮刚度的不同要素与切削半齿槽深度的关系进行了研究分析，验证了最优切削半齿槽深度的存在。得出模数、齿宽、齿数与轮齿最优切削半齿槽深度之间的关系，建立了相应的曲线方程，导出了半齿测量齿轮的最优切削半齿槽深度的经验公式。3)确定了半齿测量齿轮的模数适用范围。研究了半齿测量齿轮的半齿槽根部两侧的圆角半径和轮齿悬伸端与剩余轮缘间的圆角半径对齿轮的形变影响。本文的研究成果对半齿测量齿轮的结构设计有指导意义，也有助于推进半齿测量齿轮的实际工程应用。
张继东,何智慧,王健[7]（2013）在《齿轮传递运动准确性误差检测技术探析》文中研究指明齿轮传动在机械工程领域应用广泛,而其传动的准确性问题直接影响着主动和从动轮之间的协调性。因此对影响齿轮传动准确性的各因素进行严密测量把关具有重要的实际意义。1.齿轮径向综合误差ΔF";的检测测量齿轮一转范围内的径向综合总偏差和一齿径向综合偏差可以使用双面啮合综合检查仪（简称双面啮合仪）来检测。仪器基本结构如图1所示。双面啮合综合检查仪具体测量步骤如下:（1）如图1所示,将测量齿轮和被度测齿轮装在
孙洪涛[8]（2013）在《标准齿轮双啮仪精密与自动化测量技术的研究》文中认为制造业已经并将继续呈现高精尖发展态势。齿轮作为制造业的重要零部件,其制造精度对整个制造业意义重大。齿轮测量的精度是齿轮制造精度的重要保障,在齿轮繁多的测量项目中,齿轮径向综合总偏差有着重要的现实意义,因为其测量原理与齿轮啮合工作的真实状态是一致的,它的高低决定着齿轮传动的平稳性与运动传递的准确性。市面上用于测量径向综合总偏差的双啮仪无法满足精密测量的要求,究其原因主要有：仪器机械结构为滑动式,其啮合过程中产生的摩擦影响了测量灵敏度,导致无法对精度较高齿轮进行测量；传统测量原理是将高于被测齿轮三个等级标的标准齿轮用作测量齿轮,而视测量齿轮为零误差齿轮,但本课题测量对象为GB/T10095.2-2008规定的2级以上的标准齿轮,故已无法找到更高级的齿轮用作其测量齿轮。本文旨在突破这两难点,研究出超精密标准齿轮双啮仪,使其满足2级精度以上的渐开线圆柱齿轮自动化测量要求。针对以上难点,课题开展了以下几个方面的研究工作：1.设计搭建仪器：针对传统双啮仪测量灵敏度太低的问题,课题在传统双啮仪的基础上创新设计弹簧片悬挂摆动机构,并对各零部件进行三维建模,加工和选择合适的零部件搭建完成测量仪。2.完成测控系统：为实现测量的自动化,为仪器增加了软件控制系统。采用中断方式进行误差数据的采集,经串口将采集到的数据输入控制系统,对采集到的数据做进一步进行计算分析、存储、以及误差曲线的绘制。3.仪器误差分析：对各配合面进行研磨等工艺处理,确保机构的稳定性。通过实验室精密径向跳动测量仪对芯轴进行检测,然后调节两芯轴使其满足测量的精度要求。为提高测量仪的动态精度,分析了测量过程的颤振及其抑制,针对测量转速与测头位置进行振动测试实验,确定最佳测速与测头位置。4.实验数据处理：针对传统检测方法无法用于精密测量这一问题,课题使用了分组对换法进行测量,对该测量方法可行性进行了理论分析和实验验证。选取1级齿轮作为测量对象,然后进行不确定度的分析,以确保测量的可靠性。通过机械结构与测量方法的全面改进,最终的实验测量结果与理论分析基本一致。针对1级精度超精密标准齿轮,本课题研究改进的双啮仪能够满足其测量要求,为超精密标准齿轮的制造提供了有力保障。
于鑫淼[9]（2013）在《单面啮合—双面啮合同步测量方法的研究》文中研究说明齿轮运动测量是通过产品齿轮与理想精确的测量齿轮的啮合传动获取产品齿轮偏差信息的测量方法，由于运动测量过程与齿轮的实际使用状态类似，测量过程动态连续，效率高，且对环境要求不严格，能获得反映齿轮各制造偏差共同影响的综合偏差，所以，齿轮运动测量正在成为齿轮分选定级的主流测量方法。按测量过程中产品齿轮与测量齿轮之间是否存在侧隙，齿轮运动测量分为单面啮合测量和双面啮合测量两种，分别获得产品齿轮的切向和径向综合偏差。本文以渐开线圆柱齿轮为研究对象，提出了齿轮单-双面啮合的同步测量技术方案，主要内容为：（1）发明了仅具有一侧齿面的半齿测量齿轮；将两个半齿测量齿轮同轴安装，一个与轴固定连接，另一个与轴活动连接，两者之间以允许相对微角转动且预加微扭矩的方式，组成可变齿厚的测量齿轮。