一、精轧机轧辊轴轴向窜动的分析及处理（论文文献综述）
李亚男[1]（2022）在《棒材短应力线轧机轧辊轴向窜动原因分析和改进方案》文中进行了进一步梳理棒材短应力线轧机轧辊轴向窜动不但影响产品质量而且会对生产设备产生一定的损害,分析轧辊轴向窜动产生原因,然后针对不同产生原因制定不同改进方案。经过使用验证,改进方案能有效减少轧辊轴向窜动问题。
洪荣勇[2]（2021）在《棒材悬臂精轧机运行故障分析与改进》文中指出设备正常运行是保障生产的前提,通过分析设备故障现象,深度剖析其发生机理,对设备缺陷和潜在不利因素进行改进与预防,可以有效地避免设备故障发生。本文通过对Ф385 mm悬臂轧机结构进行改进和运行管理制度进行优化,有效地降低轧机运行故障率,降低了生产成本的同时增加了经济效益,为同行业在精轧区安全可靠地运行Ф385 mm悬臂轧机提供了借鉴。
唐伟[3]（2020）在《冷轧2230产线宽板板形与稳定通板耦合机理研究》文中研究指明极限宽规格板带作为冷轧带钢中的极限产品,其产能产值标志着企业冷轧生产能力的强弱。出于市场需求,国内钢铁企业相继提出开展极限规格带钢生产规划,不断提升产线生产能力,拓展其宽规格带钢产品尺寸参数范围。受轧薄所带来的加工硬化影响,冷轧带钢生产需经轧制和连续退火后,才能满足用户使用。而连退过程中,炉辊倾斜、初始板形、炉内张力等因素综合影响,将致使冷轧带钢炉内跑偏,严重影响冷轧带钢连续退火的通板稳定性。带钢炉内跑偏机理较为复杂,而跑偏影响极为严重,故而急需研究连续退火过程中的稳定通板策略。为此,本文提出基于非对称初始板形与带钢连退跑偏的耦合模型,对某冷轧厂2230酸轧生产线的带钢通板跑偏问题开展系列研究,为冷轧极限宽规格带钢的稳定通板工业应用提供理论依据。首先,基于板形评价、板形调控的原理,提出了某冷轧厂2230酸轧生产线超宽轧机的有限元建模,并将该模型与辊型自动建模模块相衔接,便于综合分析超宽轧机板形调控能力。同时,从力能参数、窜辊形式、窜辊位置、弯辊机制等角度研究超宽轧机在对称板形问题、非对称板形问题等领域的应对能力,认为超宽轧机能够应对多阶对称板形问题,但非对称板形调控能力不足。其次,基于板形辊与计算机系统的闭环检测机制,开发带钢初始板形提取模块,依托该系统实现五连轧出口板形信息的拾取。考虑连续退火跑偏机理及影响因素,结合带钢参数化初始板形模型,构建带钢-炉辊耦合模型,分析了带钢张力、初始浪形因素与跑偏量之间的敏感性关系,研究炉辊对中能力。考虑超宽轧机板形调控下的非对称板形问题,分析了宽带钢连退跑偏与初始板形的耦合特性。产线排产工业验证表明,非对称浪形对于带钢连退跑偏具有一定影响。基于模式识别理论,建立了带钢横向初始板形的模式分解办法,分析带钢纵向板形缺陷稳定性。结合某冷轧厂2230生产线搭载的PDA系统,通过数据分析得出带钢连退跑偏规律,分析非对称板形与跑偏量的耦合关系,制定超宽规格带钢连退生产工艺,为酸轧连退产线的生产提供指导。最后,基于连退跑偏理论和2230酸轧产线的生产实践,提出了重设板形倾斜控制的启动条件、修正酸轧HMI板形曲线调节控制系统、开发连退生产速度预报系统、设计带钢头尾板形控制方案、优化弯辊前馈/反馈机制等跑偏预防及纠偏方法,各方法与产线相结合,提升了产线生产能力,为极限宽规格带钢连退稳定通板技术的拓展提供了指导。
徐文军,东占萃,郭维进,屈二龙[4]（2020）在《四辊轧机主传动系统轴向窜动问题分析与改善》文中提出通过对R2轧机主传动系统轴向窜动问题进行分析,确定轧机上下辊系发生轴向窜动的原因分别是辊缝调整时万向接轴水平长度的变化和轧辊交叉产生的轴向力。通过采取提高主电机轴向阻尼止推装置的阻尼效果以降低扁头套与扁头之间的临界摩擦力以及通过调整下辊系的交叉状态以降低辊间轴向力等措施,使R2轧机主传动系统轴向窜动问题得到有效解决,避免了重大设备事故的发生。