（2）在运动测量过程中，用可变齿厚测量齿轮替代传统的整体式测量齿轮，当与轴固连的半齿测量齿轮通过轻载缓速的单面啮合传动驱使产品齿轮转动时，与轴活动连接的半齿测量齿轮在微扭矩作用下，与产品齿轮的另一侧齿面保持微力接触，因此能同时获得产品齿轮两侧齿面的切向综合偏差。此外，根据齿轮传动的无侧隙啮合原理，将可变齿厚测量齿轮与产品齿轮在固定中心距下的双面啮合传动，等效转变成传统的固定齿厚测量齿轮与产品齿轮的变中心距双面啮合传动，导出了产品齿轮的径向综合偏差，从而实现了齿轮单面啮合-双面啮合同步测量。（3）分析了运动测量过程中运动量的测量方法和途径，设计了齿轮单面啮合-双面啮合同步测量仪的总体结构，建立并导出了切向综合偏差和径向综合偏差的计算公式，并分析了获取其他单项偏差的可能性。本文提出的齿轮单面啮合-双面啮合同步测量方法，具有测量项目多、测量效率高等优点，已申请发明专利。
卢熊熊[10]（2013）在《可变齿厚测量齿轮的设计与研究》文中提出齿轮传动性能卓越、应用广泛，齿轮测量是齿轮制造精度和传动系统性能的必要保证，单面啮合测量和双面啮合测量的测量信息全面、测量效率高，正在成为批量生产的齿轮的主流检测方法，测量齿轮是单、双面啮合测量的关键元件。目前，用于单、双面啮合测量的测量齿轮必须分别设计和制造，不能通用；并且单面啮合测量必须通过正、反两个测量过程，才能完成一个产品齿轮（两侧齿面切向综合偏差）的测量，测量效率仍然较低。本文提出单面啮合-双面啮合同步测量方法，并研究相应的测量齿轮的结构与形变。主要内容如下：1)将传统的整体式测量齿轮沿轮齿对称中线和轴向对称平面分成两个齿轮，两轮各具有整体式测量齿轮的半个轮齿和一侧齿面，本文称之为半齿测量齿轮。进而，用两个既同轴安装、又允许相对微角转动的半齿测量齿轮组成可变齿厚测量齿轮，分析了几个影响可变齿厚测量齿轮使用功能的结构参数。2)介绍了通过可变齿厚测量齿轮实现产品齿轮径向综合偏差及其两侧齿面切向综合偏差同步测量的原理，建立和导出了各偏差的计算公式。3)运用Pro/E软件建立了半齿测量齿轮的三维参数化模型，进而用有限元分析软件MSC.Patran&Nastran对半齿测量齿轮进行了刚度分析，研究了模数、半齿槽深度、半齿槽根部圆角半径等几个关键结构参数对半齿测量齿轮轮齿受载形变的影响。本文对半齿测量齿轮和可变齿厚测量齿轮的研究，有助于齿轮运动测量技术的发展，相应的半齿测量齿轮和切向、径向综合偏差的同步测量方法已申请了专利。
二、齿轮双面啮合检查仪的改进设计（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、齿轮双面啮合检查仪的改进设计（论文提纲范文）
（1）齿轮在线质量监测及质量预测系统设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 齿轮质量检测技术研究现状 |
| 1.2.2 齿轮质量监测技术研究现状 |
| 1.2.3 齿轮质量预测技术研究现状 |
| 1.3 课题的章节安排 |
| 2 齿轮在线质量监测及质量预测系统总体设计与数据库设计 |
| 2.1 齿轮在线质量监测及质量预测系统的需求分析 |
| 2.1.1 齿轮质量监测需求 |
| 2.1.2 齿轮质量预测需求 |
| 2.1.3 系统主体功能需求 |
| 2.2 齿轮在线质量监测及质量预测系统总体设计 |
| 2.2.1 系统主体功能模块 |
| 2.2.2 齿轮质量监测数据导入及误差计算模块 |
| 2.2.3 齿轮质量监测模块 |
| 2.2.4 齿轮质量预测模块 |
| 2.3 系统数据库设计 |
| 2.3.1 数据库设计需求 |
| 2.3.2 数据字典设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 齿轮在线质量监测及质量预测系统模块化设计与实现 |
| 3.1 开发环境 |
| 3.2 系统主体功能模块设计与实现 |
| 3.2.1 登录界面设计 |
| 3.2.2 用户管理及权限设置界面设计 |
| 3.2.3 质量监测设置界面设计 |
| 3.2.4 质量信息查询及数据报表界面设计 |
| 3.3 数据导入及误差计算模块设计与实现 |
| 3.3.1 外部数据导入 |
| 3.3.2 实时数据采集 |
| 3.3.3 误差计算 |
| 3.4 齿轮质量监测模块设计与实现 |
| 3.4.1 齿轮质量监测运行图 |
| 3.4.2 齿轮质量监测控制图及判异 |
| 3.4.3 直方图及过程能力分析 |
| 3.5 齿轮质量预测模块设计与实现 |
| 3.5.1 预测模型的选择 |
| 3.5.2 预警设置 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 齿轮在线质量监测及质量预测系统应用测试 |
| 4.1 系统登陆 |
| 4.2 数据导入 |
| 4.3 齿轮质量监测 |
| 4.3.1 齿轮质量监测运行图 |
| 4.3.2 齿轮质量监测控制图及判异 |
| 4.3.3 直方图及过程能力分析 |
| 4.4 齿轮质量预测 |
| 4.5 质量信息查询及数据报表 |
| 4.5.1 质量监测记录查询 |
| 4.5.2 质量异常记录查询 |
| 4.5.3 数据报表 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）基于SPC的双啮仪测量系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 研究意义与课题来源 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 齿轮测量技术及现状 |
| 1.3.2 双面啮合测量仪研究现状与趋势 |
| 1.3.3 SPC生产过程质量监控研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 2 齿轮双面啮合模型及误差补偿方法研究 |
| 2.1 齿轮双面啮合原理 |
| 2.2 齿轮双面啮合动力学模型 |
| 2.3 齿轮双面啮合径向动态特性 |
| 2.4 基于Adams的齿轮双面啮合动力学仿真 |
| 2.4.1 Adams仿真设置 |
| 2.4.2 Adams仿真结果分析 |
| 2.5 齿轮双面啮合测量方法误差补偿方法的研究 |
| 2.5.1 齿轮齿形误差补偿 |
| 2.5.2 标准齿轮运动误差补偿 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 双面啮合检测仪设计方案 |
| 3.1 双啮仪概述 |
| 3.1.1 双啮仪工作原理 |
| 3.1.2 双啮仪设计要求 |
| 3.2 双啮仪总体方案设计 |
| 3.2.1 双啮仪多种设计方案 |
| 3.2.2 双层滑板式双啮仪结构设计及优化 |
| 3.3 双啮仪电控系统 |
| 3.3.1 电控系统整体设计方案 |
| 3.3.2 电控系统接线图 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 双啮仪测量系统开发 |
| 4.1 测量软件开发平台介绍 |
| 4.2 软件整体框架和功能模块的实现 |
| 4.2.1 测量软件整体框架和功能分析 |
| 4.2.2 测量软件界面设计 |
| 4.2.3 测量软件参数处理 |
| 4.2.4 测量项目计算 |
| 4.3 测量数据处理及SPC质量控制模块 |
| 4.3.1 双啮仪测量项目计算 |
| 4.3.2 数据库的设计及测量数据处理 |
| 4.3.3 齿轮产线的SPC质量控制 |
| 4.3.4 齿轮生产线质量控制系统 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 双啮仪测量检测实验 |
| 5.1 准确度和重复行误差实验 |
| 5.1.1 标准齿轮运动误差补偿实验 |
| 5.1.2 软件重复性精度检测实验 |