何海楠[5]（2020）在《硅钢热轧轧辊磨损和断面精准控制研究》文中指出硅钢冷轧板带尺寸精度要求较为苛刻,硅钢冷轧同板差（横向厚差）要求通常在7μm以内,高端客户甚至要求至5μm。目前,国内常用1580mm热连轧进行硅钢的生产,而冷轧装备型号较多,硅钢板形控制已发展为由冷轧板形控制扩展到全流程的板形控制。本文依托马钢硅钢热轧及冷轧产线,以硅钢尺寸精度为目标,研究了轧辊磨损机理、边降控制工作辊辊形及窜辊策略以及硅钢同板差预测模型,取得主要成果如下:（1）建立了基于摩擦磨损理论的热轧轧辊磨损预报模型。通过带钢三维变形模型和辊系变形模型结合的轧辊轧件一体化快速计算模型,可计算不同的工况下辊间接触压力分布。针对热轧工作辊磨损特性,建立了基于球状微凸体模型和微凸体分布统计模型的热轧轧辊磨损模型,模型充分考虑不同时期轧辊受力特点和接触面特点。结合快速计算模型和轧辊磨损模型建立热轧轧辊磨损预测模型,可根据轧制工艺参数准确预测轧辊磨损辊形。（2）设计了一种热连轧下游机架使用的边部修形工作辊辊形,可用于轧制硅钢等高精度带钢,与工作辊自由窜辊配合使用,改善硅钢边部轮廓;采用粒子群算法对辊形曲线进行优化,保证对带钢凸度控制的稳定性,能更好的发挥工作辊自由窜辊的优势;通过Abaqus有限元分析了辊形对带钢的板形调控特性,结合工业现场试验证明曲线对硅钢断面尤其是边降改善效果显着。（3）针对热连轧下游自由窜辊的工作辊设计了适用于硅钢控制的窜辊策略,并采用三种群优化算法,分别对单个机架的工作辊窜辊策略和多个机架协同窜辊的策略进行优化,在保证工作辊磨损均匀性的同时保证热连轧出口凸度的稳定控制。（4）建立了结合热轧带钢断面计算模型和基于BP神经元网络的冷轧同板差预测模型的全流程同板差预测模型,并根据可靠区间法验证模型的预测精度,所建立的模型实现了硅钢板带轧制热轧与冷轧工序的贯通,可以对上游热轧工艺参数进行优化指导、评价热轧硅钢板带尺寸等级并根据成品要求灵活调整下游工序工艺。
王超[6]（2020）在《四辊轧机轧辊轴向窜动分析与控制》文中进行了进一步梳理随着钢铁冶金热轧工艺的不断发展,中厚板产品被广泛应用到各类生产工业中,因此对质量要求不断提升,很多生产工艺要求精度极好,同时要求各类供辅设施及机械配件也逐步完善。本文针对目前中后板材杂志使用的四辊轧机生产时出现的轴向窜动问题进行了分析,同时对窜动测量值加以记录,寻找原因,从而提出相应改善措施。
马晓宝[7]（2018）在《硅钢板带轧制横向厚差综合控制技术研究》文中研究说明硅钢片广泛应用于电机和变压器的制造,尽可能减小硅钢横向厚差是抑制叠片间隙、保证冲压厚度均匀性的重要措施,是发展高端硅钢和提高企业竞争力的要求。当前关于硅钢横向厚差控制的研究仍然存在亟待解决的问题,合理分配冷、热轧控制目标,从热轧到冷轧进行全流程综合技术创新,成为横向厚差控制研究和实践的难点,也成为理论和技术创新的生长点。对称板形预测算法已基本成熟,但针对楔形来料的板形预测算法很少,计算精度、速度与稳定性还难以满足实践要求。为此,本文在6辊冷轧机对称板形快速预报模型的基础上,建立了非对称来料板形快速预报模型,该方法将带钢塑性变形模型和辊系弹性变形模型耦合成一套线性方程组进行求解,避免了两者相互迭代造成的速度慢、稳定性差的缺点,单次计算时间控制在百毫秒级,为轧制过程批量仿真计算提供了理论基础。为深入挖掘热轧断面轮廓控制能力,本文基于非对称来料板形快速预报模型,分析了热轧断面轮廓关键参数对冷轧横向厚差的影响规律,建立了热轧断面轮廓关键参数对冷轧横向厚差的影响模型,结合热轧断面轮廓关键参数和冷轧横向厚差实测数据的统计学分析,制定了热轧断面轮廓关键参数控制目标。