| 5.2 SPC质量管理系统实验 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（3）非圆齿轮设计、制造、检测及应用（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 非圆齿轮设计与分析 |
| 1.1 非圆齿轮节曲线设计 |
| 1.1.1 曲线变性拼接拟合法 |
| 1.1.2 微分几何推算法 |
| 1.2 非圆齿轮齿廓曲线设计 |
| 1.2.1 渐开线展开法 |
| 1.2.2 范成法 |
| 1.3 非圆齿轮的分析 |
| 2 非圆齿轮的制造 |
| 2.1 数控插齿 |
| 2.2 数控滚齿 |
| 3 非圆齿轮的检测 |
| 3.1 单项几何误差检测 |
| 3.1.1 齿廓误差检测 |
| 3.1.2 齿距误差检测 |
| 3.2 综合误差检测 |
| 3.2.1 切向综合误差 |
| 3.2.2 径向综合误差 |
| 4 非圆齿轮的应用 |
| 5 结论与展望 |
（4）基于运动控制器的自动双啮仪的软件开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 齿轮测量技术发展概况 |
| 1.3 齿轮测量仪器的发展 |
| 1.4 齿轮双面啮合测量仪的发展趋势 |
| 1.5 课题的主要工作 |
| 1.5.1 课题任务 |
| 1.5.2 课题研究的主要内容 |
| 2 齿轮双面啮合检查仪的结构系统设计 |
| 2.1 双啮仪工作原理 |
| 2.2 系统设计 |
| 2.2.1 功能要求 |
| 2.2.2 性能参数 |
| 2.2.3 总体方案设计 |
| 2.2.4 双啮仪测量过程 |
| 2.3 机械系统 |
| 2.3.1 概述 |
| 2.3.2 主机结构 |
| 2.4 控制系统 |
| 2.4.1 硬件框图 |
| 2.4.2 电气原理图设计 |
| 2.4.3 电气元器件的选型 |
| 2.4.4 经济性分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 齿轮双面啮合检查仪测量软件开发 |
| 3.1 测量软件的功能和软件环境 |
| 3.1.1 测量软件的功能定义与功能分析 |
| 3.1.2 测量软件的开发及运行环境 |
| 3.2 测量软件系统设计 |
| 3.2.1 测量程序主流程图 |
| 3.2.2 测量软件数据库的设计 |
| 3.2.3 多线程设计与数据共享区创建 |
| 3.3 自动双啮仪测量软件界面设计 |
| 3.3.1 测量界面 |
| 3.3.2 数据检索界面 |
| 3.4 自动双啮仪测量程序开发 |
| 3.4.1 测量参数设置 |
| 3.4.2 测量控制模块 |
| 3.4.3 测量数据采集与处理 |
| 3.4.4 测量结果分析和误差预测 |
| 3.4.5 测量数据的保存与读取 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 自动双啮仪测量软件调试 |
| 4.1测量重复性实验 |
| 4.2 测量系统不确定度分析 |
| 4.3 齿轮单项误差测量对比分析 |
| 4.4 测量结果影响因素分析 |
| 4.4.1 测量装置误差 |
| 4.4.2 测量环境误差 |
| 4.4.3 测量人员误差 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）变速箱轴系齿轮测量技术及综合误差分析研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 齿轮测量技术发展 |
| 1.1.1 国内外齿轮精度标准统一 |
| 1.1.2 齿轮测量技术发展 |
| 1.2 啮合式测量 |
| 1.2.1 双齿面啮合测量技术 |
| 1.2.2 单齿面啮合测量技术 |
| 1.3 齿轮快速检测技术应用及发展趋势 |
| 1.3.1 国内外研究现状 |
| 1.3.2 齿轮快速测量发展趋势 |
| 1.4 课题主要研究内容及意义 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 齿轮径向综合偏差理论及测量原理分析 |
| 2.1 测量原理及误差评判 |
| 2.1.1 双齿面啮合测量原理 |
| 2.1.2 误差检测项分析 |
| 2.1.3 径向综合偏差分离 |
| 2.2 齿轮径向偏差形成机理 |
| 2.2.1 齿轮径向综合偏差形成 |
| 2.2.2 齿轮切向误差分析 |
| 2.3 齿轮径向偏差精度公差 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 齿轮轴系在线测量仪设计 |
| 3.1 齿轮轴系在线测量仪设计思路 |
| 3.2 测量仪设计要求 |
| 3.2.1 在线测量仪技术指标 |
| 3.2.2 影响测量精度关键因素分析 |
| 3.3 双齿面测量仪机械结构设计 |
| 3.3.1 测量机构设计 |
| 3.3.2 测量齿轮设计及验证 |
| 3.3.3 夹紧机构 |
| 3.3.4 气动机械手 |
| 3.3.5 齿轮轴系测量仪总机械结构 |
| 3.4 在线双啮仪控制与软件设计 |
| 3.4.1 数据采集与控制 |
| 3.4.2 测量软件总体设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 测量机构静力学分析 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 有限元分析方法 |
| 4.3 测量机构有限元模型建立 |
| 4.3.1 有限元静力学分析理论 |
| 4.3.2 有限元分析步骤 |
| 4.3.3 网格无关性验证 |
| 4.4 弹簧压力与变形量数据拟合 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 齿轮轴系测量仪精度检验与试验分析 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 双啮仪关键误差测量 |
| 5.2.1 测量轴径向跳动误差检测与分析 |
| 5.2.2 轴系平行度检测与修正 |
| 5.2.3 双啮仪测量精度检测 |
| 5.2.4 导轨直线度 |
| 5.3 双啮仪最佳电机转速与弹簧压力试验研究 |
| 5.3.1 试验目的 |
| 5.3.2 试验过程 |
| 5.3.3 试验结果分析 |
| 5.4 重复性检验 |
| 5.5 测量不确定度分析 |
| 5.5.1 测量不确定分量计算 |
| 5.5.2 测量不确定合成 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（6）半齿测量齿轮的设计与研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 齿轮测量技术概论 |
| 1.1.1 齿轮测量技术的起源与发展 |
| 1.1.2 齿轮测量技术的现状与发展趋势 |
| 1.2 测量齿轮概述 |
| 1.2.1 测量齿轮及其分类 |
| 1.2.2 测量齿轮的设计方法 |
| 1.2.3 特殊测量齿轮 |
| 1.3 半齿测量齿轮及其测量方法 |
| 1.3.1 半齿测量齿轮 |
| 1.3.2 半齿测量齿轮的测量方法 |
| 1.3.3 半齿测量齿轮的优越性 |
| 1.4 选题背景及意义 |
| 1.5 本文主要内容 |
| 1.6 小结 |
| 第二章 半齿测量齿轮形变校核及参数化建模 |
| 2.1 半齿测量齿轮测量力与形变 |
| 2.1.1 半齿测量齿轮的齿面接触载荷 |
| 2.1.2 轮齿形变的主要影响因素 |
| 2.2 半齿测量齿轮刚度计算方法 |
| 2.2.1 齿轮刚度的计算方法 |
| 2.2.2 半齿测量齿轮刚度的计算方法 |
| 2.3 半齿测量齿轮形变量研究 |
| 2.3.1 半齿测量齿轮形变校核必要性 |
| 2.3.2 半齿测量齿轮形变合理范围 |
| 2.4 半齿直齿轮的参数化建模 |
| 2.4.1 参数化建模软件 Pro/E 简述 |
| 2.4.2 标准直齿轮渐开线 |
| 2.4.3 标准直齿轮的参数化建模 |
| 2.4.4 半齿直齿轮的参数化建模 |