为有效控制热轧硅钢凸度和边降,本文探索了CVC工作辊端部锥辊型补偿策略,一定程度上削弱了边降。为进一步改善带钢边降随轧制公里数增加不断增大的缺陷,设计了6次大凹辊辊型,并配合周期大行程窜辊。仿真和轧制实践均表明,6次大凹辊配合周期窜辊策略能改善原始磨削辊型自保持性,提高轧制单元末期带钢凸度和边降的控制能力,是一种高效的热轧断面轮廓控制技术。为实现单机架UCM冷轧机对硅钢横向厚差的精准控制,本文阐释了张力反馈机制对冷轧带钢断面遗传的稳定机理,明确了冷轧边降控制任务,提出了考虑磨削工艺影响的工作辊辊型精细化设计方法。进一步提高单机架UCM可逆冷轧机硅钢边降控制能力造成了严重的双四分浪。为解决上述问题,本文分析了轧制工艺特点、平直度闭环调控特性和辊系结构对双四分浪影响,提出弯辊力限域、辊型优化的硅钢边降和双四分浪综合控制策略。最后,总结了实践中冷、热轧不同控制技术对改善冷轧硅钢横向厚差的控制效果和特点,验证了本文理论与技术的有效性。
孙宝录[8]（2017）在《Φ650短应力线棒材轧机机芯设计》文中研究指明我国棒材产量高,无论从轧机数量,还是棒材产量,均居世界第一位,而且其产量还在以较快速度增长。我国棒材轧机装机水平参差不齐,尚有一些理应被淘汰的高能耗,高污染的设备,还在继续生产;而一些高附加值、高质量的棒材我国钢企很难生产,很多高质量的棒材,如某些特钢、轴承钢仍需进口或者锻造。国内设计制造的棒材轧机,轧制棒材规格一般均为Φ250mm以下的,轧制棒材规格Φ250mm以上的轧机均为进口。国内最大的棒材生产线,为某特钢厂,该短应力线轧机机组最大直径可轧制到Φ360mm,进口自Pomini（波米尼）公司。本文结合作者所在企业确立的大棒材轧机研发课题,所要解决的就是研发出Φ650棒材短应力线轧机,将大棒材轧机国产化,该轧机可轧制最大棒材规格为Φ250mm。本文将就Φ650轧机机芯结构的设计展开研究,主要内容如下:（1）短应力线轧机市场分析。通过对国内钢材产量、棒料生产线进行调研,并对短应力线轧机发展历程进行分析,基于第三代短应力线轧制技术,确定Φ650短应力轧机为主要研究对象。（2）短应力线轧机机芯方案设计。对辊系中的轧辊、拉杆、轧辊轴承、上辊平衡装置、轴向锁紧装置展开研究;提出影响轧辊轴向串动的轴向锁紧装置;对辊缝调节装置展开研究,对常规结构设计不合理之处提出解决方案。（3）短应力轧机轧制工艺技术研究。对棒材成品孔型布置进行分析,通过棒材的生产流程确定了短应力线轧机的轧制工艺,提高轧辊及轧辊轴承寿命。（4）短应力轧机机芯有限元分析。对Φ650轧机机芯进行有限元分析,通过计算机模拟Φ650短应力线轧机的工作状况,准确计算其变形,通过变形量合理给出相关件之间的间隙。
张景泉,杜瑞芹[9]（2017）在《高速线材轧辊箱装配维护要点及失效判断方法》文中研究表明高速线材轧辊箱装配程序、零部件装配要点、常见失效形式,提出失效判断方法,为轧辊箱设备维护及维修提供技术保障。
陈荣军,屈小波[10]（2017）在《高线精轧机错辊问题的原因分析与控制措施》文中认为介绍了高线精轧机的运行情况,提出了辊箱错辊的危害性,并对错辊的原因从装配和维护角度进行分析,提出了具体控制错辊的方法。
二、精轧机轧辊轴轴向窜动的分析及处理（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、精轧机轧辊轴轴向窜动的分析及处理（论文提纲范文）
（1）棒材短应力线轧机轧辊轴向窜动原因分析和改进方案（论文提纲范文）
| 1 轧辊轴向窜动的危害 |
| 2 轧辊轴向窜动产生的原因分析 |
| 2.1 轧机装配误差 |