| 2.5 小结 |
| 第三章 半齿测量齿轮关键尺寸刚度校验 |
| 3.1 半齿测量齿轮参数确定 |
| 3.2 载荷加载位置研究 |
| 3.2.1 载荷加载位置分析 |
| 3.2.2 载荷加载位置确定 |
| 3.3 半齿测量齿轮不同要素与切削半齿槽深度关系 |
| 3.3.1 模数对半齿测量齿轮的影响 |
| 3.3.2 模数与最优切削半齿槽深度的关系 |
| 3.3.3 齿宽对半齿测量齿轮的影响 |
| 3.3.4 齿宽与最优切削半齿槽深度的关系 |
| 3.3.5 齿数对半齿测量齿轮的影响 |
| 3.3.6 齿数与最优切削半齿槽深度的关系 |
| 3.4 半齿测量齿轮最优切削半齿槽深度经验公式 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 半齿测量齿轮模数及圆角研究 |
| 4.1 半齿测量齿轮模数适用范围 |
| 4.1.1 半齿测量齿轮模数适用范围分析 |
| 4.1.2 半齿测量齿轮模数适用范围确定 |
| 4.2 圆角对半齿测量齿轮形变的影响 |
| 4.2.1 圆角半径对齿轮的影响 |
| 4.2.2 半齿测量齿轮不同部位圆角半径分析 |
| 4.3 小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间本人出版或公开发表的论着、论文 |
| 致谢 |
（8）标准齿轮双啮仪精密与自动化测量技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1 绪论 |
| 1.1 超精密齿轮测量技术研究现状 |
| 1.1.1 齿轮精度等级标准的统一历程 |
| 1.1.2 国内外超精密齿轮发展水平 |
| 1.1.3 齿轮测量技术的发展与现状 |
| 1.2 齿轮径向综合总偏差测量原理与现状 |
| 1.2.1 齿轮径向综合总偏差测量原理 |
| 1.2.2 双面啮合测量仪现状与趋势 |
| 1.3 课题研究内容、目的及意义 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 超精密标准齿轮双啮仪的设计与搭建 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 超精密标准齿轮双啮仪的创新设计 |
| 2.2.1 普通双啮仪的结构分析 |
| 2.2.2 普通双啮仪优缺点分析 |
| 2.2.3 超精密齿轮双啮仪结构创新设计 |
| 2.3 超精密标准齿轮双啮仪的搭建 |
| 2.3.1 双啮仪的关键零部件 |
| 2.3.2 双啮仪的整体结构与功能的实现 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 超精密标准齿轮双啮仪的测控系统 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 双啮仪的自动化控制与数据采集 |
| 3.2.1 测量系统的自动化控制 |
| 3.2.2 应用中断方式采集数据 |
| 3.3 系统软件总体分析与设计 |
| 3.3.1 测量软件的需求与功能分析 |
| 3.3.2 软件的总体设计与功能实现 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 超精密齿轮双啮仪的关键误差分析 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 双啮仪的振动测量与分析 |
| 4.2.1 双啮仪最佳测量转速 |
| 4.2.2 双啮仪测头最佳位置 |
| 4.3 双啮仪芯轴引起的误差分析 |
| 4.3.1 双啮仪芯轴的径向跳动测量与分析 |
| 4.3.2 双啮仪芯轴平行度调试与计算分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 超精密标准齿轮测量实验与数据处理 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 超精密标准齿轮测量实验 |
| 5.2.1 径向综合总偏差允许值推算 |
| 5.2.2 超精密齿轮分组测量实验 |
| 5.3 超精密标准齿轮数据处理 |
| 5.3.1 对换法应用于求解偏差值 |
| 5.3.2 测量不确定度的分析计算 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（9）单面啮合—双面啮合同步测量方法的研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.1.1 齿轮检测概述 |
| 1.1.2 齿轮检测技术及仪器的发展 |
| 1.1.3 齿轮检测技术发展趋势 |
| 1.2 齿轮几何测量与运动测量比较 |
| 1.2.1 齿轮单项几何形状偏差检测[47] |
| 1.2.2 部分齿轮单项几何形状偏差定义及其检测 |
| 1.2.3 齿轮几何测量与运动测量比较 |
| 1.3 本课题的研究意义及内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 齿轮的运动检测 |
| 2.1 单面啮合检测概况 |
| 2.1.1 单面啮合检测[49-50] |
| 2.1.2 单面啮合检测原理及评定方法 |
| 2.2 双面啮合检测概况 |
| 2.2.1 双面啮合检测[52] |
| 2.2.2 双面啮合检测原理及评定方法 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 单面啮合-双面啮合同步测量的方法与装置 |
| 3.1 半齿测量齿轮 |
| 3.1.1 半齿测量齿轮的结构 |
| 3.1.2 半齿测量齿轮的制造 |
| 3.2 齿轮单面啮合-双面啮合同步测量方法 |
| 3.2.1 可变齿厚测量齿轮 |
| 3.2.2 运动量 |
| 3.2.3 齿轮单面啮合-双面啮合同步测量原理 |
| 3.3 运动量的测量器具 |
| 3.3.1 转角φ和ψ的测量 |
| 3.3.2 转角θBA的测量 |
| 3.3.3 光栅及其测量原理 |
| 3.4 单面啮合-双面啮合同步测量仪结构 |
| 3.4.1 单面啮合-双面啮合同步测量仪总体结构设计 |
| 3.4.2 测量齿轮轴系结构设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 产品齿轮的综合偏差分析 |
| 4.1 原始测量物理量 |
| 4.2 产品齿轮的切向综合偏差 |
| 4.2.1 产品齿轮一侧齿面的切向综合偏差 |
| 4.2.2 产品齿轮另一侧齿面的切向综合偏差 |
| 4.2.3 向综合偏差检测原理的正确性验证 |
| 4.3 产品齿轮的径向综合偏差 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 产品齿轮的单项偏差分析 |
| 5.1 产品齿轮的齿距偏差 |
| 5.1.1 齿距偏差定义及其传统检测方法 |
| 5.1.2 齿距偏差提取可能性分析 |
| 5.2 产品齿轮齿厚偏差及侧隙提取分析 |
| 5.2.1 齿厚偏差定义及其传统检测方法 |
| 5.2.2 齿轮侧隙定义 |
| 5.2.3 齿厚偏差及侧隙提取分析 |
| 5.3 产品齿轮径向跳动提取分析 |
| 5.3.1 径向跳动定义及其传统检测方法 |
| 5.3.2 径向跳动提取分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结束语 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间本人出版或公开发表的论着、论文 |
| 致谢 |
（10）可变齿厚测量齿轮的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 齿轮测量技术概述 |
| 1.1.1 齿轮测量技术起源与发展 |
| 1.1.2 齿轮测量技术的现状与发展趋势 |
| 1.2 测量齿轮概述 |
| 1.2.1 测量齿轮的型式 |