| 2.2 止推部分紧固螺栓松动 |
| 2.3 止推轴承磨损 |
| 2.4 轴承支盖和轴承盖之间传动螺纹磨损 |
| 3 轧辊轴向窜动改进方案 |
| 3.1 减少轧机装配误差 |
| 3.2 减少止推部分螺栓松动 |
| 3.3 补偿止推轴承磨损产生的间隙 |
| 3.4 降低轴承支盖和轴承盖之间传动螺纹磨损 |
| 4 结语 |
（3）冷轧2230产线宽板板形与稳定通板耦合机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 带钢板形控制技术 |
| 1.2.1 板形控制技术综述 |
| 1.2.2 国外先进技术及其控制原理与特点 |
| 1.2.3 国内先进技术及其控制原理与特点 |
| 1.3 冷轧带钢轧机研究现状 |
| 1.4 连续退火稳定通板技术的研究现状 |
| 1.4.1 连退稳定通板国内研究现状 |
| 1.4.2 连退稳定通板国外研究现状 |
| 1.5 课题研究意义及内容 |
| 第2章 超宽轧机有限元建模及板形控制技术研究 |
| 2.1 带钢板形类型及成因分析 |
| 2.1.1 带钢板形的基本介绍 |
| 2.1.2 浪形的生成过程和影响板形的主要因素 |
| 2.2 某冷轧厂2230酸轧生产线概述 |
| 2.2.1 连续酸轧生产线介绍 |
| 2.2.2 酸轧机组非对称工作辊的优点 |
| 2.2.3 酸轧机组边部变凸度工作辊的优点 |
| 2.3 某冷轧厂2230超宽轧机辊系有限元建模 |
| 2.3.1 超宽轧机基本参数 |
| 2.3.2 有限元模型的建立过程 |
| 2.3.3 边界条件处理 |
| 2.3.4 辊型构建模块 |
| 2.4 超宽轧机板形调控能力分析 |
| 2.4.1 轧制力对板形调节能力的影响 |
| 2.4.2 CVC辊零窜下弯辊力对板形调控能力的影响 |
| 2.4.3 CVC辊正窜下弯辊力对板形调控能力的影响 |
| 2.4.4 窜辊位置对板形调节能力的影响 |
| 2.4.5 传统轧机板形调控机理与超宽轧机板形调控机理的关联与不同 |
| 2.5 冷连轧机轧制模型研究 |
| 2.5.1 某厂2230mm冷连轧机数学模型 |
| 2.5.2 基于神经网络与数学模型结合的轧制模型的建立 |
| 2.5.3 变形抗力修正预测方法 |
| 2.5.4 两种模型计算结果与实际值比较 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 宽带钢连续退火跑偏机理分析及影响因素 |
| 3.1 连续退火过程中带钢跑偏机理分析 |
| 3.2 带钢初始板形参数化有限元模型开发 |
| 3.2.1 带钢初始板形提取模块开发 |
| 3.2.2 带钢壳单元本构方程 |
| 3.2.3 带钢参数化初始板形模型 |
| 3.2.4 带钢炉辊耦合模型建模 |
| 3.3 带钢连退跑偏敏感特性分析 |
| 3.3.1 带钢张应力的跑偏敏感性分析 |
| 3.3.2 初始浪长的跑偏敏感性分析 |
| 3.3.3 初始浪高的跑偏敏感性分析 |
| 3.3.4 板宽的跑偏敏感性分析 |
| 3.4 连退炉辊对中能力分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 宽带钢连退跑偏与初始板形的耦合特性分析 |
| 4.1 连退炉内带钢跑偏原因的工业验证 |
| 4.2 带钢初始板形的模式分解 |
| 4.2.1 带钢横向初始板形模式分解 |
| 4.2.2 带钢板形缺陷稳定性分析 |
| 4.3 带钢初始板形与连退跑偏影响关系 |
| 4.3.1 多规格带钢跑偏规律 |
| 4.3.2 初始非对称板形与带钢跑偏的相关性研究 |
| 4.3.3 超宽规格带钢连退生产工艺 |
| 4.4 板形模式识别及连退预报系统开发 |
| 4.4.1 系统设计 |
| 4.4.2 不同型号钢卷板形模式识别 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 宽带钢连续退火跑偏控制工业实验 |
| 5.1 酸轧基板板形目标曲线动态调整 |
| 5.2 带钢非稳态工况下的板形控制 |
| 5.2.1 弯辊力前馈和反馈功能优化研究 |
| 5.2.2 控制功能逻辑结构存在的问题 |
| 5.2.3 弯辊力前馈限幅和调整系数优化 |
| 5.2.4 同规格带头弯辊力继承优化 |
| 5.2.5 带钢头尾弯辊和倾斜控制研究 |
| 5.2.6 2230酸轧大盘旋转倾斜投入 |
| 5.3 连退最大跑偏预控系统软件开发 |
| 5.3.1 神经网络技术 |
| 5.3.2 连退生产预报系统的实现 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（4）四辊轧机主传动系统轴向窜动问题分析与改善（论文提纲范文）
| 1 原因分析 |
| 1.1 主传动系统结构 |
| 1.2 主传动系统发生轴向窜动原因 |
| 1.2.1 辊缝调整引起上辊系轴向窜动 |
| 1.2.2 辊间轴向力引起下辊系轴向窜动 |
| 2 改善措施 |
| 2.1 上辊系轴向窜动调整 |
| 2.2 下辊系轴向窜动调整 |
| 2.2.1 交叉状态判定 |
| 2.2.2 交叉状态调整 |
| 2.2.3 辊系状态监控 |
| 3 效果 |
| 4 结论 |
（5）硅钢热轧轧辊磨损和断面精准控制研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 缩写和符号清单 |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 研究背景及意义 |
| 2.2 带钢板形控制文献综述 |
| 2.3 硅钢板形控制技术研究现状 |
| 2.4 热轧工作辊磨损研究现状 |
| 2.5 轧制过程数值建模及数据统计模型综述 |
| 2.6 研究内容 |
| 3 热轧轧辊磨损预测模型 |
| 3.1 热连轧四辊轧机轧辊轧件一体化快速计算模型 |
| 3.1.1 基于有限体积法的轧件三维变形模型 |
| 3.1.2 热轧四辊轧机辊系变形模型 |
| 3.1.3 轧辊-轧件一体化快速计算模型的建立与应用 |
| 3.2 热轧轧辊辊磨损原理分析 |
| 3.3 轧辊表面基本单元磨损模型的建立 |
| 3.3.1 基本磨损方程 |
| 3.3.2 弹性接触情况下的磨损计算 |
| 3.3.3 基于摩擦磨损理论的磨损模型参数计算 |
| 3.3.4 热轧工作辊磨损模型 |
| 3.3.5 热轧支承辊磨损模型 |
| 3.4 轧辊磨损预测模型建立及应用 |
| 3.4.1 轧辊磨损预测模型建立 |
| 3.4.2 轧辊磨损预测模型应用 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 边部修形工作辊辊形设计及优化 |
| 4.1 工作辊辊形设计 |
| 4.1.1 工作辊曲线设计思想 |
| 4.1.2 曲线的方程 |
| 4.1.3 辊形的设计步骤 |
| 4.1.4 工作辊辊形曲线特性分析 |
| 4.2 基于粒子群算法的ESO工作辊的辊形优化 |
| 4.2.1 粒子群算法概述 |
| 4.2.2 优化目标的建立 |
| 4.2.3 优化的约束条件 |