| 1.2.2 测量齿轮的设计方法 |
| 1.3 选题背景及意义 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 可变齿厚测量齿轮的结构设计 |
| 2.1 测量齿轮的分类 |
| 2.1.1 按使用场合分类 |
| 2.1.2 按结构型式分类 |
| 2.1.3 按应用的系统分类 |
| 2.2 测量齿轮的设计方法 |
| 2.2.1 测量齿轮的设计原则 |
| 2.2.2 预先设定测量时啮合角的设计方法 |
| 2.2.3 利用图形结合的设计方法 |
| 2.3 可变齿厚测量齿轮的结构及其可行性分析 |
| 2.3.1 可变齿厚测量齿轮的结构方案 |
| 2.3.2 结构特点及优势 |
| 2.4 半齿结构关键尺寸的探讨 |
| 2.4.1 相对转动量的确定 |
| 2.4.2 径向切削深度 |
| 2.4.3 其他关键尺寸 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 可变齿厚测量齿轮的测量原理及设计方案 |
| 3.1 齿轮误差测量的解析 |
| 3.2 可变齿厚测量齿轮的测量原理 |
| 3.2.1 单啮仪的测量原理 |
| 3.2.2 双啮仪的测量原理 |
| 3.2.3 可变齿厚测量齿轮的测量原理 |
| 3.3 可变齿厚测量齿轮的设计方案 |
| 3.3.1 设计要求 |
| 3.3.2 设计流程 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 可变齿厚测量齿轮的参数化建模 |
| 4.1 齿轮刚度的分类 |
| 4.2 齿轮刚度的计算方法 |
| 4.2.1 齿轮刚度的数值计算方法 |
| 4.2.2 齿轮刚度的有限元方法 |
| 4.2.3 确定可变齿厚测量齿轮刚度验证方法 |
| 4.3 参数化建模软件 Pro/E 软件简述 |
| 4.4 有限元分析软件 MSC 软件介绍 |
| 4.5 可变齿厚测量齿轮的参数化建模 |
| 4.5.1 标准直齿轮渐开线 |
| 4.5.2 标准直齿轮的参数化建模 |
| 4.5.3 半齿的参数化建模 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 可变齿厚测量齿轮的刚度校验 |
| 5.1 可变齿厚测量齿轮的刚度分析 |
| 5.1.1 刚度分析流程 |
| 5.1.2 结构的分类讨论 |
| 5.1.3 可变齿厚测量齿轮的有限元模型 |
| 5.1.4 单元属性的确定 |
| 5.1.5 分析计算 |
| 5.2 各结构参数刚度对比分析 |
| 5.3 不同模数时刚度对比分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间本人出版或公开发表的论文、着作 |
| 致谢 |
四、齿轮双面啮合检查仪的改进设计（论文参考文献）
- [1]齿轮在线质量监测及质量预测系统设计与实现[D]. 刘丽娜. 西安工业大学, 2021(02)
- [2]基于SPC的双啮仪测量系统开发[D]. 白少康. 西安理工大学, 2020(01)
- [3]非圆齿轮设计、制造、检测及应用[J]. 李渤涛,陈定方. 机械工程学报, 2020(09)
- [4]基于运动控制器的自动双啮仪的软件开发[D]. 徐涛涛. 西安工业大学, 2019(03)
- [5]变速箱轴系齿轮测量技术及综合误差分析研究[D]. 张强强. 合肥工业大学, 2017(07)
- [6]半齿测量齿轮的设计与研究[D]. 王丽焕. 苏州大学, 2014(10)
- [7]齿轮传递运动准确性误差检测技术探析[J]. 张继东,何智慧,王健. 金属加工(冷加工), 2013(12)
- [8]标准齿轮双啮仪精密与自动化测量技术的研究[D]. 孙洪涛. 大连理工大学, 2013(09)
- [9]单面啮合—双面啮合同步测量方法的研究[D]. 于鑫淼. 苏州大学, 2013(S2)
- [10]可变齿厚测量齿轮的设计与研究[D]. 卢熊熊. 苏州大学, 2013(S2)