| 4.2.4 工作辊辊形曲线优化结果 |
| 4.3 边部修形工作辊对板形的调控功效分析 |
| 4.3.1 仿真模型的建立及模型参数 |
| 4.3.2 工作辊对板形调控功效计算 |
| 4.4 边部修形工作辊的工业应用 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 下游多机架工作辊窜辊策略优化 |
| 5.1 工作辊窜辊参数的定义 |
| 5.2 工作辊窜辊策略的设计原则 |
| 5.2.1 窜辊位置均匀度定义 |
| 5.2.2 已有窜辊策略分析 |
| 5.3 轧辊弯窜辊对轧辊受力分布的影响 |
| 5.3.1 工作辊轮廓曲线的变化 |
| 5.3.2 工作辊窜辊的影响 |
| 5.3.3 工作辊弯辊的影响 |
| 5.4 单机架窜辊策略优化 |
| 5.4.1 窜辊策略优化的意义 |
| 5.4.2 三种群粒子群优化算法 |
| 5.4.3 优化目标函数的建立和约束条件 |
| 5.4.4 基于三种群粒子群差分进化算法的窜辊策略优化 |
| 5.5 多机架协同窜辊策略优化 |
| 5.5.1 精轧机组出口凸度模型 |
| 5.5.2 多机架窜辊优化目标和约束条件的建立 |
| 5.5.3 多机架窜辊优化结果 |
| 5.6 窜辊策略的工业现场应用 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 全流程硅钢同板差预测模型 |
| 6.1 热轧硅钢断面数学模型 |
| 6.2 基于BP神经元网络的冷轧硅钢同板差预测模型 |
| 6.2.1 BP神经网络模型参数 |
| 6.2.2 BP神经网络训练及分析 |
| 6.3 冷轧硅钢带钢同板差影响因素 |
| 6.4 冷轧硅钢带钢同板差模型预测结果 |
| 6.5 全流程硅钢带钢同板差预测模型应用 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（6）四辊轧机轧辊轴向窜动分析与控制（论文提纲范文）
| 一、轧辊轴向窜动现状分析 |
| (一)轧辊轴向固定与磨损 |
| (二)轴向窜动的调整 |
| (三)轴向窜动值测量 |
| 1、静态测量 |
| 2、动态测量 |
| 二、测量装置的应用 |
| 三、轧辊窜动的机械处理及效果 |
| 四、结论： |
（7）硅钢板带轧制横向厚差综合控制技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和目的意义 |
| 1.2 带钢横断面轮廓和平直度的表征与关系 |
| 1.2.1 横断面轮廓的表征 |
| 1.2.2 平直度及缺陷的定义 |
| 1.2.3 横断面轮廓和平直度的关系 |
| 1.3 带钢横断面轮廓和平直度研究现状分析 |
| 1.3.1 板形预测理论模型和算法 |
| 1.3.2 凸度和平直度控制技术 |
| 1.3.3 横断面轮廓遗传规律 |
| 1.3.4 边降控制的辊型技术 |
| 1.3.5 边降和平直度综合控制 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第2章 六辊轧机非对称来料板形快速预报模型 |
| 2.1 辊系-带钢单元划分和带钢和辊系模型耦合原理 |
| 2.2 带钢塑性变形模型 |
| 2.2.1 条元变分法横向位移求解模型 |
| 2.2.2 横向位移和单位宽度轧制压力的联合求解模型 |
| 2.3 辊系弹性变形模型 |
| 2.4 带钢变形和辊系变形的耦合模型 |
| 2.5 计算与实测对比 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 硅钢热轧断面轮廓对冷轧横向厚差的影响 |
| 3.1 热轧带钢横断面轮廓描述 |
| 3.2 热轧断面轮廓关键参数对冷轧横向厚差影响的仿真分析 |
| 3.3 热轧断面轮廓关键参数对冷轧残余应力分布影响的仿真分析 |
| 3.4 热轧断面轮廓关键参数对冷轧横向厚差的影响模型 |
| 3.4.1 影响模型的建立 |
| 3.4.2 冷轧横向厚差计算值和实测值对比 |
| 3.5 面向冷轧横向厚差目标的热轧断面轮廓控制要求 |
| 3.5.1 热轧断面轮廓关键参数对冷轧横向厚差影响的回归模型分析 |
| 3.5.2 热轧断面轮廓关键参数对冷轧横向厚差影响的实测数据统计分析 |
| 3.5.3 热轧断面轮廓关键参数控制要求 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 热轧硅钢断面轮廓控制的辊型优化和窜辊技术 |
| 4.1 热轧边降控制的CVC辊型端部改进 |
| 4.1.1 端部改进的3 次CVC辊型 |
| 4.1.2 端部改进的5 次CVC辊型 |
| 4.2 热轧断面轮廓控制的工作辊大凹辊辊型 |
| 4.2.1 大凹辊方案的可行性分析 |
| 4.2.2 大凹辊辊型设计模型 |
| 4.3 匹配大凹辊的支撑辊辊型 |
| 4.4 大凹辊窜辊策略 |
| 4.5 大凹辊技术的应用效果 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 UCM可逆冷轧机硅钢横向厚差控制的工作辊辊型精细化设计 |
| 5.1 冷轧带钢断面轮廓的可控性分析 |
| 5.2 UCM轧机板形控制性能模拟分析 |
| 5.2.1 弯辊和窜辊的控制性能 |
| 5.2.2 工作辊端部锥辊型的控制性能 |
| 5.3 考虑磨削工艺的双锥工作辊辊型精细化设计和实践效果 |
| 5.3.1 直线锥辊型 |
| 5.3.2 曲线锥辊型 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 UCM可逆冷轧机硅钢边降和双四分浪综合控制 |
| 6.1 单机架UCM可逆冷轧机硅钢轧制工艺特点 |
| 6.2 弯辊对带钢双四分浪的影响 |
| 6.3 UCM可逆冷轧机板形调控特性对双四分浪的影响 |
| 6.4 辊系结构对双四分浪的影响 |
| 6.5 弯辊力对硅钢边降和双四分浪的综合控制 |
| 6.6 工作辊和支撑辊辊型对硅钢边降和双四分浪的综合控制 |
| 6.7 本章小结 |
| 第7章 硅钢板带轧制横向厚差综合控制技术应用效果 |
| 7.1 热轧断面轮廓控制技术应用效果 |
| 7.2 冷轧横向厚差综合控制技术的应用效果 |
| 7.3 硅钢板带轧制断面轮廓控制存在的难题 |
| 7.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（8）Φ650短应力线棒材轧机机芯设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 短应力线轧机发展 |
| 1.2 产品及研究现状 |
| 1.2.1 产品现状 |
| 1.2.2 国内外研究现状 |
| 1.3 研究内容、技术路线、意义 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 1.3.3 研究意义 |
| 1.4 方案对比分析 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 Φ650 短应力线轧机机芯设计 |
| 2.1 Φ650 短应力线轧机简介 |
| 2.2 轧辊辊系设计分析 |
| 2.2.1 轧辊 |
| 2.2.2 拉杆 |
| 2.2.3 轧辊轴承 |
| 2.2.4 上辊平衡装置 |
| 2.2.5 轴向调整锁紧装置 |
| 2.3 辊缝调节装置设计分析 |
| 2.4 轧机刚度 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 Φ650 短应力线轧机机芯有限元分析 |
| 3.1 有限单元法概述 |
| 3.2 ANSYS简介 |
| 3.3 有限元模型及边界条件 |
| 3.4 结果分析 |
| 3.5 对结构设计的反馈 |
| 3.6 本章小节 |
| 4 轧制工艺的研究 |
| 4.1 孔型研究 |
| 4.1.1 棒材轧机的孔型系统 |
| 4.1.2 棒材成品孔型的设计 |
| 4.1.3 直线侧壁成品孔 |
| 4.2 轧制规程研究 |
| 4.3 本章小节 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A Φ650 短应力线轧机技术参数 |
| 附录B 轧制规程计算软件源程序 |
| 附录C Φ650短应力线轧机图纸 |
| 致谢 |
（9）高速线材轧辊箱装配维护要点及失效判断方法（论文提纲范文）
| 0 前言 |
| 1 主要装配程序 |
| 1.1 拆解前的准备工作 |
| 1.2 拆解注意事项 |
| 1.3 零部件回装 |
| 2 主要零部件的作用及装配要点 |
| 2.1 轧辊轴 |
| 2.2 偏心套 |
| 2.3 箱体、面板 |
| 2.4 抛油环 |
| 2.5 月牙板 |
| 2.6 密封板 |
| 2.7 辊缝调整机构 |
| 2.8 油膜轴承 |
| 3 轧辊箱的失效形式及判断方法 |
| 3.1 双唇密封失效导致进水或漏油 |
| 3.2 抱轴(油膜轴承烧损) |
| 3.3 轧辊轴轴向窜动超标 |
| 3.4 轧辊轴断齿 |
| 3.5 跑轧(铜螺母或者拨叉断、变形卡阻) |
| 3.6 角接触球轴承损坏(剥落、保持架断、内圈开裂等) |
| 4 轧辊箱失效的预防措施及维护要点 |
| 5 结束语 |
（10）高线精轧机错辊问题的原因分析与控制措施（论文提纲范文）
| 1 轧机运行情况及错辊的危害 |
| 2 错辊原因分析 |
| 3 错辊的解决方案 |
| 4 结语 |
四、精轧机轧辊轴轴向窜动的分析及处理（论文参考文献）
- [1]棒材短应力线轧机轧辊轴向窜动原因分析和改进方案[J]. 李亚男. 冶金与材料, 2022(01)
- [2]棒材悬臂精轧机运行故障分析与改进[J]. 洪荣勇. 金属世界, 2021(06)
- [3]冷轧2230产线宽板板形与稳定通板耦合机理研究[D]. 唐伟. 燕山大学, 2020(07)
- [4]四辊轧机主传动系统轴向窜动问题分析与改善[J]. 徐文军,东占萃,郭维进,屈二龙. 中国冶金, 2020(08)
- [5]硅钢热轧轧辊磨损和断面精准控制研究[D]. 何海楠. 北京科技大学, 2020(01)
- [6]四辊轧机轧辊轴向窜动分析与控制[J]. 王超. 冶金管理, 2020(05)
- [7]硅钢板带轧制横向厚差综合控制技术研究[D]. 马晓宝. 燕山大学, 2018(01)
- [8]Φ650短应力线棒材轧机机芯设计[D]. 孙宝录. 大连理工大学, 2017(10)
- [9]高速线材轧辊箱装配维护要点及失效判断方法[J]. 张景泉,杜瑞芹. 设备管理与维修, 2017(09)
- [10]高线精轧机错辊问题的原因分析与控制措施[J]. 陈荣军,屈小波. 现代制造技术与装备, 2017(06)